下载文档原格式
双螺杆挤出机介绍
首先，双螺杆挤出机由两个对称旋转的螺杆组成。
这两个螺杆通常具
有不同的结构和功能。
一个螺杆负责输送、压缩和熔融塑料颗粒，另一个
螺杆则负责混合和分散添加剂，以保证挤出过程中塑料的均匀性和稳定性。
双螺杆挤出机的结构包括进料系统、压缩区、塑化区、模具头以及冷
却系统等部分。
进料系统负责将塑料颗粒输送到挤出机的进料口，压缩区
对塑料进行加压和压缩，塑化区将塑料熔化成熔融状态，模具头对熔融塑
料进行成型，冷却系统对已成型的塑料进行冷却。
双螺杆挤出机在挤出过程中具有很多优势。
首先，它能够实现高速挤出，生产效率高。
其次，双螺杆挤出机采用的双螺杆结构，使得塑料颗粒
能够充分混合和塑化，增强了塑料制品的质量和均匀性。
此外，双螺杆挤
出机操作简便，调节方便，可根据不同的生产需求进行调整和控制。
然而，双螺杆挤出机也存在一些缺点和挑战。
首先，双螺杆挤出机的
设备成本较高，投资较大。
其次，由于使用了双螺杆结构，设备的维护和
保养比较复杂，需要专业技术人员进行维修和调整。
此外，双螺杆挤出机
对原料的适应性较差，对塑料颗粒的形状和大小有一定的要求，不适用于
处理过大或过小的颗粒。
总之，双螺杆挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于各种塑
料制品的生产过程中。
它通过双螺杆的旋转运动，将塑料颗粒加热、熔融、挤出成型，具有高效、高质量和易操作等特点。
虽然双螺杆挤出机存在一
些缺点，但随着技术的发展和改进，这些问题也将得到解决和改善，使双
螺杆挤出机在塑料制品加工领域发挥更大的作用。
双螺杆挤出机的组成
双螺杆挤出机是一种常用的塑料挤出设备，用于加工和制造塑料制品。
它由以下几个主要组成部分组成：
1.进料系统：包括料斗、给料器和输送系统。
塑料原料通过
料斗进入给料器，并通过输送系统将原料输送到挤出机的
螺杆区域。
2.双螺杆：双螺杆是挤出机的核心部分。
它由两根同向旋转
的螺杆组成，螺杆之间有一定的间隙。
在挤出过程中，螺
杆旋转将塑料原料从料斗中逐渐推向出料口，并在推进的
过程中实现熔化、混合和压缩。
3.挤出筒：挤出筒是螺杆的外套筒，它负责容纳螺杆且与螺
杆紧密配合。
在挤出过程中，塑料原料在挤出筒中被加热、熔化和混合。
4.加热和冷却系统：为了使挤出筒和螺杆处于适宜的温度范
围内，以保证塑料原料的熔化和挤出质量，挤出机配备了
加热和冷却系统。
加热器通过电热或热传导将热能传递给
挤出筒，而冷却系统则通过冷却水循环来降低温度。
5.模头和挤出口：在挤出过程中，熔化好的塑料通过模头外
形形成所需的截面形状，并通过挤出口挤出到模具或其他
设备上，以形成所需的塑料制品。
6.控制系统：控制系统负责对挤出机的运行参数进行监测和
控制，包括温度、压力、转速等参数的调节和调控，以保
证挤出过程的稳定和可靠。
这些组成部分共同协作，使双螺杆挤出机能够高效、稳定地进行塑料挤出加工。
不同型号和用途的双螺杆挤出机可能会有一些差异，但基本的组成部分是类似的。
双螺杆挤出机的结构及原理双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料加工行业，本文将介绍双螺杆挤出机的结构及其原理。
结构双螺杆挤出机主要包括机头、料斗、螺旋输送机、缸体、螺杆组、电控系统等组件。
•机头：双螺杆挤出机的出料口，通过机头将挤出的熔融塑料进行成型。
•料斗：贮存塑料原料。
