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一般情况下:1 深舱:视重油泵的抽送能力,一般在30-40度为佳,2 沉淀柜:包括沉淀柜到分油机一般在80-120度之间为佳,因为重油在这之间的温度中分得比较干净,并且好使用,3 日用柜:包括日用柜到机头一般在65-85度之间为佳.具体的参数还得根据你的柴油机来定,在分油当中和使用中如果温度低了,油头,气伐和伐座容易变得快坏,分油机几个常见故障的排除方法滑油分油机由于存在着一些问题，有好几年没有使用了，在恢复其使用的过程中，我们遇到了种种问题，在此向大家做一介绍。
以求在今后解决分油机问题时有所帮助。
分油机型号：Alfa Laval LOPX-705控制、监视装置型号：EPC-400水份传感器型号：WT-2001．齿轮箱进水在恢复No.2滑油分油机使用的过程中，首先发现齿轮箱进水的问题。
为了解决此问题，我们对分油机进行了拆检，通过检查发现，导致进水的原因是：配水盘部件（paring disc device）下面的防护罩（protecting plate）腐蚀、锈烂。
我们知道，该防护罩（protecting plate）的主要功能就是防止分配盘（distributing cover）和分离筒（bowl body）上漏泻、排出的水进入轴承室和齿轮箱，该处的水应经过机体上的泄放槽排放掉。
由于它的腐蚀、锈烂结果导致了齿轮箱进水。
由于当时没有该备件，我们使用铜板自制了一个防护罩，并更换了相关密封令，就此解决了齿轮箱进水问题。
2．不能建立油压当分油机启动后开始进油时，发现没有油压。
检查分油机供给泵和分离筒的密封情况均正常，因此判断其油压低的原因应是气控三通阀不能打开，油还在旁通循环。
为了得到证实，改用手动开启该三通阀，此时分油正常了。
为简化问题，更准确的判断出是由于三通阀本身还是其控制机构的原因导致了三通阀不能正常工作，我们在分油机工作期间，直接将三通阀顶部的空气管接头拆开，结果发现没有气压输入。
由此判断出问题出在了控制电磁阀MV1（solenoid valve block, air）上，通过拆检该电磁阀，发现里面的膜片安装反了。
分油机常见故障
1.分离筒达不到规定转速
原因：制动器未松开；摩擦离合器内混入油脂，摩擦片打滑或损坏；电动机或电气设备故障。
2.不能进油或分油过程断油
（1）由于泵或管路的问题不能产生足够低的吸入压力，油泵传动齿轮锥销折断；泵严重磨损，
间隙太大；泵转速太低；吸如管漏气；油柜已空。
（2）泵吸入压力过低：油柜油位太低；供油泵前滤器堵塞或管路不通；油温太低，粘度太大。
3.出水口跑油
（1）水封水未能建立或受到破坏：起动时水封水未加或加得太少；进油阀开得太猛，水封被破
坏；转速不足使水封压力不够；分离盘片间脏堵。
（2）油水分界面外移至分离盘:外重力环内径过大；油未加热至要求值，密度大。
4.排渣口跑油：（排渣口未能封闭）
（1）滑动圈不能上移堵死密封水腔泄水口。
分离筒上小空堵塞不能泄水；滑动圈下方弹簧失效；滑动圈上方塑料堵头失严。
（2）滑动底盘下部缺密封水
高置水箱无水；工作水系统管道或控制阀堵塞或严重漏泄；滑动底盘周向密封圈失效漏泄。
（3）滑动底盘与分离筒盖不能贴紧
滑动底盘上端面密封环失效；传动齿轮和轴承过度磨损使立轴下沉。
5.不能排渣
缺少压下滑动圈的开启工作水：高置水箱无水；工作系统管道或控制阀堵塞或严重漏泄，有关工
作水孔脏堵不通；滑动全周向密封失效。
6.出现异常振动或噪声
分离筒安装不正确，紧固件松动或与机盖，配水盘摩擦，传动机械因缺油或油质差而觉坏；轴承
过度磨损而使立轴下沉，供油泵卡阻或损坏；摩擦离合器损坏或过度磨损，质量不均匀，排渣不净；
分离筒内积渣不均。
下,挂W0重量,待显示稳定后按C+B键确认;再按A键进入P41参数下,挂重W10, ,依次进行,直到挂重W100,进入P50参数下,待显示稳定后按C+B键进行确认,然后按C+A键切换至测量模式。
五、校验方法当仪表常周期运行或对测量准确度有质疑时,可按下述方法对仪表进行校验(其他型号的浮筒液位计也可以按此方法进行校验)。
