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1、侧压力（侧压系数）的概念；压制过程中由垂直压力所引起的模壁施加于压坯的侧面压力。
单位面积的侧压力称为侧压强p 侧 。
2、传力极限高度；传力极限高度是指一定截面尺寸下，粉末能够传递压力的最大高度。
即是冲头通过粉末所能传递压力的最大高度。
3、模具几何因素对压坯密度的影响，原因；与模冲相接触的压坯上层，密度和硬度都是从中心向边缘逐步增大的，顶部的边缘部分密度和硬度最大；压坯中下部，由于外摩擦的作用，轴向压力的降低比压坯中心大得多，以致在压坯底部的边缘密度比中心的密度低。
原因：压制时所用的总压力为净压力与压力损失之差，而这种压力损失就是在普通模压过程中造成压坯密度分布不均匀的主要原因。
4、弹性后效弹性后效：在去除P 压后，压坯所产生的胀大现象。
1、试述压制曲线的解析表达式，系数b 的物理意义是什么？表达式：abp =ρ ,b 的物 理意义是当p=100MPa 时，压坯的密度值，是表征粉末压缩性能好坏的参数之一。
2、影响压制曲线的因素是什么？①、压坯高径比；②、粉末粒度；③、粉末颗粒形状；④、粉末加工硬化；⑤、粉末氧化3、侧压力的定义？表达式？意义？①、压制过程中由垂直压力所引起的模壁施加于压坯的侧面压力 ②、pp p ννξ-==1测 ③、该式计算为估计值，为侧压力的平均值，单项压制情况下，实际压坯上侧压力随模冲的距离增加而减小。
4、传力极限系数的表达式？其意义是什么？ ①、μξ100=正侧S S ②、只有压坯的侧面积、正面积小于等于传力极限系数时才可以压制。
5、简述正压力损耗及侧正面积比对压坯密度的影响。
摩擦力的存在，使压制压应力向下传递过程中被逐渐消耗，侧正面积比越大，导致下部粉末的成形压力越来越低。
当压力降为零时，粉末将不能被压缩。
6、什么是弹性后效？它有什么危害？弹性后效：在去除P 压后，压坯所产生的胀大现象。
危害：压坯及压模的弹性应变是产生压坯裂纹、分层的主要原因之一，由于压坯内部弹性后效不均匀，脱模时在薄弱部位或应力集中部位就会出现裂纹。
硬质合金压制过程中的压力分布
引起压力分布不匀的主要原因是粉末颗粒之间以及粉末与模壁之间的摩擦力。
压块高度越高，压力分布越不均匀。
实行双向加压或增大压坯直径，能减少压力分布的不均匀性。
四，压块密度分布：越是复杂的压块，密度分布越不均匀；除压力分布的不均匀（压力降）外，装粉方式不正确，使压块不同部位压缩程度不一致，也会造成压块密度不均匀。
1，填充系数：是指压块密度Y压与料粒的松装密度Y松的比值；压缩比：是指粉末料粒填装高度h粉与压块高度h压之比；在数值上填充系数和压缩比是相等的。
K=Y 压÷Y松=h粉÷h压2，为了减少压块密度分布的不均匀性：（1）提高模具的表面光洁度；（2）减少摩擦阻力；（3）提高料粒的流动性；（4）采用合理的压制方式； 3，粉末粒度对压制的影响；（1）粉末分散度越大（松装越小），压力越大。
压块密度越小；有较大的强度值，成型性好。
（2）料粒较粗，压块容易达到较高的压块密度，但其密度分布往往是不均匀的；一般情况下，压块强度随成型剂的加入量而提高。
五，硬质合金压块的弹性后效：1，弹性内应力：粉末颗粒内部和颗粒间接触表面上，由于原子间引力和吸力的相互作用，会产生一个与颗粒受力方向相反，并力求阻止颗粒变形，以便达到与压制压力平衡的作用力叫弹性内应力。
2，弹性后效：在除去压制压力和把压块脱模后，由于弹性内应力的松弛作用而引起压块体积膨胀的现象叫弹性
后效。
3，在许多情况下，压块脱模后发生弹性膨胀是造成压块裂纹和分层的原因。
4，粉末粒度细，颗粒粗糙程度降低，颗粒间结合强度降低（成型不足或含水量大）以及氧化物和杂质含量增加都会增加弹性后效。