•螺旋输送机：将料斗中的塑料原料输送到缸体中。
•缸体：分为加热区和冷却区，加热区通过电热管加热，使塑料原料熔化并提高其流动性；冷却区通过水循环冷却，使塑料原料快速降温固化。
•螺杆组：可以分为驱动螺杆和被动螺杆，驱动螺杆由电机提供动力，通过传动装置带动被动螺杆旋转，将塑料原料在缸体中挤出。
•电控系统：控制双螺杆挤出机的启动、停止、加热、冷却和速度等参数。
原理双螺杆挤出机的工作原理是将塑料原料经过加热融化变成熔融塑料，通过螺杆的旋转将熔融塑料挤出机头形成管材、板材等形状。
具体工作过程如下：1.将塑料原料放入料斗中，由螺旋输送机将原料运送到缸体中。
2.缸体中的螺杆组由电机驱动旋转，将原料挤压向机头。
被动螺杆通过沟槽的作用将塑料原料送向驱动螺杆处。
3.加热区电热管的加热作用使塑料原料快速熔化变成熔融状态。
4.熔融塑料在螺杆的作用下，完全混合均匀后，通过机头挤出。
5.冷却区水循环制冷，使挤出的塑料快速降温固化成型。
6.控制系统可以实现对双螺杆挤出机的启停、加热、冷却、速度等参数的调节和控制。
总结双螺杆挤出机的结构及其原理相对简单，但具有高效、稳定、可靠的特点，广泛应用于塑料加工领域。
通过加热、挤出和冷却三个步骤，能够实现对塑料原料的自动化加工和成型，满足不同行业对塑料制品的需求。
双螺杆挤出机的原理与应用一、原理双螺杆挤出机由两个平行转动的螺杆组成，一个螺杆为主动螺杆，负责塑料的输送和熔化，另一个螺杆为从动螺杆，主要负责辅助熔化和混合塑料。
在挤出机的进料口，将颗粒状的塑料原料加入，然后通过螺杆的旋转，向前推进并渐渐加热。
螺杆螺距逐渐减小，螺杆槽的容积也逐渐减小，使得加热板尺寸渐渐缩小。
与此同时，在主动螺杆和从动螺杆的推动下，塑料原料逐渐变热，融化成熔融状态，并且充分混合。
在塑料熔融后，通过模具的形状和大小，可以将熔融的塑料挤出成各种形状的产品。
而且，双螺杆挤出机还可以通过调节不同的参数，如螺杆转速、温度、压力等，来实现对产品的生产控制。
二、应用1.塑料加工：双螺杆挤出机广泛应用于塑料加工工业中，用于生产各种塑料制品，如塑料薄膜、塑料管材、塑料板材、塑料条材等。
双螺杆挤出机可以通过调整螺杆的转速和温度，以及挤出机的出料头，来实现对不同材料和不同尺寸的塑料制品的生产。
2.橡胶加工：双螺杆挤出机还可以应用于橡胶加工工业中，用于生产橡胶制品，如橡胶管、橡胶密封件等。
双螺杆挤出机通过调整螺杆的转速和温度，以及模具的形状和大小，来实现对不同种类的橡胶制品的生产。
3.医疗器械：双螺杆挤出机被广泛应用于生产医疗器械，如输液管、人工关节、导管等。
医疗器械的生产要求严格，对产品的材料和尺寸等方面有着严格要求。
双螺杆挤出机可以通过精确控制生产参数，来满足医疗器械的高质量要求。
4.冶金工业：双螺杆挤出机还可以应用于冶金工业中，用于生产冶金制品，如合金管、合金杆等。
双螺杆挤出机在冶金工业中的应用，可以通过调整挤出机的工艺参数，来实现对不同种类的合金材料的生产。
总之，双螺杆挤出机是一种广泛应用于塑料、橡胶、医疗器械、冶金等工业中的设备。
通过调整挤出机的工艺参数，可以满足不同种类和尺寸的产品的生产要求。
双螺杆挤出机在塑料加工等领域中具有重要的地位，有助于提高生产效率和产品质量，推动工业的发展。
双螺杆挤出机介绍双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备，主要用于将塑料颗粒通过挤出工艺转化为各种形状的塑料制品。
