12个能引起环模颗粒机压不出粒的问题

颗粒机不出料的故障原因【摘要】颗粒机不出料是造成生产中断和影响产量的常见故障。

造成颗粒机不出料的原因多种多样，主要包括颗粒机堵料、故障、转速不稳、进料过多以及网孔堵塞等。

堵料是最常见的原因之一，可能是由于物料粘性大、进料口设计不佳等引起的。

故障导致的不出料可能是由于传动系统故障、轴承损坏等。

转速不稳和进料过多也都会导致颗粒机不出料。

网孔堵塞也会影响颗粒机的正常运行。

定期维护保养颗粒机非常重要，可以及时发现并解决潜在问题，确保生产运行顺利。

颗粒机不出料的主要原因包括堵料、故障、转速不稳、进料过多和网孔堵塞，定期维护保养颗粒机至关重要。

【关键词】颗粒机不出料、故障、堵料、转速不稳、进料过多、网孔堵塞、影响、原因、维护保养。

1. 引言1.1 介绍颗粒机不出料的现象颗粒机是一种常用的生产设备，通常用于制作颗粒状的产品，如颗粒状肥料、颗粒状食品等。

在生产过程中，有时会出现颗粒机不出料的现象，即颗粒机无法将原料制成颗粒状产品输出。

这一现象会给生产造成严重影响，导致生产效率降低，产品质量下降，甚至造成生产线停工等问题。

颗粒机不出料的现象通常表现为颗粒机正常运转但却没有颗粒产品出料，或者出料速度明显减缓，甚至完全停止出料。

这会导致生产线出现闲置，影响生产进度，增加生产成本，甚至可能对产品质量造成影响。

及时解决颗粒机不出料的问题至关重要。

需要及时排查并解决造成不出料的原因，保证生产线持续稳定运行。

接下来，我们将详细介绍颗粒机不出料的原因，以便更好地解决这一问题。

1.2 说明颗粒机不出料会对生产造成影响颗粒机是生产中常用的一种设备，它可以将原料加工成颗粒状的产品。

当颗粒机出现不出料的情况时，会给生产带来一系列的问题和影响。

颗粒机不出料会导致生产效率降低。

原料无法正常通过颗粒机出料，会导致生产线停工或者生产速度变慢，从而影响整个生产进程的进行。

如果生产计划严格，颗粒机不出料可能会导致生产进度延误，对生产计划造成严重影响。

【经验】造粒机常见故障原因分析及处理方法1熟悉本行业的朋友们都知道废旧塑料造粒机集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平非常高。

因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。

笔者结合塑料造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。

希望对大家有所帮助，谢谢！故障原因：在废旧塑料造粒机中，导致废旧塑料造粒机在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：A.主电机系统故障：1、主电机扭矩过高或过低；2、主电机转速过低；3、主电机轴承温度过高；4、主电机绕组温度过高；5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。

B.传动系统故障：1、齿轮箱变速杆位置偏离；2、摩擦离合器的仪表风压力过高；3、摩擦离合器速度差过大；4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；6、摩擦离合器内部故障等。

C.塑料造粒机螺杆工艺段故障：1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。

D.水下切粒系统故障：1、切粒电机绕组温度过高；2、切粒机转速过低；3、切粒机扭矩过高；4、颗粒水旁通自动切换故障；5、颗粒水压力过高或过低；6、颗粒水流量过低；7、切粒机夹紧螺栓未把紧；8、切粒室旁路水阀未关；9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。

在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；塑料造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。

下文将针对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。

随着饲料行业市场竞争日趋激烈，许多饲料厂特别是生产特种水产饵料厂为适应市场需求，更多地需要生产∮1.5~2. 5mm的颗粒料。

但在生产小孔径颗粒饲料过程中，经常会出现产量低下，木屑颗粒机环模堵塞不出料等问题，因为疏通小孔径环模难度较大，令诸多饲料生产厂家感到头疼。

笔者根据多年实践经验，就谈谈这个问题。

1、原料因素不同配方的原料直接影响制粒后的质量。

淀粉含量较高的物料容易被蒸气糊化，这些物料经过调质后，具有一定的粘性，有利于颗粒料的成形。

对粗纤维含量高的物料，添加一定量的油脂，在制粒过程中，可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。

原料粉碎细度要适中均匀，因为原料粉碎细度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸气中水分越快，有利于进行调质与颗粒成形。