料粒干燥太干而变硬，也会增加弹性后效.。
1.为什么要控制松装密度：2.如何提高粉末的p松和流动性：松装密度高的粉末流动性也好，方法：粒度粗、形状规则、粒度组成用粗+细适当比例、表面状态光滑、无孔或少孔隙3.粉末颗粒有哪几种聚集形式，他们之间的区别在哪里：1、一次颗粒，二次颗粒（聚合体或聚集颗粒），团粒，絮凝体 2,通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华引力粘结而成的，其结合强度不大，用磨研、擦碎等方法或在液体介质中就容易被分散成更小的团粒或单颗粒；絮凝体是在粉末悬浮液中，由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒4.雾化法可生产哪些金属粉末：常用于：铁、钢(低合金、高合金、不锈钢等), Cu、Al及其合金, Pb、Sn, Superalloy, Ti合金等.5.雾化法制取金属粉末有哪些优点，简述雾化法和气体雾化法的基本原理：优点：①易合金化—可制得预合金粉末(因需熔化), 但完全预合金化后, 又易使压缩性下降. 一般采用部分预合金.②在一定程度上, 粒度、形状易控制. ③化学成分均匀、偏析小, 且化学成分较还原粉为纯. ④生产规模大（2）都属于二流雾化法，即利用高速气流或高压水击碎金属液流，破坏金属原子间的键合力，从而制取粉末6.影响电解铜粉粒度的因素有哪些：（1）电解液的组成1)金属离子浓度的影响。
2）酸度（或H+浓度）的影响；3）添加剂的影响（2）电解条件1)电流密度的影响；2）电解液温度的影响；3）电解时搅拌的影响；4）刷粉周期的影响；5）关于放置不溶性阳极和采用水内冷阴极问题7.电解法可生产哪些金属粉末，为什么：、1)水溶液电解法：可生产铜、镍、铁、银、锡、铅，铬、锰等金属粉末，在一定条件下可使几种元素同时沉积而制得Fe-Ni、Fe-Cu等合金粉末。
（2）熔盐电解法：可以制取Ti、Zr、Ta、Nb、Th、U、Be等纯金属粉末，也可以制取如Ta-Nb等合金粉末以及各种难熔化合物（5如碳化物、硼化物和硅化物等）8.欲得细W粉，应如何控制各种因素：(1) 采用两阶段还原法，并控制WO2的粒度细；（2）减少WO3的含水量和杂质含量；（3）H2入炉前应充分干燥脱水以减少炉内水蒸气的浓度；（4）还原，从而可得细W粉）；（5）采用顺流通H2法；（6）减小炉子加热带的温度梯度；（7）减小推舟速度和舟中料层的厚度；（8）WO3中混入添加剂（如重铬酸氨的水溶液）9.简述侧压力及其侧压系数：10.压制压力分配：压制压力分配：①使粉末产生位移、变形和克服粉末的内摩擦(粉末颗粒间的) —净压力P1;②用来克服粉末颗粒与模壁之间外摩擦的力—压力损失P2 .总压力为净压力与压力损失之和:压力降原因：粉末与模壁之间的摩擦力随压制压力而增减，在压坯高度上产生压力降压力分布不均匀的原因：由于粉末颗粒之间的内摩擦、粉末颗粒与模壁之间的外摩擦等因素影响, 压力不能均匀地全部传递, 传到模壁的压力始终小于压制压力.11.压坯中密度分布不均匀的状况及其产生的原因是什么？如何改善密度分布?密度分布不均匀的状况：一般，高度方向和横断面上都不均匀. ①平均密度从高而低降低.②靠近上模冲的边缘部分压坯密度最大; 靠近模底的边缘部分压坯密度最小.③当H/D(高径比)较大时,则上端中心的密度反而可能小于下端中心的密度. 产生的原因：压力损失改善压坯密度不均匀的措施：①在不影响压坯性能前提下, 充分润滑; ②采用双向压制; ③采用带摩擦芯杆的压模; ④采用浮动模; ⑤对于复杂形状采用组合模冲, 并且使各个模冲的压缩比相等; ⑥改善粉末压制性(压缩性、成形性)—还原退火;⑦改进模具构造或适当变更压坯形状 . ⑧提高模具型腔表面硬度和光洁度. HRC58～63,粗糙度9级以上.12.