相比于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机具有更高的生产效率和更广泛的应用领域。
下面将详细介绍双螺杆挤出机的工作原理、结构特点、应用范围以及市场前景等方面的内容。
一、工作原理双螺杆挤出机的工作原理是将塑料颗粒通过喂料口投入挤出机的双螺杆腔内，通过两个螺杆的旋转将塑料颗粒加热熔融，并通过注塑头使熔融塑料注入模具中，最后通过冷却系统使塑料固化并形成所需的产品形状。
其中，双螺杆挤出机的两个螺杆可以采用对转或同转方式运行，通过调整速度和压力参数可以灵活控制挤出过程中的温度、压力和速度等参数，以满足不同产品的生产需求。
二、结构特点1.双螺杆挤出机的双螺杆具有更大的传热面积和较高的传热效率，能够更好地实现塑料的熔融和连续稳定挤出；2.双螺杆挤出机的双螺杆之间的距离可调，可以实现对挤出机腔内的塑料压实和熔融效果的调控，使产品的外观质量更加均匀和稳定；3.双螺杆挤出机的挤出头结构多样，可以适应不同产品的挤出需求，通过更换挤出头可以制作出不同形状和尺寸的产品；4.双螺杆挤出机配备有先进的控制系统，可以实现对挤出温度、压力、速度和流量等参数的精确控制。
三、应用范围双螺杆挤出机广泛应用于塑料加工行业，可以用于制作各种塑料制品，如塑料板材、管道、薄膜、型材、线缆套管、异型制品等。
不仅适用于常见的塑料材料，如PP、PE、PVC等，还可以用于特殊塑料材料，如热塑性弹性体、聚酰胺、聚碳酸酯等。
由于双螺杆挤出机对原料的适应性和挤出效果较好，因此在汽车、建筑、电子、医疗器械等行业得到了广泛的应用。
四、市场前景随着工业技术的进步和市场需求的增加，双螺杆挤出机在塑料加工行业的市场前景非常广阔。
双螺杆挤出机具有更高的生产效率和更好的产品质量，能够有效提高企业生产能力和产品竞争力。
同时，双螺杆挤出机的自动化程度也在不断提高，可以实现智能化控制和远程监控，更加符合现代工业的发展趋势。
双螺杆挤出机和单螺杆挤出机的优势区别
构造和工作原理：
双螺杆挤出机由两根螺杆相互嵌套在一个螺旋槽内组成。
其中一个螺
杆被称为主螺杆，用于将塑料颗粒从进料口输送到压缩区，另一个螺杆被
称为辅助螺杆，用于混合和均化塑料。
单螺杆挤出机只有一根螺杆，其任
务是将塑料颗粒从进料口输送到压缩区，然后将熔融塑料挤出。
挤出效果：
双螺杆挤出机由于有两根螺杆，能够更彻底地混合塑料颗粒。
它可以
在塑料中加入更多的添加剂，并且能够更好地均匀分布在整个熔融塑料中。
而单螺杆挤出机由于只有一根螺杆，混合效果较差。
因此，双螺杆挤出机
可以生产更均匀的塑料制品。
生产能力：
适用范围：
双螺杆挤出机适用于处理高黏度、高填充料含量和高粘度的塑料材料。
双螺杆挤出机能够更好地处理这些材料，并且能够生产出更高质量的制品。
而单螺杆挤出机适用于处理低黏度和低填充料含量的塑料材料，它可以满
足一些对制品质量要求较低的应用。
运行稳定性：
双螺杆挤出机在运行时具有更好的稳定性。
由于双螺杆挤出机有两根
螺杆，当其中一根螺杆出现故障时，另一根螺杆仍然可以继续工作，从而
不会对生产造成太大的影响。
而单螺杆挤出机由于只有一根螺杆，一旦螺
杆出现故障就需要停机维修，会导致生产中断。
综上所述，双螺杆挤出机相对于单螺杆挤出机具有更好的混合效果、更高的生产能力、更适应处理高黏度塑料以及更好的稳定性。
但是，双螺杆挤出机的成本相对较高，对设备和操作人员的要求也较高。