测量液位时被校刻度为0%,应挂重力:W挂=W浮筒,输出信号电动/气动为4mA/20kPa。
被校刻度为25%,应挂重力:W挂=W浮筒-1/ 4( /4D2h g),输出信号电动/气动为8mA/40kPa。
被校刻度为50%,应挂重力:W挂=W浮筒-1/ 2( /4D2h g),输出信号电动/气动为12mA/ 60kPa。
被校刻度为75%,应挂重力:W挂=W浮筒-3/ 4( /4D2h g),输出信号电动/气动为16mA/ 80kPa。
被校刻度为100%,应挂重力:W挂=W浮筒- /4D2h g,输出信号电动/气动为20mA/100kPa。
测量界面时:被校刻度为0%,应挂重力:W挂=W浮筒- / 4D2h 1g,输出信号电动/气动为4mA/20kPa。
被校刻度为25%,应挂重力:W挂=W浮筒-[1/4( /4D2h 2g)+3/4( /4D2h 1g)],输出信号电动/气动为8mA/40kPa。
被校刻度为50%,应挂重力:W挂=W浮筒-[1/2( /4D2h 2g)+1/2( /4D2h 1g)],输出信号电动/气动为12mA/60kPa。
被校刻度为75%,应挂重力:W挂=W浮筒-[3/4( /4D2h 2g)+1/4( /4D2h 1g)],输出信号电动/气动为16mA/80kPa。
被校刻度为100%,应挂重力:W挂=W浮筒- /4D2h 2g,输出信号电动/气动为20mA/100kPa。
六、使用过程中的注意事项(1)避免对变送器及角度转换器的撞击,否则会对仪表造成致命性伤害。
(2)避免在扭力管上施力过大,不可强行斜拉浮子及浮子挂钩。
船用分油机常见故障原因及维修要点船用分油机是船舶上常见的设备之一，它主要用于将船舶柴油的混合油分离成高密度的重油和低密度的轻柴油。
由于使用频繁和长时间工作的原因，船用分油机也会发生一些故障。
本文将介绍一些常见的船用分油机故障原因及维修要点。
1. 油水分离不彻底：分油机在长时间运行后，由于沉降室内的油水分离不彻底，会导致沉淀物堆积，影响分离效果。
2. 油泵故障：分油机中的油泵是将混合油送入分离装置的关键部件。
如果油泵密封不严，或者叶片磨损，都会导致泄漏或供油不足。
3. 过载：由于船用分油机长时间工作，可能会受到过大的负荷，导致电机烧坏或传动装置损坏。
4. 系统超压或低压：如果分油机的系统超压或低压，会导致设备无法正常工作或运行不稳定，从而影响分离效果。
1. 定期检查和维护：定期检查船用分油机的各个部件，包括油泵、电机、过滤器、阀门等，确保其工作正常。
特别是油泵的密封性和叶片的磨损情况需要重点检查。
2. 清洗沉降室：定期清洗分油机的沉降室，将堆积的沉淀物清理干净，以保证油水分离的效果。
3. 调整压力：检查并调整分油机系统的压力，确保压力在合适的范围内。
4. 检修电机和传动装置：定期检修分油机的电机和传动装置，包括检查电机的绝缘性能、传动装置的润滑情况等，确保其正常工作。
5. 定期更换滤清器：分油机中的滤清器是防止杂质进入分离装置的重要组成部分，定期更换滤芯，保证其过滤效果。
6. 注意安全操作：在使用船用分油机时，操作人员需要遵守操作规程，增强安全意识，确保人员和设备的安全。
7. 报修处理：如果发现分油机出现故障，操作人员应及时报修，由专业人员进行维修，避免进一步损坏设备。
船用分油机常见的故障原因包括油水分离不彻底、油泵故障、过载和系统超压或低压等，维修要点则包括定期检查和维护、清洗沉降室、调整压力、检修电机和传动装置、定期更换滤清器、注意安全操作和及时报修处理等。
只有保持良好的维护和操作，才能保证船用分油机的正常工作和分离效果。
Alfa－Laval分油机跑油故障分析及处理措施随着航运业发展，柴油机燃油价格也大幅度上涨，燃油费用支出占船舶运营成本 50% ，为了降低成本，许多船舶使用重油。
然而，重油成分复杂，燃烧条件恶劣，使用前必须要用分油机去除重油中的水分和杂质，以保证船舶主机的正常运行。
分油机的工作原理是利用油、水和固体杂质三者比重的不同，在相同的转速下所受的离心力不同，用物理方式去掉燃料油中的水分和机械杂质，进而得到纯净的燃油［1］。
