质量基础知识一、常用术语定义质量(de)狭义定义：产品、体系、或过程(de)一组固有特性满足顾客和其他相关方要求(de)能力质量(de)广义定义：公司全面管理目标(de)实现.如：供方(de)控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等质量目标：企业在一定时期内在质量方面所要达到(de)预期成果.2015年我司(de)质量目标是成品交付不合格率≤154PPM；外检进货检验拒收全年＜28件；在工地出现AMT全年＜26件；生产过程产品一次交验合格率≥99%；检验(de)定义：采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品(de)一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较,以判定每个产品或每批产品是否合格(de)过程.检验(de)分类：按检验数量分：全数检验、抽样检验；按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分：计数检验、计量检验；按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验全检：又称100%检验.是对一批产品进行全部检验(de)方法.抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量(de)样本,然后根据一定(de)判断标准来判断该产品是否合格.请注意：抽样对象应为怀疑品.成批进货检验：又称进厂检验.在供应商正常交货时对该批物资进行(de)检验,其目(de)是防止不符合质量要求(de)原材料、外购件和外协件进入生产过程,并为稳定正常(de)生产秩序和保证产品质量提供必要(de)条件.首件检验：在生产开始时或工序因素调整后,对制造(de)第一件或前几件进行(de)检验.实施首件检验(de)前提：①采用工装、模具、程序进行加工(de)第一件合格品.②按照图纸进行组装(de)第一件合格品.③一模几件(de)第一模合格品成品检验：又称最终检验或出厂检验.对完工后(de)成品质量进行检验,其目(de)在于保证不合格(de)成品不出厂、不入库,以确保用户利益和企业自身(de)信誉.合格品：满足顾客要求(de)产品合格率(de)计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000,合格产品数量为4780,则其产品合格率=4780/5000100%=%不合格品：不满足顾客要求(de)产品.不合格率(de)计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000,不合格品数量为220,则其产品不合格率=220/5000100%=%按照实际需要,将不合格区分为A、B、C三类：A类不合格：根据判断和经验,易于对产品(de)使用者、维护者或产品有关人员造成危害或不安全状况(de)缺陷.单位产品(de)极重要质量特性不符合规定,或单位产品(de)质量特性极严重不符合规定.B类不合格：易于造成故障或大大降低单位产品预定实用性(de)缺陷.单位产品(de)重要质量特性不符合规定,或单位产品(de)质量特性严重不符合规定.C类不合格：不严重降低单位产品预定(de)实用性,或不严重违背规定(de)标准,只轻微地影响单位产品(de)有效性和操作(de)缺陷.单位产品(de)一般质量特性不符合规定,或单位产品(de)质量特性轻微不符合规定.不合格(de)控制：对材料、零部件或成品不能满足规定要求时所采取(de)措施.不合格品评审和处置(de)方法：返工、返修、让步接受、降级或改做它用、拒收或报废缺陷：未满足与预期或规定用途有关(de)要求；即为不良,是产品质量不良等级(de)严重性(de)划分点,是产品质量没有达到标准程度(de)描述.质量缺陷分为四个等级：致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷.返工：对不合格品采取(de)措施,使其满足规定(de)要求.经返工后(de)产品可以达成合格品.返修：对虽然不符合原规定要求,但能使其满足预期(de)使用要求(de)不合格品所作出(de)处置.（注：返修包括对以前是合格(de)产品,为重新使用所采用(de)修复措施,如作为维修(de)一部分.返工与返修不同,返修可影响或改变不合格品(de)某些部分）报废：对无法修复或在经济上不值得修复(de)不合格品予以废弃(de)处置让步：对使用或放行不符合规定要求(de)许可.（注：让步通常仅限于在商定(de)时间或数量内,对含有不合格特性(de)产品(de)交付）预防措施（英文缩写PA）：为了防止潜在(de)不合格、缺陷或其他不希望情况(de)发生,消除其原因所采取(de)措施.