2、蒸气的影响颗粒饲料生产过程中最理想的生产条件3要素是：原料水分合适，蒸气品质优良，有充分的调质时间。

正确使用干饱和蒸气制粒，能有效地提高颗粒机的产量和颗粒料的品质。

而要确保颗粒质量好、产量高，除了制粒机各传动部分正常运转外，还应保证进入制粒机调质器的干饱和蒸气质量。

适用的饱和蒸气在制粒过程中有软化润滑作用，可提高生产率，降低摩擦热能，延长环模的使用寿命：可降低电耗，促进淀粉的胶凝、纤状纤维的粘结；可增加颗粒的成形率，减少粉料，使颗粒外表光滑、漂亮，利于销售。

3、蒸气质量的控制合理的蒸气管路系统设计和安装，在使用过程中既要确保蒸气压力与流量，又要能有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。

适用的蒸气压力应为0.2~0. 4MPa，要确保蒸气压力始终处于稳定状态，压力波动幅度一般不应大于0. 05MPa。

所以在选购其中的减压阀时，一定要选用质优且使用效果稳定的。

物料加蒸气调质后，水分一般控制在15%左右，温度在85℃左右。

蒸气压力高，物料吸收蒸气量少，糊化差，适合含水分高的物料。

蒸气压力低，物料吸收蒸气量多，吸收水分也多，糊化好，适合含水分低的物料。

颗粒机生产一段时间后产量下降的原因不少做颗粒的朋友遇到这样的问题：颗粒机生产了一段时间后，发现产量下降了，到底是什么原因？不要着急，建议您从以下几个要点一一排查：颗粒机生产一段时间后产量下降的原因1、由环模引起的●环模表面喇叭口表面压延，重新倒角即可。

●环模压缩比选用不当，更换适合的压缩比环模。

●模孔被堵塞了，由环模外向里敲打堵塞的模孔，清除孔内杂质即可。

●环模的开孔率过低，模孔数过低，导致产量低，更换开孔率合理的环模。

●环模磨损严重，所生产的颗粒成形率也随之下降，产量降低，需及时更换新环模。

2、由压辊引起的●压辊严重磨损，更换压辊壳即可。

●新环模和旧压辊、新压辊和旧环模配合配合不当造成产量低。

要坚持新配新的原则，保证压辊和环模整体接触间隙一致。

●模辊间隙过小，会增加压辊磨损的机会，进而缩短环模的使用寿命；而间隙过大会使压辊打滑，降低颗粒的输出能力，应及时调整模辊间隙。

3、由调质器引起的●调质器桨叶磨损后会大大影响调质，使物料混合、蒸汽吸收较差，所以降低了调质效果，降低了颗粒机产量。

●调质温度过低，请调整为适合的调质温度。

●检查一下蒸汽管道，看疏水阀是否正常排水。

只有疏水阀工作正常，才能保证蒸汽不含冷凝水的饱和蒸汽。

4、由电机引起的●检查电机皮带松紧，如皮带过松需要张紧。

5、由原料引起的●原料的含水率在13%-18%，水分过高过低都会使产量下降。

另外喂料不匀也会影响产量。

6、由刮刀引起的●检查原料在环模内的分布情况，不能让原料跑单边，如发生类似情况，必须调整大小喂料刮刀的位置，让原料在环模内分布均匀，这样既可延长环模使用寿命，同时出料也更顺畅。

颗粒机使用不当会使产量低于预期产量，装配调试不当、维护和保养不良等原因，也会影响其性能，导致产量降低。

关于颗粒机环模压辊的十个问题颗粒机是生物质颗粒及颗粒饲料生产制粒的关键设备，环模压辊是颗粒机工作的心脏部件，也是其最易磨损的零件之一。

以下是有关颗粒机环模压辊的十个问题，让你一文读懂，避免因颗粒机环模压辊的损坏影响了正常生产。

问：①颗粒机环模和压辊一般能使用多少时长？答：环模压辊的使用时长一般会用产量评价，但不一样的环模材料和制造工艺、用于生产的原料和配方，造粒工的水平等都会影响环模的使用时长。

以不锈钢环模为例，理论上普通的环模和一对普通的压辊分别生产约2000吨和500吨的饲料颗粒，但实际上管理良好的饲料工厂生产约1000吨和250吨，而对于管理不善的饲料工厂，可能只生产500-600吨和80-100吨就需要更换新的环模和压辊。