作为一名轮机工作人员，保证分油机及其各种辅助设备处于良好的运行状态是日常管理中一项重要工作，如果操作不当，或未及时发现、解决问题，接下来发生的连锁反应会导致船舶动力故障，甚至危及到船舶航行的安全，所以分油机的安全运行要受到轮机工作人员的高度重视［2］。
Alfa －Laval 分油机是当今船舶配备的主流分油机，从对此类型分油机的管理经验来看，跑油是最常见的故障，主要表现在出水口跑油和排渣口跑油 2 个方面。
了解 Alfa － Laval 分油机跑油的这一常见故障，及时对跑油的原因进行分析和处理，可以有效降低分油机的事故发生率，从而保障船舶的正常安全航行［3］。
1Alfa － Laval 分油机跑油原因分析1． 1出水口跑油出水口跑油的几个常见原因: 比重环内口径不恰当; 进油量过大; 分离筒内积聚杂质过多，排渣口脏堵; 加热不够，进口油温太低; 分离筒本体转速低; 配水盘故障，水封建立不起来。
虽然原因很多，但大多是由于水封故障造成。
水封水在分油机初始运行时注入，可以在分离盘周围形成水封以防止油从出水口流出，当油中分离出水后，生成的水会排挤原来的水封水使其从出水口排出。
如果在启动时候没有加入水封水或者水封水加入过少，则配水盘会发生故障; 若水封水遭到了破坏同样会造成跑油。
1． 2排渣口跑油排渣口跑油的几个常见原因: 滑动底盘下部缺少密封水; 滑动圈不能上移，堵死密封水腔泄水口; 滑动底盘和分离筒盖不能贴合。
科技致富向导2009.6FH轮重油分油机相关数据如下：型号：MOPX213TGT-24-60，额定分油量21500L/H，实际使用中分油量3400L/H，额定转速1700-1800R/ M，为全自动排渣，控制单元为EPC-41，分油机供油泵为正容积式螺杆泵，用气控恒流量调节系统（即MCFR）来调节进分油机的流量。
供主机使用的燃油规格IF240CST，15°C时的密度为0.9854，燃油进分油机前加热温度为95-98°C。
当分油机作为分水机使用时查相关诺谟图可知比重环直径应为111MM，此时液位环（LEVEL RING）直径为85MM；分油机作为分杂机使用时液位环直径须119MM，不需要比重环，实际要求安装的分杂环其实就是直径最小的比重环，直径66MM。
FH轮NO.2重油分油机在运行中，出水口玻璃观察镜中常会看到变黑和乳化的现象，而且分油机时常会出现低压报警，统计分析燃油的出渣率也比较高，达到2%以上，超过了供油商提供的燃油出渣率1.0%。
几任主管轮机员对分油机进行了多次的解体检查和分析，对分油机的配水系统如水封水、置换水、密封水等进行了检验和调节，也对分离筒内各种密封令的密封情况多次进行了检查和更换；同时他们也对控制单元EPC-41内各种参数进行了如下调整和设定：P1排污间隔由30M 调到了90M，P50密封水时间由15S调到了20S，P51水封水时间从45S 调到了50S，P61排污间隔从30M调到了90M，P70分离筒置换水时间从20S调到了25S等。
从这些调整数据来看，以前主管轮机员确实想到了可能是因为水封水或置换水或密封水的不够导致分油机内油水分界面外移而跑油。
但从以后的分油机工作状况来看故障现象依然存在。
我们对分油机的配水系统进行了实效的水量检验，也就是模拟分油机运转实测各种密封水、水封水、置换水等的量，发现所有水量是足够的，在配水系统供应方面可以排除失效的可能了。
船用分油机常见故障分析和解决方法一、分油机典型故障主要有三类：出水口跑油、排渣口跑油、机体出现异常振动或噪声。
现分别列举如下：（一）出水口跑油：可能引起这种故障的原因有：1．起动时未加水封水或加得太少。
这会使筒内油水分界面向外移动，油空间超过了分离盘外缘，从而造成出水口跑油。
2．进油阀开得太猛，水封被破坏。
分油机分油的最大量是一定的，如进油太猛太快，造成分油机来不及分离油，而使部分燃油从出水口跑出。
3．油温高，燃油进入分油机前要进行加热，目的是为了更好的进行分离，通常要加热到98℃，但如果加热温度过高，则会使水封水被蒸发，水封被破坏。
4．转速不足使水封压力不够。
5．分离盘片脏污。