纠正措施（英文缩写CA）：为了防止已出现(de)不合格、缺陷或其他不希望发生(de)情况再次发生,消除其原因所采取(de)措施,实质上也是为了“防止再发生”.产品特性：是指产品(de)参数、性能和其它技术要求.过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系(de)过程变量.特殊特性：影响产品(de)安全性或政府法规要求(de)符合性(de)产品特性或过程参数.影响产品装配、功能或客户指定(de)产品特性和过程参数.在验证活动中要求特别关注(de)特性（如检验与试验、产品和过程审核）.特殊特性包括产品特性和过程特性.特殊特性等级：分为“关键”、“重要”、“一般”.关键特性（CC）：是指若超过规定(de)特性要求,会直接影响产品安全性能或导致产品功能丧失(de)特性.关键特性须包括在控制计划中.重要特性（SC）：是指若超过规定(de)特性要求,将造成产品部分功能丧失(de)特性.一般特性：是指若超过规定(de)特性要求,虽暂不影响产品功能,但可能会引起产品功能(de)逐渐丧失(de)特性.CAR（Corrective Action Request）：纠正措施需求,一般包括纠正措施（CA）和预防措施（PA）QC拒收：外检进货检验拒收AMT反馈：额外(de)工时和物料(de)追加反馈,如果经调查是公司漏发责任,需追加AMT赔付.FTB：工地误工反馈,不需要进行赔付,且无法进行撤销.工序能力：工序能够稳定地生产出产品(de)能力,也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下,工序呈稳定状态时所具有(de)加工精度.CPK（过程能力指数或工序能力指数）：反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）(de)程度.PPM（英文 part per million(de)缩写）：在质量体系中,PPM就是百万分之几,PPM用来衡量产品(de)每百万件中不良品数.PPM(de)计算方法（举例说明）：5000件部件中有2件不合格,则PPM为（2/5000）1000000=400PDCA循环：质量改进活动中所必须经历(de)四个阶段.是质量改进活动(de)一般方法或程序.P——计划,D——执行,C——检查, A——总结.RRCA（严格根源分析）（英文Relentless Root Cause Analysis(de)缩写）：是严格(de)查找导致一个过程或产品失效和/或缺陷最根本原因(de)工具.RRCA可以帮助我们调查顾客抱怨、过程失效、供应商质量问题或延迟交付等问题产生(de)最根本原因.严格根源分析可以采用以下几种根源分析工具：1）鱼翅图分析法（因果分析图）：分析问题时,从“人、机、料、法、环、其他”等方面进行头脑风暴,鼓励参加所有分析(de)成员从不同角度考虑问题,提出所有可能导致这种结果(de)直接或间接原因；2）5个为什么：对问题发生(de)原因持续(de)提问“为什么”,直到得到一个可以控制(de),并且一旦解决,此类原因不会再发生(de)根本原因；3）小组投票：通过头脑风暴对问题(de)产生得出多个原因时,为了得到最根本(de)原因,小组通过“小组投票”(de)方法将问题原因缩小到2-3个,再进行进一步(de)分析；4）树图分析法：将问题发生(de)情况根据其发生(de)顺序列出,并且对每一个发生(de)问题都查找所有可能导致这个问题发生(de)原因,从而得出最可能导致问题发生(de)根本原因.质量检验(de)“三不原则”,即一旦出现不合格品,应即：1、不清查不合格(de)原因不放过.因为不清查原因,就无法进行预防和纠正,不能防止再现或重复发生.2、不清查责任者不放过.这样做,不只是为了惩罚,而主要是为了预防,提醒责任者提高全面素质,改善工作方法和态度,以保证产品质量.3、不落实改进(de)措施不放过.不管是查清不合格(de)原因,还是查清责任者,其目(de)都是为了落实改进(de)措施.“三不放过”原则,是质量检验中(de)重要指导思想,坚持这种指导思想,才能真正发挥检验工作(de)把关和预防(de)职能.5W2H分析法定义：5W2H分析法又叫七何分析法,5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创.简单、方便,易于理解、使用,富有启发意义,广泛用于企业管理和技术活动,对于决策和执行性(de)活动措施也非常有帮助,也有助于弥补考虑问题(de)疏漏.（1）WHY——为什么为什么要这么做理由何在原因是什么（2）WHAT——是什么目(de)是什么做什么工作（3）WHERE——何处在哪里做从哪里入手（4）WHEN——何时什么时间完成什么时机最适宜（5）WHO——谁由谁来承担谁来完成谁负责（6）HOW——怎么做如何提高效率如何实施方法怎样（7）HOW MUCH——多少做到什么程度数量如何质量水平如何费用产出如何发明者用五个以W开头(de)英语单词和两个以H开头(de)英语单词进行设问,发现解决问题(de)线索,这就叫做5W2H法.