压坯可分为哪几类?压坯形状设计一般原则是什么?压坯形状分类①Ⅰ型柱状、筒状、板状等最简单形状压坯,如,汽车气泵转子.模具由阴模、一个上模冲、一个下模冲及芯棒等组成.②Ⅱ型端部有外凸缘或内凸缘的一类压坯; 如汽车转向离合器导承.模具由阴模、一个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.③Ⅲ型上、下端面都有两个台阶面的一类压坯,如汽车变速器毂.模具由阴模、两个上模冲、两个下模冲及芯棒等组成.④Ⅳ型下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车发动机的带轮毂.模具由阴模、一个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成.⑤Ⅴ型上端面有两个台阶面、下端面有三个台阶面的一类压坯,如汽车的变速器齿毂.模具由阴模、两个上模冲、三个下模冲及芯棒等组成. 当压坯外凸缘的径向尺寸小时, 可用带台阴模成形的话, 则可压制成形下部有四个台阶面的压坯.13.什么是弹性后效?它对压坯有何影响?弹性后效：在去除P压后，压坯所产生的胀大现象。
第一章1.碳还原法制取铁粉的过程机理是什么？影响铁粉还原过程和铁粉质量的因素有哪些？答：铁氧化物的还原过程是分段进行的，即从高价氧化铁到低价氧化铁，最后转变成金属：Fe2O3→Fe3O4→Fe。
固体碳还原金属氧化物的过程通常称为直接还原。
当温度高于570°时，分三阶段还原：Fe2O3→Fe3O4→浮斯体（FeO·Fe3O4固溶体）→Fe3Fe2O3+CO=2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO=3FeO+CO2 FeO+CO=Fe+CO2 当温度低于570°时，由于氧化亚铁不能稳定存在，因此，Fe3O4直接还原成金属铁 Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2影响因素：（1）原料①原料中杂质的影响②原料粒度的影响（2）固体碳还原剂①固体碳还原剂类型的影响②固体还原剂用量的影响（3）还原工艺条件①还原温度和还原事件的影响②料层厚度的影响③还原罐密封程度的影响（4）添加剂①加入一定的固体碳的影响②返回料的影响③引入气体还原剂的影响④碱金属盐的影响⑤海绵铁的处理制取铁粉的主要还原方法有哪些？比较其优缺点。
2、发展复合型铁粉的意义何在？答：高密度、高强度、高精度粉末冶金铁基零件需要复合型铁粉。
所谓复合型粉末是指用气体或液体雾化法制成的完全预合金粉末、部分扩散预合金粉末以及粘附型复合粉末。
还原法制取钨粉的过程机理是什么？影响钨粉粒度的因素有哪些？氢还原。
总的反应式：WO3+3H2====W+3H2O。
钨具有4种比较稳定的氧化物W03+0.1H2====W02.9+0.1H20 W02.9+0.18H2 ==== W02.72+0.18H20W02.72+0.72H2 ====W02+0.72H2O WO2+2H2 ====W+2H2O影响因素：⑴原料：三氧化钨粒度、含水量、杂质⑵氢气：氢气的湿度、流量、通气方向⑶还原工艺条件：还原温度、推舟速度、舟中料层厚度⑷添加剂3、作为还原钨粉的原料，蓝钨比三氧化钨有什么优越性，其主要工艺特点是什么？答：采用蓝钨作为原料制备钨粉的主要优点是可以获得粒度细小的一次颗粒，尽管二次颗粒较采用 WO3 作为原料制备的钨粉二次颗粒要大。
粉末压制成形(powder pressing)在压模中利用外加压力的粉末成形方法。
