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车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。
通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。
一、整顿（Sort）1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。
1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。
1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。
二、整理（Set in order）2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。
2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。
2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。
3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。
3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。
四、清洁（Standardize）4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。
4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。
4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。
五、素养（Sustain）5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。
5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。
结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。
生产车间6s管理标准生产车间6S管理标准。
生产车间是企业生产的核心部门，其管理水平直接关系到生产效率和产品质量。
而6S管理标准作为一种持续改进的管理方法，对于生产车间的管理具有重要意义。
本文将介绍生产车间6S管理标准的相关内容，希望能够对广大生产车间管理者有所帮助。
首先，我们要明确6S管理标准的含义。
6S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）这六个日语单词的首字母，这六个方面分别对应着生产车间管理中的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
通过对这六个方面的管理，可以使生产车间的管理水平得到全面提升。
首先是整理，即清除多余物品，使工作场所整洁。
在生产车间中，经常会出现各种杂物堆积的情况，这不仅影响了工作效率，还存在安全隐患。
因此，我们需要对生产车间进行整理，清除一切不必要的物品，使工作场所更加整洁、舒适。
其次是整顿，即合理布置物品，提高工作效率。
在生产车间中，合理的物品布置可以减少员工寻找工具的时间，提高工作效率。
因此，我们需要对生产车间进行整顿，合理布置各类工具和物品，使其更加便于员工使用，提高工作效率。
接下来是清扫，即定期清理工作场所。
生产车间中常常会有各种灰尘和杂物，如果不及时清理，不仅会影响产品质量，还会影响员工的健康。
因此，我们需要对生产车间进行定期清扫，保持工作场所的清洁。
然后是清洁，即保持工作场所的清洁。
清洁是对工作场所进行日常维护和保养，保持工作场所的整洁。
只有保持工作场所的清洁，才能够提高员工的工作积极性，保证产品质量。
素养是指员工的素质和管理水平。
在生产车间中，员工的素质和管理水平直接关系到生产效率和产品质量。
因此，我们需要加强员工的培训和教育，提高员工的素质和管理水平。
最后是安全，即保证工作场所的安全。
在生产车间中，安全是第一位的，任何时候都不能忽视安全。
因此，我们需要加强对生产车间的安全管理，保证员工的人身安全。
车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。
以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。
2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。
3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。
4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。
5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。
6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。
车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。
通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。
生产车间现场6S操作规范引言6S管理是工厂现场管理中的重要环节，是一种基于日本制造业先进管理技术的现场管理方法。
6S分别指:整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety），是工厂实现精益制造、提高效率和减少浪费的基础。
本文档主要介绍生产车间现场6S操作规范，以便确保操作规范和工作效率。
具体规范整理整理是对工厂生产现场进行分类和区分，以保持最佳的组织和生产环境。
具体操作步骤如下：1. 逐项对生产工具和物品进行检查，将不必要的物品淘汰或移除出生产区域；2. 区分生产工具和物品，按照类别进行分类，将相同性质的物品并放在一起，方便取用；3. 对于有时效性、易变质、易过期的物品，需要设立时间限制，追踪库存，及时处理过期的物品等。
整顿整顿是使所有物品拥有自己的位置，并确保使用后能够被迅速放回原处。
具体操作步骤如下：1. 为每个工具和物品设立自己的标识码；2. 将物品和工具按功能进行分类，并贴上标签；3. 标识好的工具和物品放在固定的位置，并标明其位置。
清洁清洁是指对品质、操作和生产环境的清洁和维护。
具体操作步骤如下：1. 将生产设备、生产区域等进行清洁，并确保定期维护和保养；2. 对于使用过的工具和零部件进行清洁，并及时进行后续处理。
清扫清扫是指对工厂生产区域进行清扫和维护。
具体操作步骤如下：1. 保证地面清洁干净，不留垃圾和杂物；2. 定期清楚生产区域中的残留物，并将其妥善处理；3. 定期清空垃圾桶，保证垃圾不满溢。
素养素养是维护6S管理精神的长期活动，包括对于环境、工具和工作区域的合理保护，对于生产过程和管理的积极参与和改进。
具体操作步骤如下：1. 树立生产过程中的细节重要性意识，并根据具体情况提供改进建议；2. 加强复查，确保操作规范的进行以及各项目标的完成；3. 积极参加培训，提升自我的管理意识。
安全安全是保证生产过程安全和工作人员人身安全。
生产现场6S管理办法1 目的和适用范围为保持生产作业现场、库房等公司区域的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标，特制定6S管理规定。
本程序适用于本公司生产现场6S的管理。
2 术语和定义2.1整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
2.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视管理的工作场所。
2.3清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
2.4规范（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
是上述基本行动之外的管理活动。
目的：按制度规范管理。
2.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