因此，在选择挤出机时，需要根据实际需要综合考虑各种因素。
双螺杆挤出机原理
双螺杆挤出机是一种常用的塑料加工设备，主要用于将熔融的塑料或橡胶物料挤出成型。
它由两根互相螺旋的螺杆组成，通过旋转螺杆将塑料物料从喂料口推送到挤出机筒内，然后加热、熔融、塑化、挤出成型。
具体工作原理如下：
1. 喂料：通过喂料口将塑料物料输入双螺杆挤出机。
螺杆旋转时，物料被推进到机筒内。
2. 塑化：在机筒内，物料受螺杆的挤压和摩擦加热而熔化。
同时，加热系统提供额外的热能，使物料达到所需的塑化温度。
3. 混合：在熔融状态下，物料通过螺杆的搅拌和混合作用，在机筒内均匀分散，实现了物料的均质化。
4. 挤出：熔融的物料被推进到机筒的挤出口，并通过模具进行形状的成型。
挤出口通常具有所需产品的截面形状，如管状、板状等。
5. 冷却：挤出的塑料制品进入冷却区域，通过冷却装置使其迅速冷却固化。
冷却后的制品经过切割和收集，完成整个挤出过程。
双螺杆挤出机具有较高的生产能力和优良的混炼效果，适用于生产各种塑料制品，如管材、板材、线材、薄膜等。
同时，双
螺杆挤出机还可以应用于橡胶、食品、药品等领域，广泛应用于工业和商业领域。
双螺杆挤出机工作原理
双螺杆挤出机是一种常用于高粘度塑料或橡胶的加工设备。
其工作原理是通过两个相互转动的螺杆将物料从进料口挤出到出料口，同时通过加热和加压使物料变得流动。
在双螺杆挤出机中，物料从进料口进入到螺杆腔中，然后被螺杆压缩和加热。
螺杆的转动方向是相反的，因此物料被同时推送和拉伸，从而使其变得更加流动。
当物料被推送到机器的尾部时，它们已经变得足够流动，以便被挤出到出料口，形成所需的形状和尺寸。
双螺杆挤出机的优点在于能够处理高粘度和高弹性的物料，从而实现更高的加工效率和更好的产品质量。
此外，由于其双螺杆的结构，它可以实现更加均匀的加热和挤出，从而减少产品中的气泡和缺陷。
需要注意的是，双螺杆挤出机的运行需要一定的温度和压力条件，以确保物料能够充分流动和挤出。
此外，不同类型的物料可能需要不同的加工参数和机器配置，因此在使用之前需要进行充分的实验和调试。
总之，双螺杆挤出机的工作原理是通过螺杆的旋转和加热将高粘度物料变得流动，并形成所需的形状和尺寸。
其优点在于能够处理多种类型的物料，并实现更高的加工效率和更好的产品质量。
- 1 -。
双螺杆塑料挤出机介绍
双螺杆塑料挤出机是目前挤出机中最受欢迎的一种挤出机类型，被广
泛应用于各种塑料挤出，如尼龙、聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PU）等等。
它有良好的稳定性，高效
的运行，受到了业内普遍的好评和认可。
双螺杆塑料挤出机主要由机械结构主体、挤出系统、驱动系统、冷却
系统和控制系统等部分组成。
机械结构主体主要包括主机架、注模机座、
加热机座、夹锁结构、驱动系统等组成。
挤出系统主要由螺杆、塞子、模
架和预分析室等组成。
驱动系统是控制挤出机的核心系统，它主要由电机、风机、传动装置、齿轮等组成。
冷却系统是挤出机的重要部分，用以保证
挤出机的工作效率和产品质量。
它主要由水冷却装置、液体冷却装置和气
冷却装置等组成。
控制系统是挤出机的自动化系统，主要由过程控制器、
变频器等组成。
第四节双螺杆挤出机3．4.1双螺杆挤出机简介最早而且真正应用于聚合物加工的双螺杆挤出机是20世纪30年代在意大利研制成功的:RobertoColombo研制成功了同向旋转双螺杆挤出机，Pasqueth研制成功了异向旋转双螺杆挤出机。