问：②压辊环模一般采用什么材质？答：压辊的材料一般采用C50、20CrMn或GCr15，环模的材料一般是合金结构钢或不锈钢。

可根据物料的腐蚀性和环模工作强度来选择环模的材料，对腐蚀性强的物料和环模孔小的环模一般选用不锈钢。

宝壳模具所有的环模采用优质20CrMn合金钢或4Cr13不锈钢为材料，配合先进的工艺，使用时长处于行业前列。

问：③环模的制造工艺有哪些？答：制造木屑颗粒的环模加工工艺：锻造—粗加工—冲孔—孔磨—热处理—精加工—防锈—包装。

制造饲料颗粒的环模加工工艺：锻造一粗加工一法兰孔一冲孔一倒角一沉孔一清洗一淬火一精磨一防锈一包装。

问：④环模压缩比与颗粒质量有关系吗？答：一般来说，环模压缩比越高，成品颗粒越密集。

但这并不意味着环模压缩比越高，颗粒质量越好。

环模压缩比应根据制作颗粒的原料计算。

通常的压缩比与原料的硬度成反比，原料越硬，压缩比越小。

问：⑤环模压缩比是怎么计算出来的？答：环模的压缩比是指环模的有效工作长度和模孔直径之比（压缩比=L/D，L：有效模孔造粒长度；D：有效模孔直径）。

压缩比低可增加产量、降低能耗、减轻环模和压辊的磨损，但可能造成颗粒松散，长短不一，颗粒粉化率高；反之颗粒结实，外观光滑而且有光泽，粉化率小，但生产成本高。

饲料颗粒机生产常见故障分析饲料颗粒机是用来生产颗粒饲料的机器，常见的机型有两种：平模颗粒机和环模颗粒机，两者的出粒方式不一样，所以模盘也是不一样的。

以下是两款机型的区别：常说饲料颗粒机生产成本低、环保，生产的饲料质量好，只是在实际生产中，会遇到颗粒饲料不成形或堵模等问题。

以环模颗粒机为例，以下常见故障分析及解决方法，有需要的请收藏再细看：颗粒饲料成形不良的原因分析1、颗粒饲料若出现出现轴向裂纹或径向裂纹现象，且粉化率较高，产量偏低，很可能是调质温度达不到，物料熟化程度较差。

应提高调质温度，增加调质时蒸汽量。

若切刀位置出现偏移且钝，会使颗粒被碰断或撕裂而非切断。

2、颗粒饲料表面不很光滑，粉化率高，可能是环模压缩比过小，应增大环模压缩比。

3、颗粒饲料表面较光滑，但硬度过高，可能是环模压缩比较大，应降低环模压缩比。

4、颗粒饲料出现长短不一，应调整切刀距离或调整分料偏转刮位置。

怎样延长颗粒机模具使用寿命由于模具压辊是易损件，大家在生产颗粒饲料时，一般都会额外多备上几个，一旦出现磨损，制粒达不到标准时就要及时更换。

想延长模具使用寿命，以下方法可以试试：1、每次制粒完成后，都应清洗颗粒机模具，一般做法是将模具内填满油料。

这样做不仅可以保证模具孔不会被堵塞，也方便下次启动设备。

2、若是长时间不使用机器，应将模具卸下来清洗干净后，存放在通风干燥的地方，以防空气中的水分与其表面发生反应而锈蚀，影响其使用寿命和制出颗粒的外观。

3、环模质量的好坏严重影响着机器产量、电耗以及颗粒成品质量等等，只有选择优质耐磨的模具压辊，才可以确保颗粒机正常稳步生产。

4、不同型号的颗粒机所配备的电机是不同的，在使用过程中一定要根据机器型号使用配套的动力，若电机动力过小，则制粒效率低，颗粒质量不达标；若电机动力过大，不仅浪费电，还会加速机械的磨损，从而缩短模具寿命。

颗粒机冒烟不出料朋友们，在颗粒生产过程中经常会遇到各种各样的问题，比如颗粒松散不成形、颗粒机出现震动异响，颗粒机冒烟不出料也是其中的一种。

造成颗粒机出现高温冒烟不出料的原因很多，我们整理了部分关键因素，供广大制粒用户参考。

颗粒机冒烟不出料原因分析1、原料水分湿度大原料的水分湿度大或者太干都会给颗粒生产带来影响，一般情况下水分在13%-18%区间。

如果原料含水分较高，在进入颗粒机后，压辊将其压到模具中，由于受到的压力较大，会生成大量的热，原料中的水分因高温形成了水雾，经过一段时间之后，很可能造成设备停止工作不出料。