2.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
3 职责3.1体系负责公司6S执行的监督检查和改善跟踪、考核。
3.2各部门负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
3.3公司领导负责全公司范围的6S的不定期视查和督促改善。
4 管理流程4.1 6S的要求4.1.1生产、作业现场的6S要求现场管理的目标：做到三定，“定容、定位、定量”，门类清楚，标识明确，清洁安全。
1）作业现场有定置图，所有物品按定置图要求摆放，上班前后进行整理、整顿，及时清理无用或长久不用的物品。
生产车间现场6s标准管理制度1. 背景现代工业生产的高效运作离不开强大的管理体系作为支撑。
其中，6s管理模式被广泛应用于制造业中，是其管理体系中的一种重要手段。
6s通过有序的规划、整理、清扫、清洁、标准化和自律实施，实现了车间现场的安全高效、优化环境和提高整体运营效率。
6s管理模式明确了操作规程和标准，使员工习惯于整理工作环境、清洁设备，保持工作区域的整洁和安全，从而通过不断改进和优化，最终实现更好的生产效率。
本文将介绍生产车间现场6s标准管理制度，并从规划、整理、清扫、清洁、标准化和自律六个方面详细说明。
2. 规划2.1 规划目标生产车间6s标准管理模式的规划目标是为打造干净、有序、安全和高效的生产现场，从而使生产技术能够最大程度发挥其作用，提高生产效率。
2.2 规划实施步骤规划阶段的目标是为规划制定合适的策略，包括具体、量化的目标和需要执行的操作。
在此过程中应该考虑到现有的资源和人力，以能够实现目标并顺利执行为目的。
具体实施步骤如下：1.鼓励员工提出意见以确定改进方向，对优化的流程进行规划。
2.制定整个改进流程的时间表，并与团队中的人员共同讨论月度和季度的进展情况。
3.建立并购置必要的设备、工具和仪器，为规划执行提供更好的支持。
4.自我检查常规的安全设备、存储系统以及其他现场设施，并搜集和分析关于改进这些设施和系统的建议。
5.制定整体策略以实现6s的目标，包括教育培训，实施计划，各项指标并及时评估。
3. 整理3.1 定义整理整理是车间现场6s标准管理模式的寻常做法，其目的在于减少浪费、提高效率并最终改善产品质量。
整理过程中是将所有的设备和工具整理妥当，归类有序，方便员工使用。
3.2 整理操作步骤为了完成整理过程，需要遵循以下操作步骤：1.车间每一项工作都应该有明确的工作流程。
员工需要将设备放到正确的位置，并贴上清晰的标签，以便于识别和查找。
2.为了确保效率，员工应该通过对需要使用的设备进行归类来避免意外的浪费。
生产现场6s管理标准细则6S管理由日企的 5S 拓展而来，是当代工厂切实有效的现场管理手段和方法， 6S的本质上是一种执行力的企业文化，强调组织纪律性的文化，不畏艰难，想到做到，做到最好，作为基础性的6S工作落实，能为别的管理活动提供优质的管理平台。
生产现场6s管理标准是为改善生产现场管理，打造一个舒适、干净整洁、井然有序、高效率的生产现场，让环境、员工的品质获得提高，让客户对我们满意、有信心，进而提高企业的竞争力。
生产现场6s管理内容整理( SEIRI )-- 要与不要，一留一弃;将作业场地的一切物品划分为必须和都没有必需的，除了必须的留下，别的的都清除掉。
目的：腾出来空间，空间灵活的使用，避免误用，打造清爽的作业场所。
整顿( SEITON )-- 科学合理布局，拿取快捷方便; 把留下的必需用的物品依规定位置摆放，并摆放整齐有序予以标识。
目的：作业场地一目了然，清除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，清除过多的积压物品。
打扫( SEISO )-- 清除垃圾，美化环境;将作业场地内看得见与看不见的区域打扫干净，保证作业场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业生产伤害。
清洁( SEIKETSU )-- 构建制度，贯彻到底;时常保证环境外在美观的状态。
目的：造就明朗现场，维系上面 3S 成果。
安全( SECURITY )-- 安全操作，生命第一;高度重视人员安全知识教育，每时每刻都有安全至上观念，防范于未然。
目的：构建起安全生产的环境，所有的作业应构建在安全的前提条件下。
素养( SHITSUKE )-- 养成习惯，以人为本;每个成员塑造良好的习惯，并遵守规则做事，塑造积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：塑造有好习惯、遵守规则的员工，塑造团队精神。
生产现场6s管理标准细则6s管理来源于其日语的罗马拼音均以“ S”开头，因此简称为“ 6S”。
生产现场6s管理包含整理、整顿、打扫、清洁、安全、素养六个方面。
车间6S现场管理内容和要求车间6S现场管理是一种系统化的管理方法，旨在提高生产现场的效率、卫生和安全。
6S是日本企业提出的概念，分别代表了整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、标准化（Shitsuke）和素养（Safety）六个方面。
下面将详细介绍车间6S现场管理的内容和要求。
1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的工具、设备、杂物进行分类、整合和减少。
通过整理，可以减少不必要的物品占用空间，节约资源，并且提高工作效率。
具体要求包括：（1）根据使用频率和必要性，分类工具、设备和杂物。
（2）扔掉不再使用的物品。
（3）合理安排物品的存放位置。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的工具、设备进行有序的排列和摆放，以便工人可以快速找到所需的物品。
通过整顿，可以减少工作中的浪费，提高工作效率。
具体要求包括：（1）对工具和设备进行编号，编制清单。
（2）对物品进行标识和分类，使用标准化的容器和架子进行存放。
（3）保持车间的整洁和有序。
3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对车间内的设备、工具和地面进行清洁，以保持良好的工作环境和工作条件。
通过清扫，可以减少设备故障和事故的发生，提高生产效益。
具体要求包括：（1）制定清扫计划和清洁标准。
（2）开展定期清洁活动，包括设备和工具的清洁，车间地面的清扫等。
（3）培养员工的清洁意识，提高工作区的整洁度。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间的清洁和整洁，提高工作环境的舒适性和干净度。
通过清洁，可以防止污染和疾病的传播，提高员工的工作积极性。
具体要求包括：（1）定期检查车间的清洁度，制定清洁标准。
（2）定期清洁车间内的设备、工具、废料等。
（3）提供必要的清洁设备和工具，如扫帚、拖把、清洁剂等。
5. 标准化（Shitsuke）标准化是指制定、实施和维护6S管理的标准和规范，保证各项管理活动的持续进行。
通过标准化，可以提高管理效能，减少管理上的变动和混乱。
企业生产车间6S管理标准规范企业生产车间6S管理标准规范1 生产区域现场管理标准1.1 通道1.1.1 通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一。
1.1.2 通道线及标识保持清晰完整。
1.1.3 通道、走道畅通，无任何物品摆放。
1.2 工作场所1.1.1 工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图。
1.1.2 地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标识。
1.1.3 各类物品分类合理，标识清楚，摆放有序，易于查找和取放。
1.1.4 现场没有非必需品。
1.1.5 工作环境保持整洁、干净。
光照明亮，空气流通、清新。
1.1.6 地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网。
1.1.7 地面油漆及标识线剥落的及时修补。
1.1.8 现场无随意摆放物品。
暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序，标识清楚、明确。
1.1.9 不在暂放区的临时物品需有临时存放标识。