又称粉末模压成形。
压制成形过程由装粉、压制和脱模组成。
粉末压制成形的内容包括粉末压制理论、粉末压坯、粉末压制模具和粉末压制压力机4个方面。
压制成形过程中，颗粒间以及颗粒与模壁间存在的内、外摩擦引起压力损失使压坯各部位受力不均，因此压坯密度分布不均匀。
不均匀的程度与选用的压制方式有关。
基本的压制方式有单向压制、双向压制、浮动压制、拉下式压制和摩擦芯杆压制5种。
(1)单向压制。
阴模与芯杆不动，上模冲单向加压。
此时，外摩擦使压坯上端密度较下端高，且压坯直径越小，高度越大，则密度差也越大。
故单向压制一般适用于高径比H/D≤1的制品或高度与壁厚之比H/T≤3的套类零件。
(2)双向压制。
阴模固定不动，上、下模冲从两端同时加压，又称同时双向压制。
若先单向加压，然后再在密度较低端进行一次反向单向压制，则称为非同时双向压制，又称后压。
这种方式可以在单向加压的压力机上实现双向压制。
双向压制时，若两向压力相等则低密度层位于压坯中部；反之，低密度层向低压端移动。
双向压制的压坯密度分布较单向压制的均匀，密度差减小，适用于H/D≥2或H/T≤6的零件。
(3)浮动压制。
下模冲固定不动，阴模由弹簧、汽缸或油缸支撑可上下浮动。
压制时对上模冲加压，随着粉末被压缩，阴模壁与粉末间的摩擦逐渐增大。
当摩擦力大于弹簧等的支承力(浮动力)时，阴模与上模冲一同下降，相当于下模冲上升反向压制而起双向压制的作用。
浮动压制中除阴模浮动外，芯杆也可浮动，这时的密度分布同双向压制。
若阴模浮动，芯杆不动，则压坯靠近阴模处近似双向压制，中部密度最低；压坯靠近芯杆处类似上模冲下移的单向压制，最下端密度最低。
浮动压制适用于H/T≤6或H/D≥2的零件。
(4)拉下式压制。
又称引下式压制、强动压制。
压制开始时，上模冲被压下一定距离，然后与阴模一同下降(阴模被强制拉下)。
阴模下降的速度可调整，其拉下的距离相当于浮动的距离。
名词解释露点：在标准大气压下，气氛中水蒸汽开始凝结的温度，是其中水蒸汽与氢分压比的量度。
碳势：某一含碳量的材料在某种气氛中烧结时既不渗碳也不脱碳，以材料中的碳含量表示气氛的碳势。
CIP：冷等静压，借助于高压泵的作用将流体介质压入耐高压钢质密闭容器，高压流体的静压力直接作用于弹性模套内的粉末体，依照帕斯卡原理使粉末体受到各个方向上大致相等的压力作用。
消除了粉末与模套之间的外摩擦。
密度分布均匀，同一密度所需压力较模压降低。
HIP：包套置于一具有发热元件的高压容器内，抽出缸内空气。
压入30—60Mpa 的氩气，加热至100Mpa左右，借助于高温、高压的联合作用使粉末体发生充分致密化，获得全致密、高性能P/M制品。
弹性后效：指压坯脱出模腔后由于内应力的作用尺寸胀大的现象。
合批：相同成分不同粒度的粉末的混合拱桥效应：颗粒间由于摩擦力的作用而相互搭架形成拱桥孔洞的现象内摩擦：粉末颗粒之间的摩擦烧结：烧结是指粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下借助于原子迁移实现颗粒间联结的过程。
液相烧结：烧结温度高于烧结体系低熔组分的熔点或共晶温度的多元系烧结过程，即烧结过程中出现液相的粉末烧结过程统称为液相烧结。
瞬时液相烧结：在烧结中、初期存在液相，后期液相消失。
烧结中初期为液相烧结，后期为固相烧结。
活化烧结：系指能降低烧结活化能，使体系的烧结在较低的温度下以较快的速度进行、烧结体性能得以提高的烧结方法。
溶解-在析出阶段：对于固相在液相中具有一定溶解度的LPS体系由于化学位的差异，化学位高的部位将发生优先溶解并在附近的液相中形成浓度梯度，发生扩散并在化学位低的部位析出。
