静电粉末喷涂工艺、安全培训教材第一节粉末喷涂原理及工艺流程粉末在压缩空气作用下，通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为涂层。
静电粉末喷涂的工艺流程：工件上架－工件前处理－静电喷涂－加热固化－下架－检验第二节设备清单空气压缩机、储气罐、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。
第三节准备及要求1、按要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准上班开机。
2、由班组长检查粉末是否符合技术要求(色泽、颗粒均匀、是否受潮结块等现象)，若未及时检查造成型材批量报废的，对按相关规定处罚。
3、喷涂前班长必须掌握上挂型材的有关技术要求，明确喷涂色号，并确定装饰面与非装饰面，选取适当的喷涂角度，若由班长工作没做到位造成喷涂面错误返喷的，将对班长予以50元/次的处罚。
4、检查整套设备是否正常，换粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。
第四节工艺过程及技术要求1、工艺技术要求按要求记录工艺参数，记录不全或造假者，对责任人按10元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。
操作者每天对设备操作记录如实记录，如发现造假、漏记等，如造成生产事故的，量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按10~20元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。
各工序员工对所在工序的工艺要求要能够全面理解、熟练掌握，发现问题及时汇报。
粉房操作人员对回收粉的掺兑应做好记录，以便出现表面质量问题时查阅。
车间班长应对返喷的型材做好详细的工艺记录并按周报工艺技术部，对隐瞒不报的量情节严重情况予以相应程度的处罚，对责任人按50元/次处罚，超过3次处罚车间主任100元/次。
发现有员工不按工艺操作规程的行为对当事人以10元/次处罚，屡教不改的加倍处罚。
若车间发现质量问题，应及时记录并知会工艺部，工艺员及时采取措施对问题进行解决，若有迟滞造成车间损失的，对当事人采取100元/次的处罚。
车间对槽液的管理应服从技术部的安排，对酸槽每3个月过槽一次，铬化槽每6个月过槽一次。
2 、工件上架喷涂前应核对产品交接随行卡上的型号、项目号、长度、色号、确认与生产订单准确无误后方可在订单上减数，在随行卡上记录上架支数并输入电脑。
中转区的坯料在堆放时要求同型号的才能成堆码放，码放时各型材面朝向一致，高度不超过1.2m，长度超过5m的坯料，要求至少要3条隔条。
坯料要求无弯曲、扭拧变形，碰凹、起泡、划伤、严重毛刺等明显缺陷，无严重刮伤，表面要求无铝屑、油污等，型材锯口应该去除毛刺，坯料转运过程中，严禁踩踏，同时注意轻拿轻放。
上料人员对发现的严重缺陷（如扭拧过度、弯曲、表面气泡等）应及时与班长联系，对缺陷进行处理，同时报统计员计入不合格品统计表，严禁转入下工序。
目视铝材表面有大块油污、特殊污垢或划伤的物料，应先打磨、擦洗（用丙酮或天那水等溶剂）。
挂料时应遵遁同一型号、同一长度的料挂在一起长料与短料，不同型号的料之间应隔二到三个排架的距离。
传送平台上坯料分型号摆放，各型材面摆放方向一致，同时为了保证型材之间不划伤，所有的坯料在传送平台上不能码放，严禁出现坯料以多层码放的方式在传送带上行进。
工艺员对现场坯料情况进行检查，若发现有不合格坯料上架喷涂，将会对不合格坯料分类，判定不合格原因，人为原因将计入员工的绩效考核，月累积不合格坯料上架超过20支，将会对岗位工资扣除100元。
3 、前处理当班班长每隔1小时观察铬化后的型材表面质量，表面颜色为淡黄色至金黄色，表面不能有花斑、污迹、发白、起粉等缺陷，有异常及时停止喷涂，通知车间主任或技术人到现场解决后才能进行喷涂，如强行作业或者由于责任人疏忽造成批量报废的，将对责任人处理200元/吨的处罚。
槽液浓度检测，每天两次，由分析室取槽液负责取样检测分析，并将分析结果及时送到喷涂班长，确保铬化槽液浓度及工艺的稳定性，同时喷涂班长根据槽液的分析结果添加不同药剂，做到少量多次。
如分析室未提供分析结果影响车间生产安排的，将对分析室按20元/次处罚；如车间有分析结果而未按时添加药剂，将对班长按20元/次处罚。
有以下情况可以适当提高槽液指数（不得超过工艺范围13~20）：（1）型材表面油污较多；（2）变形给予矫正后的加工痕和手套痕；（3）经过砂纸打磨后的痕迹。
针对最后一道纯水洗，要求PH值大于3为宜，并且每星期放掉一槽纯水，每半个月至少清理槽底一次，由车间工艺员专人负责槽液及纯水机维护。
型材进入水份烘干炉前要将每支料分开保证型材过炉后水份烘干。
经铬化烘干后的铝材若未完成喷涂的，下架时禁止用手直接触摸，下料工应带手套，且存放区用胶纸盖住，避免灰尘散落影响涂装质量。