分离盘片应定期清洗，特别是所加装的燃油含杂质较多时，否则盘片脏污后，将使盘片间的油流通道堵塞，造成出水口跑油。
[1] 6．选用重力环内径过大。
在分离筒中，油和水构成了一个连通器，若油水分界面水侧的压力大于油侧的压力，则分界面要内移；反之则外移。
只有当两者压力相等时，分界面才保持稳定。
油水分界面实际上是一个动态的平衡面。
一般选用重力环的原则是：在不破坏水封的前提下，尽量选用内径大一些的重力环。
但如果内径过大，将使油水分界面向外移至分离盘外，导致出水口跑油。
[2] 7．加热油时，未将其加热到规定值，致使油的密度较大，进而离心力较大，随水流出出水口。
（二）排渣口跑油：这是由于排渣口未能关闭造成的。
不能关闭的原因通常有以下几类：1．开启水的泄水孔堵塞。
由于此泄水孔要实现节流作用，所以设计得非常小，很容易被杂质堵塞，一旦泄水孔被堵塞，滑动圈上方的残水就无法排出，导致滑动圈无法复位，分离筒也就无法密封住，造成排渣口跑油。
2．滑动圈下方弹簧失效。
失效后，弹簧无法将滑动圈顶起到相应的高度，也就无法堵死密封水腔的泄水孔。
3．高置水箱无水。
高置水箱要输送密封水，如其无水，会造成密封水压力不足甚至没有密封水，也就无法托起滑动底盘与分离筒盖压紧。
分油机的工作原理和排渣反馈故障分析内容摘要摘要：“育鲲”轮上燃油分油机为ALFA-LA V AL S821型分油机，在运转的过程中分油机出现排渣反馈故障，结合该故障，介绍了分油机结构和排渣原理，进一步分析了分油机的故障原因，并根据理论分析和实际操作最终消除了故障。
关键词：分油机滑动底盘滑动圈矩形密封圈排渣反馈ABSRACT：M/V Yukun is equipped with ALFA-LA V AL S816 oil separators.When a separator is running,discharge feedback failure occurs.According to the failure, This thesis explains the structure and discharge principle of the separator.Further we analyse the causes of the failure.Basic on theretical analysis and practical operation,finally the failure is eliminated.目录1燃油分油机的故障现象 (1)2分油机的工作原理 (1)3 ALFA-LAVAL SA816燃油分油机的结构分析 (2)4 分油机的排渣原理 (4)4.1 排渣步骤1-排渣前 (5)4.2 排渣步骤2-排渣 (5)4.3 排渣步骤3-排渣 (6)4.4 排渣步骤4-滑动圈密封 (6)4.5 排渣步骤5—滑动底盘密封 (6)5分油机排渣反馈故障分析 (7)5.1 排渣反馈 (7)5.2故障分析 (7)5.2.1配水系统 (7)5.2.2 排渣机构 (10)6 故障排除 (10)7 结论 (10)前言自二十世纪七十年代以来，由于柴油机燃油大幅度涨价，燃油费用支出约占船舶营运成本的50%，船用柴油机使用低质燃油已成为一项普遍采用的技术，使用低质燃油可以大幅度降低船舶营运成本，同时可以合理使用石油资源。
燃油分油机在机舱中所占空间不大，其作用却不容置疑。
它对运转中的柴油机燃油进行处理，去除水分、杂质，起到燃油净化的目的。
在船舶所有机械设备中，相对轮机管理人员，可以说有三个模糊不清的系统即：主机控制系统、克令吊和分油机。
前两个在此不进行探讨，仅就分油机而言，其上各种不同形式的橡皮令、太多水孔、通道，各部件紧凑地组装在一起，只要出现故障，往往不是三言两语所能排除的。
在大家的心目中，一旦分油机工作不正常，无怪乎解体、清洗、换令、通眼几个步骤，如装复运转正常，也就不再琢磨、研究。
久而久之，对于分油机能够确切判断故障搞清其原理的并不太多，形成一个模糊的概念。
某轮重油分油机有两台,型号：FOP×605，ALFA LAVAL。
为无重力盘（比重环）部分排渣全自动分油机，使被净化的燃油密度的极限值增大，排渣时不用停止进油，保持了分油的连续性。