填空题1．对于存在溶解析出的液相烧结体系，化学位较高的部位是颗粒尖角处与细颗粒，而大颗粒表面和颗粒凹陷处是化学位较低的部分。
2．在粉末压制过程中，通过颗粒的滑动和转动实现粉末颗粒的位移。
3．在熔浸过程中，前期发生固相烧结，而后期发生液相烧结。
4．粉末压坯的强度受控于颗粒之间的结合强度、颗粒之间的接触面积和残余应力的大小。
1.粉末压制过程中压坯的相对密度变化规律和特点?第一阶段：在这阶段内，由于粉末颗粒发生位移，填充孔隙，因此当压力稍有增加时，压胚的密度增加很快，所以，此阶段又称为滑动阶段。
第二阶段：压力继第一阶段施压后继续增加时，压胚的密度几乎不变。
这是由于压胚经第一阶段压缩后其密度已达到一定值，粉末体出现了一定的压缩阻力，在此阶段内，虽然加大压力，但孔隙度不能减少，因此密度也就变化不大。
第三阶段：当压力继续增大超过某一定值后，随着压力的的升高，压胚的相对密度又继续增加，因为当成型压力超过粉末的临界应力后，粉末颗粒开始变形，由于位移和变形都起作用，压胚密度又开始增加。
补充：第一阶段，粉末体的致密化虽然以粉末体的位移为主，但必然也会有少量变形。
第三阶段，致密化是以粉末颗粒的变形为主，而同时伴随少量位移。
2.粉体的流动性测定方法及影响因素?测定方法：标准漏斗（又称流速计）法；自然堆积角（又称安息角）法。
（1）颗粒间的摩擦；（2）相对密度不变，理论密度增加，比重大，流动性增加；（3）理论密度不变，相对密度的增大会使流动性提高；（4）流动性受颗粒间粘附作用的影响；（5）粒度组成，细粉增加，流动性变差。
3.粉体的松装密度的影响因素有哪些?（1）粒度：粒度小，松装密度小；（2）颗粒形状：形状复杂，松装密度小；（3）粒度组成的影响：当粗细粉末按一定比例混匀后，可获得最大的松装密度。
4.单元系烧结的各阶段特点?(1)低温预烧阶段：主要发生金属的回复，吸附气体和水分的挥发，压坏内成形剂的分解和排除。
在这阶段，密度基本维持不变，导电性有所改善。
(2)中温升温烧结阶段：开始出现再结晶，首先在颗粒内，变形的晶粒得以恢复，改组为新晶粒；同时颗粒表面氧化物被完全还原，颗粒界面形成烧结颈。
电阻率进一步降低，强度迅速提高，密度增加缓慢。
(3) 高温保温完成烧结阶段：烧结的主要过程、扩散和流动充分地近行和接近完成，形成大量闭孔，并继续缩小，使得孔隙尺寸和孔隙总数均有减少，烧结体密度明显增加。
压坯密度分布规律嘿，压坯密度分布规律这事儿可真是个有趣又有点复杂的玩意儿。
我在工厂里搞生产的时候，就天天和这压坯打交道。
咱先得知道，压坯这东西啊，在压制的时候，那密度分布可不像我们想象的那么均匀。
我每次看着那些刚压出来的坯子，就琢磨着这里面的密度到底是咋个情况呢？有一回，我们用了新的压制模具，压完坯子后，我拿起来一瞧，就感觉有点不对劲。
这坯子啊，表面看起来倒是光滑，可重量好像不太对。
我就跟旁边的老李说：“老李，你看这坯子，我咋觉得怪怪的呢？”老李眯着眼看了看，说：“嗯，是有点，说不定是密度有问题。
”我们就把坯子拿去检测。
检测的时候，那机器嘟嘟嘟地响，我在旁边紧张得不行，就像等着看考试成绩似的。
结果出来，果然，密度分布不均匀，有的地方密度高，有的地方密度低。
这可不行啊，密度不均匀，这坯子的质量就没保障，用在产品里说不定就出大问题。
后来我就研究这密度分布规律。
我发现啊，在压制的时候，压力的传递是个关键。
就像我们给一堆沙子施压，最上面的沙子受力和最下面的肯定不一样。
压坯也是，靠近施压头的地方，密度往往比较大，因为压力最先作用在那儿。
我就和技术员小王讨论这个事儿，小王一边拿着本子记一边说：“对，而且这和坯料的流动性也有关系，流动性好的坯料，密度分布可能会相对均匀点。
”我听了就想，这还真是，就像水一样，流动性强，压力一压，分布就更均匀。
