稼动率与设备总合效率(OEE)分析

稼动率与设备总合效率(O E E)分析-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN稼动率与设备综合效率分析如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少」，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。

而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。

停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。

由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

OEE分析与管理OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种常用的生产效率指标，用于评估生产设备的效率和性能。

它可用于衡量设备的稼动率、质量合格率和产能损失，以便帮助企业发现和改善生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。

OEE的计算公式为：OEE=设备稼动率×质量合格率×产能利用率设备稼动率指的是设备真正工作时间与计划工作时间的比例，其计算公式为：设备稼动率=设备运行时间/设备计划工作时间质量合格率指的是产品在生产过程中达到质量标准的比例，其计算公式为：质量合格率=合格产品数/(合格产品数+不合格产品数)产能利用率指的是设备在生产过程中实际产能与理论最大产能的比例，其计算公式为：产能利用率=实际产量/理论全能通过OEE分析与管理，企业可以获得以下几个方面的好处：1.发现潜在问题：OEE分析可以帮助企业发现生产过程中的问题和瓶颈，例如设备故障、操作问题、物料供应延迟等。

通过及时发现并解决这些问题，可以避免生产中断和质量问题的发生。

2.提高设备利用率：OEE分析可以帮助企业识别设备非生产时间（例如停机、换模、调机等），并优化生产计划以减少这些时间。

这将提高设备的稼动率，降低生产成本，提高生产效率。

3.提高产品质量：OEE分析可以帮助企业识别生产中的质量问题，并采取相应措施进行改进。

提高质量合格率将减少废品和返工的数量，提高产品的完整性和可靠性。

4.优化生产计划：OEE分析可以帮助企业确定生产的瓶颈和瓶颈，以优化生产计划和资源调度。

通过合理调整生产顺序、提高关键设备的利用率等措施，可以实现更高的产量和更好的资源利用效率。

5.设定目标和监控绩效：OEE分析可以帮助企业设定合理的生产目标，并对实际绩效进行监控和评估。

通过与目标进行比较，可以识别绩效差距并寻找改进之处，确保生产过程保持良好状态。

综上所述，OEE分析与管理是一个重要的管理工具，可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低成本，实现可持续发展。

OEEOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

目录OEE的定义详细解释OEE计算实例OEE数据采集方法OEE计算实例设备综合效率（OEE）一、OEE的实质一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

二、详细解释OEE=可用率X 表现性 X质量指数。

其中：可用率（稼动率）=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=（总产量/操作时间）/理想周期时间=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：三、OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

oee设备综合效率目标值一、OEE设备综合效率的定义OEE（Overall Equipment Efficiency），即设备综合效率，是一种用于衡量设备运行效率的指标。

它综合考虑了设备的稼动率、性能效率和质量合格率三个方面，通过计算得出一个综合的效率值。

OEE的计算公式为：OEE = 稼动率× 性能效率× 质量合格率。

通过OEE指标的监控和分析，企业可以评估设备的运行状态和效率水平，为提高生产线的综合效率提供依据。

二、提高设备稼动率设备稼动率是指设备运行时间与总时间之比，反映了设备的利用率。

提高设备稼动率是提高设备综合效率的基础。

要提高设备稼动率，首先需要对设备进行定期维护保养，确保设备处于良好的工作状态。

其次，要合理安排生产计划，避免设备闲置或过度负荷运行。

此外，采用先进的设备监控系统，及时发现并解决设备故障，也是提高稼动率的关键。

三、优化设备性能效率设备性能效率是指设备在单位时间内完成工作量的能力。

提高设备性能效率可以通过多种方式实现。

首先，要对设备进行有效的培训和操作指导，提高操作人员的技能水平。

其次，要进行设备参数的优化调整，确保设备在最佳状态下运行。

另外，采用先进的自动化技术和设备改进措施，也能有效提高设备的性能效率。

四、提高产品质量合格率产品质量合格率是指产品合格数量与总产量之比，反映了产品质量的水平。

提高产品质量合格率可以通过加强质量管理和控制来实现。

首先，要建立完善的质量管理体系，包括从原材料采购到生产过程的全程质量控制。

其次，要加强对生产过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题。

此外，要进行持续的质量改进，通过分析和解决质量问题的根本原因，提高产品质量合格率。

五、综合考虑实现最优化要实现生产线的最优化，除了提高设备综合效率外，还需要综合考虑其他因素。

首先，要合理安排生产计划和调度，确保生产线的平衡运行。

其次，要进行供应链的优化管理，确保原材料和零部件的及时供应。

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

机加设备生产线，设备综合效率（OEE）及稼动时间计算方式：设备总体效率（OEE）=时间稼动率X性能稼动率X直通率时间稼动率=稼动时间/负荷时间X100%性能稼动率=标准CT X 生产数/稼动时间X100%直通率=良品数/生产数X100%OEE指标范围：卓越：OEE》80%，优秀：70%《OEE《79%，良好：55%《OEE《69%，一般：OEE《55%。

时间稼动率计算：最大操作时间A：设备理论上可以使用的最大时间；负荷时间B：最大操作时间扣除停机时间B=A-C；停机时间C：计划上的停机休息时间，例如休假、培训学习、设备保养等时间；稼动时间D：负荷时间扣除设备停止时间D=B-E；停止时间E：包括设备在生产批次之间的转换停止时间，现场生产过程中的异常处理时间，设备故障引起的异常停止及修复时间稼动率定义/设备稼动率（也称为时间稼动率）其计算公式：时间稼动率S=稼动时间D/负荷时间B=1-E/B=1-E/A-C（最大操作时间-停机损失时间-停止时间）最大操作时间-停机损失时间（概括起来说就是设备本身具备的最大生产时间扣除因为计划停机时间和生产过程异常引起的时间损失与设备最大理论生产时间扣除计划停机时间的比值百分比）。

在评价设备生产效率时，可能因为生产时间相同，计划停机时间相同但是设备生产效率不同而带来的设备整体生产效率评价上的不准确，所以引入了设备性能稼动率作为意向评价标准。

性能稼动率/实质稼动率/速度稼动率速度稼动率=基准周期时间/实际周期时间基准周期时间=设备原设计产出单位产量产品所需要的时间时间周期时间=目前设备时间生产单位产量产品所实际需要的时间实质稼动率=生产量X实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率X实质稼动率性能稼动时间=稼动时间X性能稼动率=稼动时间-性能损失时间产品直通率，既是单位产量的产品在设备生产加工过程中，在各个工序的质量检查中都OK，一次性通过整条生产线所占的比率，是用来衡量生产线生产性能及质量稳定性的指标。

设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。

OEE 可以获得以下几方面效益。

设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。

工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。

时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。

是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。

而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。

因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。

时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。