二、不合格品流程图三、各种量具(de)基本使用方法1、游标卡尺(de)多种测量用法上图为量程为0-150mm、单位游标读数值为(de)游标卡尺,其能进行外测量、内测量、台阶测量和深度测量四中测量形式,具体(de)测量方法见上图右下侧.读数举例见下图：图2为带有内外测量面(de)下量爪和带有刀口形(de)上量爪(de)游标卡尺型式,一般量程为0-300mm；普通进行读数时和0-150mm没有什么区别,但是值得注意(de)是用下量爪（位置9）(de)外测量面进行测量,读取数值时需加上“下量爪(de)本身宽度”.2、外径千分尺量程是0～25mm,分度值是(de)外径千分尺.读数方法：读数时,先以微分筒(de)端面为准线,读出固定套管下刻度线(de)分度值（只读出以毫米为单位(de)整数）,再以固定套管上(de)水平横线作为读数准线,读出可动刻度上(de)分度值,读数时应估读到最小刻度(de)十分之一,即毫米.上图外径千分尺(de)读数为7+35+（估读）= 3、高度尺(de)使用方法1—主尺；2—紧固螺钉；3—尺框；4—基座；5—量爪；使用方法：对零──将高度尺底座擦净,放在干净(de)平台上,松开紧固螺钉将游标下移,直到量爪与平台紧密接触,进行归零,再进行测量.如果零线有偏差,测量时应对高度尺进行相应(de)加减,测量结果应将偏差计算在内.注意：测量时应将工件进行水平(de)放置,不能倾斜,然后再将量爪移动到工件(de)顶部至紧密接触,然后锁好固定螺钉进行读数.读数方法：第一步,在主尺上读出副尺零线以左(de)刻度,该值就是最后读数(de)整数部分.第二步,副尺上一定有一条与主尺(de)刻线对齐,在刻尺上读出该刻线距副尺(de)格数,将其与刻度间距相乘,就得到最后读数(de)小数部分.第三步,将整数部分和小数部分相加,得到工件最终测量结果.4、深度游标卡尺(de)使用方法深度游标卡尺：用于测量零件(de)深度尺寸或台阶高低和槽(de)深度.测量内孔深度时应把基座(de)端面紧靠在被测孔(de)端面上,使尺身与被测孔(de)中心线平行,伸入尺身,则尺身端面至基座端面之间(de)距离,就是被测零件(de)深度尺寸.它(de)读数方法和游标卡尺完全一样.5、万能角度尺万能角度尺适用于机械加工中(de)内、外角度测量,可测0°-320°外角及40°-130°内角.万能角度尺尺座上(de)刻度线每格1o.由于游标上刻有30格,所占(de)总角度为29o,因此,两者每格刻线(de)度数差是2',即万能角度尺(de)精度为2′.万能角度尺(de)读数方法,和游标卡尺相同,先读出游标零线前(de)角度是几度,再从游标上读出角度“分”(de)数值,两者相加就是被测零件(de)角度数值.6、焊接检验尺(de)使用方法（1）测量角焊(de)焊高（2）测量角焊缝厚度（3）测量焊缝(de)宽度（4）测量焊件(de)坡口角度（5）测量两焊件装配间隙6、塞尺(de)使用方法塞尺又称厚薄规或间隙片.主要用来检验两个结合面之间(de)间隙大小.塞尺是由许多层厚薄不一(de)薄钢片组成.按照塞尺(de)组别制成一把一把(de)塞尺,每把塞尺中(de)每片具有两个平行(de)测量平面,且都有厚度标记,以供组合使用.测量时,根据结合面间隙(de)大小,用一片或数片重叠在一起塞进间隙内.例如用(de)一片能插入间隙,而(de)一片不能插入间隙,这说明间隙在～之间,所以塞尺也是一种界限量规.使用塞尺时必须注意一下几点：1.根据结合面(de)间隙情况选用塞尺片数,但片数愈少愈好；2.测量时不能用力太大,以免塞尺遭受弯曲和折断；3.不能测量温度较高(de)工件.塞尺(de)应用：平面度：表示零件上被测实际要素相对于基准保持等距离(de)状况.也就是通常所说(de)保持平行(de)程度.平行度公差：被测要素(de)实际方向,与基准相平行(de)理想方向之间所允许(de)最大变动量.平行度(de)测量实例：垂直度：垂直度是表示零件上被测要素相对于基准要素,保持正确(de)90°夹角状况.也就是通常所说(de)两要素之间保持正交(de)程度.垂直度(de)要素一般为直线和平面.基准要素一般为平面,当然也可以是直线.垂直度评价直线之间、平面之间或直线与平面之间(de)垂直状态.其中一个直线或平面是评价基准,而直线可以是被测样品(de)直线部分或,平面可以是被测样品(de)平面部分或运动轨迹形成(de)平面.垂直度公差：被测要素(de)实际方向,对于基准相垂直(de)理想方向之间,所允许(de)最大变动量.也就是图样上给出(de),用以限制被测实际要素偏离垂直方向,所允许(de)最大变动范围.垂直度(de)测量方法：最简单(de)是直角尺加塞尺(de)测量方法.。