我于2003年11月上船接班，上船后的几个月中一直使用NO.1重油分油机，查工时记录，NO.2分油机在30/9-01之前一直使用正常，当时1、2号分油机总运转小时分别为：11574h、13106h，到29/2-04其总工时为27083h、13242h，也就是说在2年多时间里NO.2分油机只用了136h，检修记录中也没有详细说明，只是此分油机控制电路板曾经损坏，于21/3-03备件供船装复，再无其他介绍。
据原在船工作过的机舱人员讲，此分油机一直不好用，应急情况下代用。
于是告诉三轨进行试用，结果不到6小时，故障报警，分油机不能排渣，进行解体清洗，解体配水盘时发现控制盘（CONTROL PARING DISC）与配水盘盖（DISTRIBUTING COVER）之间螺丝松动。
于是在配水盘盖上钻孔、攻丝，更换分配环（DISTRIBUTING RING）与端盖（COVER）之间的垫床，装复。
把分离筒装上后，用手转动分离筒不灵活，有卡阻现象，这是绝对不允许的。
重新解体，查找原因。
把立轴拉出，上、下弹子盘检查均正常，怀疑立轴下沉，导致分离筒摩擦配水盘盖（DISTRIBUTING COVER），但说明书上并无立轴高度的规定值，也没有介绍如何调整立轴高度，查看图纸及实物，立轴高度不可调，这样工作处于僵持之中。
再仔细推敲，认真分析，解体前后除更换了配水盘上的一道垫床外，并未更换其他备件，怎会转动不灵活呢，把新、旧垫床对比，发现新换垫床稍厚一点（1mm），于是仍用原垫床装复，分离筒转动灵活。
通过解体，我们也发现配水盘盖与机体间有两道纸板垫床（说明书上为一道），每道垫床厚1.5mm，这样多加一道垫床则相当于立轴下沉1.5mm，而更为严重的是配水盘盖已严重变形，放于平板上，四周间隙清晰可见，因此也导致分离筒与配水盘盖相磨，稍厚一点的配水盘垫床（分配环与端盖之间）也会造成立轴的相对下沉，继而推测，此分油机不好使用的根本原因也在于此---配水盘端盖严重变形。
从配水盘端盖上可见分离筒磨擦过的痕迹。
于是对配水盘盖进行打磨，装复后再试用。
24小时后，故障报警，NO.2分油机不能分油。
解体发现分离筒底部配水盘磨损严重，导致工作水流失，托盘不能托起，从而不能正常分油。
于是请示机务总管并加急订购配水盘备件，此后两个月NO.2分油机处于彻底瘫痪状态。
9/6-04配水盘备件整体于温哥华供船，重新对NO.2分油机解体组装，把新配水盘装复，只用一道垫床，测量立轴高度比原来提高5毫米，因太高又自做一道垫床（恢复原来两道），立轴高度比原来相对提高3mm，这样无论配水盘间小垫床的新旧、厚薄，分离筒均运转自如，所有部件装复，继续试用分油机。
为了防止再度出现配水盘磨损现象，NO.2分油机分别运转2h、6h、24h、48h、打开检查，配水盘无任何磨损，各部件正常。
虽然后来又出现了分油机不能排渣现象，分析为分离筒上一圈弹簧弹力不够所致，用旧件（相同厚度）更换相继解决。
现分油机已连续运转近一个月，未再出现任何故障报警。
NO.2重油分油机前后解体十余次，每个部件都进行了认真检查，依次排除。
使我们对分油机的工作原理、结构、各部件的作用都有了相当的了解，更重要的是，通过此次故障的分析排除，使我们养成了对工作认真负责、一丝不苟的工作作风。
综合分析分油机以上故障可以断定：由于分油机配水盘端盖（DISTRIBUTING COVER）严重变形，首先造成配水盘与机体间的不密封，所以安装两道垫床，这样多加一道垫床的厚度和配水盘盖变形的厚度相叠加，立轴高度相对下沉严重，分离筒和配水盘端盖产生磨擦，运转时间稍长，排渣不利时造成分油机振动，从而使配水盘上CONTROL PARING DISC与DISTRIBUTING COVER之间的三个连接螺丝脱落，配水盘与配水盘盖相磨，严重损坏配水盘部件。
也正因如此，NO.2重油分油机一直不敢大胆使用，两年多时间里仅工作100多小时（在NO.1分油机故障解体时使用）。
现在原因找到了，备件及时供船组装，彻底解决了NO.2分油机的不适岗情况。
两台分油机处于随时可用，也为船舶的安全提供了强有力的保障。