1.1.10 当天清除垃圾、纸屑、烟蒂、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污。
1.1.11 短期内生产不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识。
1.1.12 操作人员离开工作岗位，物品归位放置。
1.1.13 工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净。
1.1.14 物料架、工作台、货架摆放合理、整齐、干净，有明显标识。
1.1.15 电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患。
1.1.16 电器开关有控制对象标识，电器检修时需有警示标识。
1.1.17 电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标识。
1.3 机械设备1.1.1 机械设备上不摆放不必要的物品，工具、器具或物品定位摆放，稳定牢靠。
1.1.2 按设备点检要求进行点检并记录完整。
保持干净，处于完好状态。
1.1.3 有管理责任人标识，维修中的机器设备要挂有设备状态标识牌。
1.1.4 动力供给系统加设防护罩和警示标识。
1.1.5 不常用的设备、物品应标识并加盖防尘罩。
1.4 工具、工装、量具1.1.1 工具、工装、量具定期维护、保养，保持正常使用状态。
生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。
其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。
在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。
清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。
一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。
在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。
维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors.（安全管理）单位：___________________姓名：___________________日期：___________________生产现场的6S管理(最新版)生产现场的6S管理(最新版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。
生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。
当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。
"安全第一"的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。
1引言6S管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。
26S管理的作用5S管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S管理是在5S基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
36S管理实施的原则为确保6S管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S管理时，应当遵循下列原则：（1）持之以恒的原则。
6S管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。
因此将6S管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。
（2）持续改进的原则。
随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。
这就要求所进行的6S 管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。
（3）规范、高效的原则。
6S管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。
只有实现不断提高生产效率的6S管理才是真正有效的现场管理。
（4）自己动手的原则。
管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。
只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。
（5）安全的原则。
安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。
重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。
46S管理的实施6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。
就6S管理中的6个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3个S，对于需要推行6S管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。
整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。
整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。
6S管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。
清洁是在4S管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S管理的持续改进。
素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。
6S管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。
素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。
56S管理的过程控制6S管理要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。
（1）安全管理控制,安全管理控制一般从三个方面进行。
一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。
二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。
三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。
（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S管理的水平。
（3）定置定位的控制，现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。
现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。
（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。
通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。
6结束语管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S管理，也有的企业在6S 管理的基础上，增加节约(Saving)、服务（Service）、客户满意（Satisfaction）等扩展为7S、8S、9S管理；就企业而言，推行的是几S管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。
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