还有啊，模具的形状和尺寸对压坯密度分布也有影响。
要是模具的角比较尖锐，那在角的地方密度就容易出现异常。
我见过那种有复杂形状的模具压出来的坯子，有些角落里的密度低得很，就像被遗忘的角落一样。
我就对负责模具设计的老张说：“老张，你这模具设计得得考虑密度分布啊，不然这坯子质量不好。
”老张挠挠头说：“是得好好改进改进。
”这压坯密度分布规律啊，就像一个隐藏在坯子里的小秘密，我们得一点点地去揭开它。
只有把这个规律搞清楚了，我们才能生产出高质量的压坯，做出更好的产品。
每次想到这，我就感觉自己像个侦探一样，在寻找那密度分布的真相呢！。
粉末冶金原理》实验指导书粉末冶金是以金属粉末和添加剂所组成的混合料为原料，通过成形、烧结等工艺而获得材料或制品的过程，其基本工艺过程包括粉末准备、成形和烧结。
粉末在成形烧结过程中，发生一些列的变化，最终形成具有一定形状、尺寸和强度的烧结体。
通过本综合实验可以使学生加深对粉末冶金成形和烧结过程中基本原理和粉末冶金工艺过程的理解。
I粉末压制成形一、实验目的与意义1. 了解一般压制过程；2. 了解粉末成形混合料的制备原理和方法；3. 了解模压成形时压坯密度沿高度分布不均匀性和压制方式对坯密度分布的影响；4. 研究压制时单位压制压力对压坯密度的影响。
二、基本原理影响压坯中密度分布不均匀的因素较多。
但最主要的因素是粉末颗粒与模壁及上、下模冲之间的摩擦作用。
压制过程中，粉末颗粒在压制压力的作用下沿压制方向产生移动，由于侧压力的存在，运动的粉末颗粒与压模壁之间必然产生摩擦，摩擦力的方向与压制压力方向相反，阻碍粉末颗粒移动，从而消耗一部分压制压力，通常称之为“摩擦压力损失”，使压制压力沿压坯高度下降，同时，不仅粉末与模壁之间产生摩擦，而且粉末与上、下模冲接触处也同样产生摩擦，从而造成压坯密度沿水平方向分布也不均匀。
采用不同的压制方式对压坯密度分布的均匀性影响较大，在其它条件相同的情况下，双向压制和非同时双向压制所得压坯密度分布比单向压制时均匀得多。
因为此时沿压坯高度的压降大大减小。
生产中应尽量避免压坯密度分布的不均匀性，压坯密度分布不均易造成压制废品以致烧结废品。
为改善压坯密度分布不均匀性，可采取如下措施，改善粉末性能, 加入适量润滑剂，改进压件结构设计，采取用不同压制方式，提高模具硬度和光洁粉末压制过程中，随着单位压制压力的增加，压坯相对密度有规律的变化，许多粉末冶金工作者已探讨出不少压制经验公式和理论公式，但这些公式由于某些原因都有一定的局限性，其中比较好的压制公式有：（1）M.巴尔申压制公式：I 0 炉=I O P m a x- L （- - 1）式中：P—单位压制压力；弔ax —压坯达到100%密度时所需单位压制压力；一：一压坯的相对体系；L ------------------- 压制因素。
（2）L.F.恩伊一L.沙皮洛一K.科诺皮斯凯压制公式：1 - DIn KP1 - D od 压_. d式中D =—压坯相对密度；D。
二」压坯初始相对密度；K —系数。
d m d m（3）川北公夫压制公式1 1 1 1--- = -------- ---- r —C ab P a式中c二V^V=1-直体积压缩比；do —粉末松装密度；d —压坯密度；V o —V o d粉末松装体积；V —压坯体积；a, b—常数。
（4）黄培云压制公式m log In （dm—d0）d = l o P - l o M（d m -d）d0式中P—单位压制压力；M —压制模量；d。
一压坯的初始密度（粉末原始密度）；d m —致密金属密度；d —压坯密度；m —硬化指数。