2、压辊轴承烧坏压辊轴承出现故障后，一般会出现轴承安装部位温度过高，轴承在运转中有噪音，机身有很大的晃动或者自身的部件停止了转动，工作电流会有波动。

异物污染、安装不当、润滑不良、疲劳破坏、选型不当或质量差都是造成轴承损坏的主要原因。

3、模具压缩比不合适不同的物料需要不同的压缩比模具，压缩比过大会导致出料困难、堵模堵机、产生高温等状况，使电度消耗增加，产能下降，颗粒成品发亮，甚至碳化变黑，严重的还会损坏机器。

4、模辊间距不合适颗粒机是通过压辊与模具的挤压促使颗粒成形，如果间距太紧，会导致颗粒机不能正常出料甚至产生高温，解决的办法就是调整到合适间距。

5、耐磨圈、密封圈磨损损坏如果原料含杂质较多，会导致杂质卡入耐磨圈、密封圈，造成耐磨圈、密封圈异常磨损或损坏，出现漏灰严重冒烟。

这种情况只需更换掉耐磨圈、密封圈即可。

6、颗粒机内有积料颗粒机生产后会有一些堆积物，没有排干净的残渣，等到下一次颗粒机运转后，由于温度较高，便会凝固成为硬块，致使颗粒机没办法正常出料，产生高温冒烟。

解决办法就是把残渣清理干净。

7、主轴头部温升过高主轴轴承游隙太小，建议适当放松压紧螺母。

8、布袋除尘粉尘量大如果清理周期太长，工作环境粉尘较多，连续的工作会让颗粒机出现温度过高，建议布袋除尘要做到每班班后清理一次，保证布袋通透性不出现堵糊现象。

挤出机常见的12个故障解决方案一、主电机不能启动1、产生原因：（1）开车程序错误。

（2）主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。

（3）与主电机相关的连锁装置起作用。

2、处理方法：（1）检查程序，按正确开车顺序重新开车。

（2）检查主电机电路。

（3）检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态；油泵不开，电机无法打开。

（4）变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。

（5）检查紧急按钮是否复位。

二、主机电流不稳1、产生原因：（1）喂料不均匀。

（2）主电机轴承损坏或润滑不良。

（3）某段加热器失灵，不加热。

（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。

2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。

（2）检修主电机，必要时更换轴承。

（3）检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。

（4）检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。

三、主电机启动电流过高1、产生原因：（1）加热时间不足，扭矩大。

（2）某段加热器不工作。

2、处理方法：开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。

四、主电机发出异常声音1、产生原因：（1）主电机轴承损坏。

（2）主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。

2、处理方法：（1）更换主电机轴承。

（2）检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。

五、主电机轴承温升过高1、产生原因：（1）轴承润滑不良。

（2）轴承磨损严重。

2、处理方法：检查并加润滑剂。

检查电机轴承，必要时更换。

六、机头出料不畅或堵塞1、产生原因：（1）加热器某段不工作，物料塑化不良。

（2）操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。

（3）可能有不容易熔化的异物。

2、处理方法：（1）检查加热器，必要时更换。

（2）核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。

（3）清理检查挤压系统及机头。

七、机头压力不稳1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。

（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。

2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。

颗粒机怎么不出颗粒？颗粒机在使用过程中经常会遇到压不出颗粒的情况，造成这种原因有很多，我们总结了9个最常见的原因及排除办法，供大家一一排查。

颗粒机不出颗粒的原因及排除办法1、颗粒机有积料颗粒机生产后会有一些堆积物，如果生产结束后没有及时将积料排净，由于温度较高，这些积料会硬化结块，等到下一次颗粒机运转后就无法正常出料。

解决办法就是清理下内部，把残渣清理干净。

2、进料速度过快颗粒机要求进料速度均匀，且进料量与设备额定产能相匹配。

进料速度不均匀或者进料量太大，都会导致进料口堵塞，如果上料机停机不及时会造成闷机。

进料口及搅拌器堵塞，应及时清除堵塞。

另外喂料绞龙转速太快，物料进入制粒室过多，会出现模孔阻塞现象。

3、原料粗纤维含量高颗粒机有不同的型号和功率，针对不同型号的颗粒机，制粒要求也是不同的，有些颗粒机适合专门压制粗纤维，有些适合专门压制细纤维。

如果选择了台小型颗粒机去压制粗纤维物料也是颗粒机不出料的原因。

4、模具压缩比不合适不同的物料需要不同的压缩比模具，如果出现一进料模具就堵塞，并且出料颗粒有油光发亮，甚至出现炭化发黑现象，又或颗粒软、松散、粉料多，说明这个环模不适合生产现时的物料，需更换正确压缩比的模具。