经过前处理的铝型材应及时进行喷涂，最长放置时间不得超过16小时，随着铝材存放时间的增加会严重影响涂层的附着力，否则应重新进行前处理。
要求车间按要求做好返工作业生产工艺记录，以便于工艺员进行跟踪，如发现有返工作业而没有记录的，将对班组长以20元/次处罚，同时对车间主任进行按100元/次处罚。
4、静电喷涂启动作业之前，请确保各设备能正常运行，并按要求填写点检记录。
检查空压机应安装油水分离装置，同时要求每隔4个小时检查一次储气罐与干燥机过滤器的排水效果，确保提供的压缩空气干燥、无油、无杂质。
要求空压机总压力≥，冷干机的工作温度≤2℃。
每日班前会后应对压缩空气进行检测，用气管将压缩空气对着干净的玻璃或者镜子吹气，玻璃或者镜面上没有水分或者油珠为合格，否则通知机修人员对空压机的过滤系统进行检修。
检查自动线上的工件挂钩是否正常，生产线人员是否到位，各槽液、泵、过滤系统是否正常，纯水机、自来水供水是否正常，禁止在非正常状态下强行启动作业，将对当事人处以100元/次的罚款。
调高压，开启高压静电发生器，直流电压控制在40~80KV 之间，通常理想电压为70KV，喷枪枪距为250mm，固化区为200℃，10min，链速为~2.3m/min。
详细参数设置如下表：以上数据车间可以根据实际生产情况，以及在生产一些特殊类粉末时，允许有±10%的可调节范围，工艺部门将对生产工艺参数进行抽检，发现不合格项将对喷房班长按20元/次进行处罚。
调节气压：气源压力应为5.5m3/h，粉桶流化压力一般控制在～之间。
通常喷涂粉末输出量为30%～70%，目测喷枪出粉状况，以喷出的粉末量均匀雾状为合适，喷枪头部与工件距离应保持在250～300mm为佳，喷枪与被物表面距离、角度和移动速度应保持一致，喷涂时遵循原则是先里后外，先上后下。
对形状复杂工件，由于静电屏蔽效应，凹角等部位粉量少，涂层薄，可采用40～60KV的较低工作电压及～的空气压力，并适当缩短喷涂距离，但不得小于100mm否则容易引起喷枪放电。
提高回收效率，要求粉末利用率控制在95%以上，同时规定每天对二级回收系统清理一次，并称量废粉的重量做好数据记录，对于记录不完善的将进行处罚。
每2周对挂具清理一次，挂钩表面应无积粉，焚烧后的挂钩应进行清洗，确保挂钩有良好的导电性。
粉房在运行过程式中，不得在粉房附近使用压缩空气吹地面及人身上的粉尘，避免连回收系统中造成杂色。
4.1.1 粉末堆放区的粉末应该保持地面高度10cm，使用木方隔条隔开。
5 固化固化炉每15天清理一次，确保炉气干净,同时要检查固化炉内有无漏气及砂网脱落。
喷涂后工件平稳的随链条进入固化炉，工件间应保持一定距离，以免相互碰撞损坏涂层。
工件与加热器距离不应小于100mm，一般粉末的固化条件:180～200°C，15～20mmin，时间短或温度低涂层不易完全固化，时间长或温度高涂层易老变色。
下线交验，按本守则第9条标准检查。
第五节设备维护与保养特种设备------粉尘回收装置6.1.1 电机与风机的维护：A、电机电源线的紧固；B、风机的的防爆性能；C、定期核定排风量；D、风机轴承及其他运转部件的定期清理；F、当班清理散落粉尘，防止沉积；勤清理喷枪及粉末输送管，应保持喷枪及输送管内无粉，以免粉末受潮结块，发生堵塞现象。
勤清理喷粉室，四壁应洁净无尘。
勤清理粉末回收装置，并检查回收器是否有破损漏气的地方。
更换不同颜色的新粉末时，应彻底清扫喷粉室，清理输送管，清理储粉筒，更换一级回收装置，清洁喷枪。
对喷房的幕墙应定期更换，特别是出现破损的应及时更换。
每天工作完毕后，应将粉末清干净，并将储粉筒中的粉末取出，放到干燥室存放，以免受潮。
工作完毕后应关闭气门，切断电源。
第六节技术安全及注意事项室内温度应控制在0～40°C之间，环境湿度应控制在60～85％之间。
喷涂现场应保持清洁，无尘埃，无腐蚀性气体，无易燃物，车间内禁止吸烟。
设备要可靠接地，接地电阻不超过4Ω，包括喷涂的平台、喷粉室、静电发生器等。
7.4禁止站在塑料板或胶皮等绝缘板上操作，以免人体在静电场中感应带电与地面产生电位差而发生电击事故。
7.5禁止穿绝缘鞋操作，禁止带手套操作。
7.6非操作者不准动用接触静电喷粉设备，禁止用喷枪耍弄对人体开玩笑，以免电击伤人。
第七节半成品及成品检查喷涂前应认真检查工作前处理是否合格，有花斑、发白等情况，不允许喷涂。
喷涂工件表面涂层应色泽均一，光滑不露底，但允许在工件沟角凹槽等静电屏蔽处存在少量厚薄不均现象。
涂层不能有针孔，麻点等缺陷。
a)涂层厚度一般控制在40~100um范围内。
b)复杂工件因电位差，在凹槽等死角部位允许有少量喷不到的地方，但必须用手喷枪补喷。
c)铝型材喷涂质量检查由质检员按下列标准执行涂层硬度：按GB6739－86<<涂膜硬度铅笔测定法>>检测，抽检率为10%涂层冲击强度：按GB1731-79<<漆膜耐冲击测定法>>检测，抽检率为1%。
涂层柔韧性：按GB1731-79<<漆膜柔韧性测定>>检测，抽检率为1%。
涂层附着力：按GB9286-88<<色漆和清漆漆膜的划格试验>>检测，抽检率为1%。
涂层光泽度：按GB1743-79<<漆膜光泽度测定法>>检测，抽检率为1%。