经过半个多世纪的不断改进和完善，双螺杆挤出机得到了长足的发展，目前已广泛应用于聚合物加工业和其它工业如食品加工业。
双螺杆挤出机在聚合物加工领域中主要应用有：（1）加工硬聚氯乙烯等制品，如管、板、异型材等;（2）作为混合机，它主要当作连续混合机，可用来进行聚合物的共混改性、填充改性、造粒和增强改性;（3）用来进行反应挤出、脱挥发分、脱水等作业。
在实际应用中，双螺杆挤出机必须配以机头和辅机才能完成预定的任务，这就是所谓的双螺杆挤出机组。
从总体组成上看，双螺杆挤出机由传动系统、挤压系统、加热冷却系统、控制系统等组成。
双螺杆挤出机分类：（！）根据两根螺杆轴线之间的关系：有平行双螺杆与锥形双螺杆之分;（2）根据两根螺杆的啮合程度分：有啮合双螺杆与非啮合双螺杆；（3）根据两根螺杆的旋转方向分：有同向旋转与异向旋转之分。
（4）锥形双螺杆啮合同向双螺杆挤出机的主要用途是：对聚合物进行改性，如对聚合物进行共混、填充和增强改性等，以及进行反应挤出、脱挥发分、脱水等。
这是因为这种挤出机具有良好的自洁性能、较强的剪切作用及较高的螺杆转数。
啮合同向双螺杆挤出机中的两根螺杆在啮合区的相对运动方向相反，两根螺杆互相清洁表面，防止了物料在螺杆表面的滞留和粘附，还可以不断更新表面，有利于聚合物的混合、传热，并提高了排气效率。
这是啮合同向双螺杆挤出机优于其它类型双螺杆挤出机之处，也是其得到广泛应用的主要原因。
非啮合异向双螺杆挤出机的主要用途是：对聚合物挤出成型和配料造粒等方面。
双螺杆挤出机挤压系统双螺杆挤出机的挤压系统是双螺杆挤出机的核心部分。
其作用是把加入的固体或液体物料熔融塑化、混合或进行化学反应，为口模提供定温、定压、定量的熔体，并将在这一过程中产生的气体或液体排除，最后通过口模及后续的辅机，得到合乎质量要求的制品如颗粒料或具有一定形状和尺寸的制品。
双螺杆挤出机的挤压系统主要的组成：芯轴、螺杆、机筒等组成，根据挤出过程和工艺的需要，将不同功能、不同结构形状的若干螺杆元件按照工艺要求依次装配到芯轴上形成组合螺杆，然后与相应的机筒组合装配在一起，成为挤压系统。
下图显示了具有剖分式机筒的挤压系统。
因此，双螺杆挤出机挤压系统的设计实质上是芯轴、螺杆、机筒及螺杆组合的设计●螺杆组合及螺杆元件（1）螺杆组合啮合同向双螺杆挤出机的螺杆在机械结构上一般都采用积木或组合式。
这就使得双螺杆挤出机的螺杆构型，筒体结构，长径比，加料口与排气口的位置和数量等均需根据物料体系与工艺要求变化调整，以便实现通用性和专用性的统一。
啮合双螺杆挤出过程：加料、固体输送、熔融、混合、排气、输送等功能段组成。
不同的功能段需要不同的局部螺杆构型与它相适应，成不同的功能。
螺杆组合构型设计是一个重要而困难的问题，因为它与多素有关，如被加工物料的性质和配方设计，运转条件以及螺杆元件的性能等此，这种组合也是一种专门的技术和诀窍，目前尚无公式可循，一般是要对各种螺杆元件性能以及物料性能的了解，通过经验一理论一实验相结合法进行设计。
（2）螺杆元件如果把物料在双螺杆挤出机中的输送过程像在单螺杆挤出机中的输送那样分为固体输送区、熔融区和熔体输送区，则相应于物料在挤出过程中的相态变化，可以把一整根螺杆分解成不同的功能段，而不同的功能段采同的几何结构来完成其功能，把能实现不同功能的螺杆区段称为螺杆元件。