5、环模压辊间隙没有调好颗粒机是通过压辊与模具的挤压促使颗粒成形，如果间隙不合适也会导致颗粒机不能正常出料，解决办法的话就是调整合适间隙。

辊模间隙可通过压辊处的偏心机构在停机时进行调整，结合生产经验来分析，加工一般物料最适宜的间隙为0.1-0.3mm，有些物料为0.3mm-0.5mm。

6、环模压辊磨损严重压辊模具是颗粒机的主要配件，也是易损件，若模具压辊磨损过大，导致颗粒所受到的压力减少，影响了颗粒的成型率，出现粉料过多，压不成颗粒的情况，这时需要更换配件。

7、原料水分问题原料水分不匀、过干或过湿都会导致堵塞模孔，造成颗粒机不出料。

对不同的原料有不同的水分要求，通常原料的含水率保持在12%-18%范围较为适宜，最佳含水率为15%。

饲料制粒机操作中常见故障的排除方法
1、制粒机出料困难及产量低的原因分析
①如使用的是新环模，首先检查一下环模的压缩比是否和生产的原料匹配，环模压缩比过大，颗粒压出来太硬，产量也低，那必须重新改环模压缩比；
②检查环模内孔的光滑程度和环模是否失圆，有些劣质环模会出现内孔粗糙，环模失圆而导致出料不光滑，颗粒不均匀，而且出料困难，产量也低，必须使用优质环模；
③如环模使用一段时间，那必须检查环模内壁锥孔是否磨损，压辊是否磨损，如环模锥孔磨损可以把环模重新加工修理，压辊磨损必须更换，环模锥孔磨损对产量有很大的影响；
④环模与压辊间隙需调整正确，间距太小使压辊加重摩擦环模，会缩短环模使用时间，间距太大会造成压辊打滑出料不畅，使产量降低；
⑤注意原料调质时间和质量，尤其是要控制入机前原料的水分，原料在调质前水分一般为１２％－１３％，调质后水分保持１４％左右，如原料水分偏高，调质温度会受到影响，调质效果差，原料进入环模后出现阻模和打滑现象；
⑥要检查物料在环模内分布情况，不能让物料跑单边，如发生类似情况，必须调整大小喂料刮刀的位置，让物料在环模内分布均匀，这样既可延长环模使用寿命，同时出料也顺畅。

⑦制粒机“带病”运行，轴承跑外圆等状况，会造成制粒机工作
无力，电流不稳，使产量降低。

颗粒机老是堵机的10个原因及解决方法环模颗粒机是制作生物质颗粒燃料及饲料颗粒的重要制粒设备，在日常制粒过程中，有时会出现颗粒机堵机情况。

这种情况若经常发生，会导致电耗严重，产能下降，颗粒外观不光滑、长短不齐，尤其是堵机时模具挤压腔内温度升高，易造成压辊轴承和主轴轴承烧坏，甚至制粒设备严重磨损。

颗粒机堵机的确让人发愁，以下是宝壳压辊环模总结的颗粒机老是堵机的10个原因及解决方法，请参考：环模颗粒机制粒原理环模颗粒机的制粒原理：颗粒机制粒的原理是建立在粉粒体间存在间隙的基础上。

粉料通过颗粒机环模压辊在温度、摩擦力和挤压力等综合因素的作用下，使粉粒体的空隙缩小，形成具有一定密度和强度的颗粒。

根据粉料在挤压过程中不同的状态，可将其分为3个区，即供料区，变形压紧区和挤压成形区，3个区域的受力状况是不同的。

颗粒机老是堵机的10个原因及解决方法1、进料量不匀进料过快，环模和颗粒机会因突然超负荷而受损或造成环模堵料。

解决方法：颗粒机启动时，喂料量必须从低速增至高速，切勿一开始就高速运行，工作时要求进料要均匀。

2、模具研磨有些新模具因制作工艺问题，会有模孔光洁度不够、有氧化层、锈点等，在磨具的孔径内形成毛刺和增加摩擦力的钻孔痕迹，造成出粒困难或堵机。

解决方法：在生产前需要进行大约20分钟的研磨，如果同样多物料送进制粒室，电流比开始研磨时逐渐降低，并且相对稳定，波动幅度较小，这时可停机，打开操作门观察环模出粒情况，如果出粒均匀，并且达90%以上就可以了。