从以上四个公式可以看出，单位压制压力与压坯密度变化呈线性关系，因此本实验用铁粉和铜粉对上述四个压制公式进行验证实验设备与材料1. 还原铁粉（-100目）、电解铜粉（-100目） 各 500克四、实验内容及步骤（一）压坯密度分布不均匀性测定1. 铁粉或铜粉加 0.5%的油酸或硬脂酸锌用研钵或在混料机上混合均匀。
2. 材料装模：每个压坯称 10克料,分成五等份（即每份 2克,装模时每份之 间用双层锡隔开） 。
3. 压制：均采用单位压制压力 3T/cm 2。
单向压制时,由上模冲加压,下模冲固定。
非同时双向压制时,按单向压制第 一次加压后,将阴模倒转,进行第二次单向压制,两次均应达到所规定的相同单位 压制压力。
4. 压坯测量：脱模后将压坯沿隔开处分开,作出记号（自上而下顺序分别记为 1,2,3,4,5 号）,并分别测量其平均高度和直径。
5. 画下各部分压坯垂直截面的形状,并称其重量,计算各部压坯的平均密度。
6. 利用上面所得数据，可以作为压坯的相对尺寸（h/d ）,对其平均密度的影响 的实验数据，此时将压坯的第一部分（ 1 号）第一、二部分（ 1+2），第一、二、三 部分（ 1+2+3）第一、二、三、四部分（ 1+2+3+4）第一、二、三、四、五部分（ 1+2+3+4+5）2. 油酸或硬脂酸3. 锡箔4. 压模5. 工业太平6. 千分尺、游标卡尺7. 装料烧杯8. 研钵9. 压力机、园筒型混料10. 瓷盘11. 牛角勺12. 毛刷5克 若干 1套 1 台（200g,感量 0.1g ） 各1个2个1套各1台 1个 1个 2个分别看成五个独立的压坯，分别计算出高度和平均密度来7. 按表1表2计算压坯各种数据8. 根据实验结果写出报告沿压坯高度的密度分布表表2压坯相对尺寸对其平均密度的影响（二）压制压力与压坯密度关系研究1. 计算压制成五个压坯所需混合料的重量，按与（一）相同的方法制备铁粉和铜粉成形混合料；2. 在压模壁上涂上一层薄的油酸，以减小模壁摩擦；3. 将混匀的粉末倒入压模内，在压力机上分别以不同的单位压力进行压制，单位压制压力分别取：铁粉：1.0 2.0 3.0 4.0 6.0 （T/cm2）铜粉：0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 （T/cm2）4. 用千分尺精确测量脱模后压坯的直径d!及d。
压坯原有直径（令其等于模冲直径）和压坯高度；5. 在工业天平上称出所得压坯之重量，并计算其密度；6. 按表3进行各种数据的计算，并根据上述四个压制公式分别绘出压制曲线；7. 取任一压坯（最好单位压力较高者）进行压坯径向弹性后效的计算。
-% - %「二------ 100%%式中——沿压块直径的弹性后效% ；1 -------- 压坯自压模中取出后的直径mm；0 -------- 压坯在压模中的直径mm。
8. 根据实验结果写出报告表3粉末压制记录表五、实验报告要求1. 简述基本原理；2. 按表格记录实验数据和计算结果；3•作出压坯密度高度关系曲线(即以在坯密度为纵坐标，以距上模冲距离为横坐标)；4. 分别绘出铁粉和铜粉的压制曲线；5. 进行压坯径向弹性后效的计算；6. 分析实验中的各种现象：密度沿压坯高度和横截面分布不均匀，压制方式的影响，相对尺寸对密度的影响等，对实验结果进行讨论。
n 烧结实验一、实验目的1. 了解一般烧结过程；2. 熟悉单元系烧结和多元系液相烧结的基本原理；3. 熟悉粉末冶金烧结炉的基本结构和控温原理；4. 烧结温度对烧结体性能的影响。
二、基本原理烧结是一种热处理，烧结过程是一个极其复杂的过程，在此过程中发生多种反应，而大多数是固相反应，粉末压坯通过烧结，其物理机械性能和尺寸大小将发生变化，它使得粉末压坯强化，同时一般也使粉末体致密化。