据实现功能的不同，可将螺杆元件分为输送元件(由正向螺纹元件组成，不同的螺杆头数和导程)、建压元件(主要是指反向螺纹元件)、剪切元件(是捏合盘及其组合)、混合元件(主要是指齿形盘元件)等。
芯轴及机筒a.芯轴实现螺杆组合，从机械设计上要解决两个问题:一是把由传动系统通过芯轴传到每一个螺杆元件上去，以克服挤出过程中受到的阻力;螺杆元件串到芯轴上后，要保证螺杆元件之间几何中心同心，螺纹连接处形成台阶和缝隙，螺槽相接处要光滑过渡，以免存料。
这里涉及到用什么芯轴及螺杆元件内孔来解决这两个问题，根据对国内外双螺杆挤出机芯轴究调查，花键芯轴由于能够很好解决上述问题，应用很广泛。
b、机筒如前所述，螺杆是组合的，机筒也是组合的，即其机筒也是由若干段机筒元件组合而成。
纵观国内外同向双螺杆挤出机，虽然各厂家的机筒段的长度不尽相同，但大致为3-4倍螺杆外径，倍螺杆外径的。
根据机筒的功能不同，有不同的结构形式，如图 (a)、(b)、(c)和(d)所示，分别为上加料口机筒、全封闭式机筒、排气机筒和侧加料机筒。
3．4.2 固体输送与熔融过程物理3．4．2.1概述深人了解双螺杆挤出过程具有重要的理论意义和实用意义.人们对挤出过程的认识远比对单螺杆的认识为少.原因是双螺杆挤出的出现与较单螺杆挤出要晚，再就是双螺杆几何形状比单螺杆复杂得多，使双螺过程也比单螺杆挤出过程复杂得多，造成了理论研究上的很大困难.人们始终没有间断对其的研究，这些研究主要集中在混炼方、输送和熔融等方面。
3．4.2.2双螺杆挤出的基本特点●几何复杂性双螺杆决不同于两根单螺杆的简单组合，无论啮合型还是非啮合型样。
单螺杆与机筒之间有螺棱间隙，而双螺杆除此以外，还有径向间隙、四面体间隙和侧间隙。
啮合型双螺杆还分共扼型和非共辘型;因几何参数的不同的螺杆螺槽流道横向可能开放，也可能不开放;异向双螺杆更有纵向是否分.几何复杂性是双螺杆最主要的特点之一，它决定了以下几个特点的●挤出过程中螺槽的非充满双螺杆挤出过程中，大多数的螺槽没有充满物料，只是在机头附近和反向螺杆元件上游的一段螺槽和排气口前才会充满.●挤出过程中物料运动的多样性双螺杆挤出过程中螺槽的非充满现象已为实验所证实，非充满的程满度6来表示:其中:V0为单位(轴向)长度上双螺杆螺槽的体积;Vl为单位(轴向)长度上双螺杆螺槽中物料的体积(物料粒子间隙也计算在内).充满度不同，物料在挤出过程中的运动形式也不同，这些都是单螺杆中没有的.当充满度较小时，物料可能呈团粒状运动，随着充满度的提高，粒变大进而互相粘连，形成连续的物料床.在物理模型和数学模型建立首先应确定物料的运动形式.●啮合型双螺杆中非啮合区和啮合区并存对纵向封闭的异向双螺杆，从理论上说，物料是被封闭在一个个C型中，这时可以认为在运动时不通过啮合区.而在同向双螺杆挤出过程中，必然从一根螺杆通过啮合区中的四面体间隙流到另一根螺杆上.在模型必须以某种方法考虑物料循环通过啮合区和非啮合区这样的运动形式。
●双螺杆挤出中的正位移正位移是指螺旋输送机中物料沿轴向的运动仅与几何因素(如螺纹和螺杆转速有关而与物料和螺杆、机筒间的摩擦无关，在螺旋旋转一周期物料被强制地沿轴向向前推进一个导程的距离.单螺杆挤出是基于摩擦拖理，而双螺杆挤出常被认为基于正位移。
实际上正位移要求严格的几何条例如在双螺杆挤出中，理论上说，只有在螺槽流道的横向、纵向都封闭时，位移才有可能.对同向双螺杆挤出机来说这是不可能的.在几个间隙中产漏流和反向元件、中性元件的存在使正位移进一步被削弱。