3、压辊出现松动当压辊出现了松动情况，会使得压辊与环模的间隙变大，压力减小。

当模辊间隙太大，造成模辊间的料层过厚且分布不均匀，压辊受力不均出现打滑。

一旦模辊对物料的挤压力小于模孔内壁对物料的阻力，物料被挤不出去就会产生堵机。

解决方法：停机检查，调整压辊间隙。

间隙一般为3-5mm，调节时以压辊和环模形成一种“似靠非靠，似转非转”的状态为最佳。

4、电压过低如果颗粒机电压过低，所产生的动力不足以迅速将压缩室中的物料挤出成型，这时物料就会在压缩腔中堵塞，出现堵料。

宝壳压辊环模
颗粒机环模最后一排模孔不出料怎么办
众所周知，环模是颗粒机的主要工作部件及易损件，环模的质量好坏直接影响着生产效率、损耗费用、操作成本及颗粒成型的质量。

颗粒机环模最后一排模孔或部分模孔不出料的情况你遇过到吗？到底是怎么回事？宝壳压辊环模带大家一起往下看：
颗粒机环模最后一排模孔不出料怎么办
1、新环模刚开始使用时，如果模孔光洁度不好，阻力大，其制粒处于最不佳状态，需要磨合一段时间。

2、压辊安装不当会导致颗粒机压辊有串边现象，也就是压辊工作面与环模工作面相对错位。

不同厂家的压辊其内部结构有所区别，拆卸前一定要了解说明书相关内容，谨记安装程序与拆卸程序相反，另外还需注意轴承间隙的调整。

3、模孔结构与制粒息息相关，若环模靠边缘的几排孔较难出料，可以设计有减压孔，比如一种环模成型孔包括喇叭状导料口、成型直孔、减压孔。

4、使用的环模压缩比偏高，会造成环模排料阻力大，甚至不出料。

压制的物料不同压缩比也会有所不同，检查环模的压缩比是否与生产的原料相匹配。

5、环模模孔堵塞造成不出料。

造成模孔堵塞的原因有很多，包括原料、环模参数、操作流程等等，如果环模已无法正常工作就需拆下来进行通模，可用电钻钻通或钢钉冲通、用水煮模，或用热机油煮模。

以上是环模颗粒机模具最下排孔不出料及部分模孔不出料的原因分析，仅供大家参考。

颗粒机压辊越紧越好？颗粒成型不好是原因在哪里有朋友发来咨询：颗粒机压辊越紧越好？颗粒成型不好是原因在哪里？其实这俩问题是在颗粒生产中很常见的，以下分析可作颗粒生产参考：一、颗粒机压辊越紧越好如果压辊和环模的间隙调节过紧，绝对会损伤环模，若调松了在制粒时又会产生打滑状况。

间隙以0.1-0.3mm为宜，大约是一张纸的间隙，若压制草粉料时可加大到0.5mm。

以下是颗粒机环模压辊间隙的调整方法：1、高点接触法调整压辊，使压辊和环模的高点处于稍稍接触的状态，此时用手盘动压辊可以听到轻微的接触声。

2、标签法置入三张标签未辨别压辊和环模之间的间隙，调整状况，如间隙适当，则会在标签上留下压痕，如标签被压破，则说明间隙太紧，需重新调整。

通过这样的调整不但可以防止压辊环模之间金属与金属的过度磨耗，同时也可保证恰当的压力，达到制粒最高产量。

压辊需要经常进行调整，以保持压辊和环模的间隙始终处于最佳的状态。

在进行调试时，环模和压辊表面应彻底清洁。

初次使用进行压辊的调试时建议使压辊和环模的间隙稍大一点，随着颗粒机的生产，每次停机后随时进行检查，对压辊间隙进行调整，如果环模使用时间较长而不更换，应定期检查压辊销紧螺母，以防松脱。

另外压辊应做正确的配合使用，当新环模配用第一对辊壳，用到辊壳寿命的50%时换下，调换第二对新辊壳使用，第二对辊壳用到其寿命的50%时换下，再换上第三对辊壳使用。

等三对辊壳完全用完后，再把前面换下的旧辊壳换上使用，以保证环模在使用寿命60%之前，能配合使用比较平整的辊壳，使环模工作面保持平整，压力均衡。

如环模只需要使用两对辊壳，把第二对辊壳换上后可完全用完，再把换下的第一对旧辊壳换上去使用。

二、颗粒成型不好是什么原因？颗粒生产并不是一直一帆风顺，有时会出现颗粒松散，甚至压不成型。

颗粒不成型的原因是多方面的。

但从以下四方面考虑，应该能找到问题所在：1、原料的特性一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬，或原料为面粉状的细粉，建议掺入刨花，基本可以成型，请注意是基本成型，也就是说会出现短小的成型颗粒。

颗粒机压不出颗粒颗粒机用一段时间感觉产量低了，甚至压不出颗粒，这到底是什么原因？不用着急，宝壳今天和大家一起从以下几方面探讨：颗粒机压不出颗粒的原因和解决方法。

颗粒机压不出颗粒的原因1、物料水分不合适。

物料的水分太多或者太少都会导致堵塞模孔，造成颗粒机不出料的。

2、模具压盘与压辊轮磨损严重。

模具与压辊是颗粒机的主要配件，也是属于易损的配件，如果配件老化或者故障，这些也是会导致颗粒机不出料的原因。

3、模具压缩比不合适，不同的物料需要不同的压缩比模具。

4、物料粗纤维含量高。

颗粒机有不同的型号和功率，针对不同型号的颗粒机，制粒的要求的也是不同的，有些颗粒机适合专门压制粗纤维，有些适合专门压制细纤维。

如果选择了台小型颗粒机去压制粗纤维物料也是颗粒机不出料的原因。

5、模具与压辊轮间距不合适。

颗粒机是通过配件压辊轮与模具的挤压促使颗粒成形，如果间距不合适也会导致颗粒机不能正常出料。

6、颗粒机内有积料。

颗粒机生产后会有一些堆积物，没有排干净的残渣，等到下一次颗粒机运转后，由于温度较高，所以便会凝固成为硬块，所以导致颗粒机没办法正常出料。

颗粒机压不出颗粒的解决方法1、木屑原料的水份应该控制在13%左右为较佳（目前市场上对成品颗粒水分的要求普遍为8%），因为原料的特性硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒要求水分在13%~17%。

2、模具与压辊轮属于易损件，运行一段时间后要更换。

如果是新买的颗粒机，只需要看一下哪个配件不运转就可以分辨是哪出的问题，如果是用了很多年的颗粒机，说明配件老化需更换下配件。

3、物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，其孔径会变大，而其模孔长度会变短，其颗粒质量就会下降。

宝壳压辊环模提醒您厂家给用户所提供磨具的压缩比，是按照普遍使用的物料定制的，用户想根据自己的原料找到合适的压缩比，这需要用户在生产实践中用心留意，然后按需求单独定制，更换正确压缩比的物料模具就行。

颗粒机环模失效分析与总结在生产颗粒的过程中，不少用户发现经常出现产量低，环模堵塞不出料等问题，随着环模磨损造成的模孔孔径变大，所生产的颗粒的成型率也随之下降。

由于环模是颗粒机的核心部件，本身也是易损耗零部件，这令诸多颗粒生产厂家感到十分头疼：为什么我的环模老罢工？今天宝壳就与大家说说颗粒机环模失效分析与总结。

环模的失效原因在制粒工作过程中，环模不断受到来自物料的摩擦力和来自压辊的挤压力，磨粒磨损和疲劳破坏，加上制粒环境对环模有一定的腐蚀作用，最终导致环模失效。

这个失效的主要形式表现为：1、环模厚度太薄，以致强度不够，生产中会出现爆模现象。

2、环模在运行过程中被落在制粒室内的轴承滚珠等金属硬物强行挤入。

3、环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大，所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效。

4、环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动受阻，出料量下降而停止使用。

5、环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值之前，在最危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的范围而导致环模失效。

浅析如何延长环模使用寿命之前已与大家分享过８个延长环模使用寿命的经验（详见经验分享|如何有效延长颗粒机环模使用寿命？这8点请仔细遵循！），今天我们再从以下几方面来分析：1、环模的材质环模通常由碳（合金）钢或不锈钢材料经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。

宝壳环模是中国第一家采用X46CR13国际标准钢的环模生产厂家，全部选用一线大厂钢材，一体化锻造成型均匀的炉温，合适的加热时间保证环模的锻件质量。

宝壳从源头保证颗粒机环模的硬度和耐磨性，使用寿命是国内市场普通环模的2倍。

2、环模的枪钻打孔环模钻孔时，应采用多孔枪钻加工，以保证各孔质量。

宝壳环模采用意大利进口枪钻打孔，环模模孔分度均匀，模孔间壁厚均匀；先进的真空热处理工艺避免了模孔的氧化，模孔内壁光洁度可高达0.8微米，用户初次安装即可直接生产，免洗出粒快生产效率大幅提高。