另一方面，在杆的非啮合区，输运现象确与单螺杆挤出有相似之处.因此双螺杆，尤其向双螺杆挤出过程兼具摩擦拖曳和正位移两种机理. 6．加料量是一个独立的操作变量这是与单螺杆挤出明显不同的一点.单螺杆挤出采用溢出加料，而双是计量加料.在正常稳定的情况下，理论产量与加料量相等.概念：C型腔：啮合双螺杆在挤压成型过程中，物料被封闭在彼此隔开的若干型腔，这些型腔叫C型腔。
正位移移动：正位移是指螺旋输送机中物料沿轴向的运动仅与几何因素(如螺纹和螺杆转速有关而与物料和螺杆、机筒间的摩擦无关，在螺旋旋转一周期物料被强制地沿轴向向前推进一个导程的距离.条件是：双螺杆处在全啮合状态下。
间隙：（1）螺棱间隙：螺棱顶部与机筒之间的间隙(2) 径向间隙δc：也称压延间隙一根螺杆的螺纹顶面与另一根螺杆的螺槽底部之间的间隙。
(3)四面体间隙δt：两根螺杆相邻螺棱侧面之间的间隙当螺棱侧壁不垂直螺槽地面，而成夹角所致。
它位于两螺杆相邻螺棱侧面之间。
若是矩形螺纹则没有四面体间隙。
（4）侧间隙δs：在两螺杆轴线所形成的平面内两根螺杆螺棱侧面间的间隙。
4．2.3固体输送固体输送段中的物理现象：固体输送段总是非充满的，螺纹元件的导程都便有较大的螺槽容积，使加料顺畅。
下图示出了三向全程可视化双螺杆挤出机机筒上视窗口的布置情况、该图把机筒的左、中、右三个外表在一个平面中画出，下文中描述挤出现象时所提到的视窗号即如该图所那样。
三向全程可视化双螺杆挤出机机筒展平示意图物料从料斗加人，最早落人上区，同时也有相当一部分在与机筒杆表面碰撞后，分别通过上升区、下降区落人左下、右下区中。
处于上粒明显少于加料量并且以完全的正位移方式沿轴线向前运动.从而可物料进人上区、左下、右下区中的开始时间和数量是相近的;下区中的上区一样也是以完全的正位移方式运动。
2.4熔融双螺杆挤出中的熔融不同于单螺杆挤出中的熔融现象.人们对单螺中的熔融已做了长期相当深人的研究，其理论体系已相当完整.1在贴近机筒内壁处出现熔膜;2.熔膜厚度达到一定后，在螺纹推进面前产生熔池，熔膜厚度开始稳3.物料在固体床与熔膜的分界面上熔融后进人熔膜，熔膜中的熔体再熔池，在这个过程中，熔池宽度逐渐增大而固体床宽度X逐渐变小;4.当x减小到一定时，固体床破碎，最后物料全部熔融。
固体床熔池完成这一过程的条件是物料在固体输送段已被压实成固体塞，并且固体塞是在摩擦拖曳的作用下向前运动.同向双螺杆挤出中，这两个条件都不存在。
在相当长的时间里，双螺杆熔融理论几乎没有进展.可视化双螺杆挤出机的出现为理论研究提供了一个坚实、可信、直接的实验基础，给予尚处于起步阶段的双螺杆挤出理论，尤其是固体输送和熔融理论的研究一个强有力的推动.通过实验观察，可知双螺杆挤出中的熔融比单螺杆中的过程要复杂，也比人们过去想象的复杂.在双螺杆挤出的熔融过程中，前文所述的物料运动形式的多样性表现得十分充分.第三章挤出成型讲稿从固体输送段来的物料因螺槽充满度￡的不同而呈团状或连续的物料床，不论哪一种形式，它们共同的特点是物料颗粒粘连在一起，颗粒间充满了粘度较大的熔体，和散粒体相比，这时颗粒间的相对运动比较困难(也有因熔体流动引起的相对运动).物料团和物料床常常作为一个整体来运动和变形，我们称这样的物料体系为胶着体，其模型示意于下图中.而与胶着体不同，散粒体中颗粒间充满的是空气.熔融过程有两个显著的特点:①螺槽是非充满的;②物料的运动形式是多样的；定物料运动形式最直接的原因是螺槽的充满度；当充满度较小时，在固体输送段后段的相邻物料互相粘连形成若干个独立的料。