环模木屑颗粒机出粒不成型的原因
木屑颗粒机在压制木屑颗粒的时候，有时会出现不成型的情况，压出的颗粒很松散，甚至压不成颗粒的状况。

环模木屑颗粒机出粒不成型的原因可以从两方面看，一是原料，二是颗粒压制设备。

具体原因分析如下：
环模木屑颗粒机出粒不成型原因一：原料
第一、原料的含水量。

做木屑颗粒造粒，原料的含水量是十分重要的一个指标。

含水量一般要求在20%以下，当然这个数值不是绝对，不同的原料要求不一样，像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒，我们的颗粒机要求水分在13%~17%，具体的要求您可以联系我们专业人员进行针对性的解答。

第二、原料本身。

木屑，秸秆，纸屑等不同的原料性质不同，纤维构造不同，成型的难易程度也就不同。

比较难压的物料比如说棕榈。

第三、原料是混合物料，各种成分的混合比例也会影响到成型率。

环模木屑颗粒机出粒不成型原因二：木屑颗粒机
第一、压缩比是颗粒机环模的一个参数。

压缩比越大，模板越厚，物料压缩的时间就越长，颗粒的成型率就越高，环模厚度达不到一定标准的话，木屑颗粒是比较难成型的，当然不限于木屑。

第二、压辊与环模之间的间隙。

这个很容易理解，间隙过大，肯定压不出颗粒。

调节颗粒机间隙是个技术活，您可以咨询我们的技术人员。

第三、木屑颗粒机的整体设计，或者说是种类类型。

做木屑这类的离心高效制粒是最优质的选择，压力大，转速快，环模颗粒机相比之下在各方面就显得弱了很多，做饲料环模是好选择。

环模木屑颗粒机出粒不成型原因无非就这两点，若在制粒过程中发现不成型，自己可通过排除法一一找原因，也可向我们的业务人员寻求帮助。

饲料颗粒机为啥压不成颗粒，饲料颗粒机能做燃料颗粒吗1、机器不出料：压辊与平模间隙过大（调整压紧螺栓），压辊或模盘磨损严重（更换辊或模盘），三角带打滑或老化（张紧或更换三角带），物料含水率过高或过低（调节含水率），模盘初次使用模孔光洁度差（用含油料研磨润滑）。

2、颗粒粗糙不光滑：物料的含水量过高（降低含水量），磨盘初次使用光洁度差（用油料反复磨机）。

3、颗粒含粉过多：物料的含水率过低（提高含水率），模盘过度磨损，厚度过小（更换新磨盘）。

一、饲料颗粒机为啥压不成颗粒1、机器不出料（1）原因一压辊与平模间隙过大。

针对此情况可通过调整压紧螺栓来解决。

（2）原因二压辊或模盘磨损严重。

针对此情况可通过更换辊（或模盘）来解决。

（3）原因三三角带打滑或老化。

针对此情况可通过张紧三角带、更换三角带来解决。

（4）原因四物料含水率过高或过低。

针对此情况可通过调节物料的含水率来解决。

（5）原因五模盘初次使用模孔光洁度差。

针对此情况可用含油料研磨润滑，让机器运转一段时间后便能提高产量。

2、颗粒粗糙不光滑（1）原因一物料的含水量过高，降低含水量即可。

（2）原因二磨盘初次使用光洁度差，发生此情况用油料反复磨机即可。

3、颗粒含粉过多（1）原因一物料的含水率过低，适当提高含水率即可。

（2）原因二模盘过度磨损，厚度过小，发生此情况可更换新的磨盘。

二、饲料颗粒机能做燃料颗粒吗饲料颗粒机一般不可以用来制作燃料颗粒，因为两者有本质的区别，除了需要加工的物料具有不同点之外，设备的构造、制粒原理、生产参数等条件也有差异。

1、饲料颗粒机（1）外形相对较小，采用平模、环模这2种原理进行生产，因此产生的压力较小，不适合进行粗纤维造粒。

（2）生产参数较良好，但性能低于燃料颗粒机。

2、燃料颗粒机（1）外形较大，重量可达到5.6吨左右，高度超过2米，属于大型设备。

（2）采用离心高效原理设计，压轮旋转能够产生更大的离心力，大大加强了物料的粘合度。

（3）性能优于饲料颗粒机，缺点为价格高、功率大、产量低、质量重。