研究烧结过程通常是从最简单的单元系开始的，研究单元系烧结规律，不仅对于建立烧结过程的理论基础，而且对于生产这些单组元成分材料的工艺过程都具有很大意义。
为使粉末压坯通过烧结而获得所要求的性能应合理选择烧结工艺参数，每一种金属粉末的烧结参数是各不相同的。
烧结过程的参数包括烧结反应类型、物质迁移机构、烧结温度、烧结时间、烧结气氛、加热及冷却速度、活化烧结的添加剂等。
影响烧结工艺的可能因素很多，诸如与温度有关的材料性能（自由表面的能量、扩散系数等），粉末性能、预烧结条件和烧结条件，外来成分等。
对多元系，在固相烧结条件下，要制取高度制品是比较困难的。
为了制取多元系的高密度制品，普遍采用在物料中加入易熔组元的工艺方法，以便在烧结时生成液相，在大多数情况下，液相的生成会使烧结活化，并保证制品孔隙很少，这种制品一般具有优良的性能，在粉末冶金制品中，能形成液相的系统有：Fe-Cu、Fe-P、Cu-Pb、Cu-Bi 、Cu-Ca、W-Cu、W-Ag 、Mo-Cu、Mo-Ag 、WC-Co 等。
液态金属浸润固体表面的热力学条件是：当固-气、液-气界面转变为固-液界面时，系统自由能降低，即润湿角二从0°-90为清润湿范围，二角愈小，润湿效果愈好。
液相烧结时，激烈的致密化过程是从形成液相时开始的，即液相的形成通常会伴随有激烈的收缩，提高收缩的作用，除了同组元的物理-化学性质有关外，还决定于液相的数量，固、液相之间的润湿性，成份之间的可溶性，固体颗粒尺寸和形状，压坯孔隙度等等。
增加易熔组元的数量，可以促进收缩，但在组元存在一定溶解度时，异扩散过程会使液相烧结时密度变化复杂化，如Fe-Cu系，浓度一收缩曲线的行程并不是单调的关系。
当Cu含量达到8-9%时，即达到Cu，在Fe中的极限饱和量时，收缩就降低，此时或者很少有液相形成，或者由于形成固液体而完全没有液相。
但从铜含量8-9%开始由于形成液相，收缩又随着铜含量的增加而增加。
液相烧结时系统的收缩过程分为几个阶段，第一阶段是生成液相的阶段，如果难熔组元的颗粒同彼此没有联系，则在液相的毛细管力的作用下，颗粒重新分布，使其排列得更加致密，并相应地提高了压坯密度。
收缩的第二阶段取决于通过液相的重结晶过程，这阶段的特点是细小的颗粒和固体颗粒表面凸起的部分在液相中溶解，并在粗颗粒的表面上析出。
液相烧结的第三个阶段是形成刚性骨架，在收缩动力学曲线上进入水平线位置（收缩停止），标志着刚性骨架的形成。
本实验首先对电解铜粉和铁粉压坯在不同烧结温度下进行固相烧结，研究烧结温度对烧结体性能的影响。
然后研究Fe-Cu系或W-Cu系液相烧结的致密化情况。
、实验设备及材料1电解Cu粉、Fe粉、W粉、WC粉、8混料机、粉末成形压机Co粉等2油酸或硬脂酸锌、石蜡、酒精3工业天平4研钵5压模9分析天平10 H2、N2 11管式烧结炉12烧舟6游标卡尺13光学高温计7千分尺四、实验内容及步骤（一）单元系烧结部分以低压制压力成型的电解铜粉或铁粉，分别在不同温度下烧结，测量其烧结体密度变化及收缩率。
实验步骤如下：1. 计算压制六个压坯所需混合料的重量、称料、混合均匀；2. 以0.5-1.5T/cm2单位压制压力进行压制，压坯编号；测量压坯高度、直径、重量；3. 装舟：样品集中装在中部，以减少烧结时温度不均匀所引起的温差；4. 检查烧结炉电路、气路是否正常，烧结炉升温，并按照要求工艺制度推舟，待润滑剂全部挥发后再推入高温区；5. 采用不同烧结温度分别为800C、880C、960C （对Cu粉），950C、1030C、1110C （对Fe粉）各保温一小时；6. 保温后推入冷却区，冷却后取出样品；7. 测量烧结坯尺寸、重量；.按表4计算各数据，并绘制烧结体密度及收缩率与烧结温度的关系曲线；8. 根据结果编写实验报告。
单元系烧结实验结果表表（二）多元系液相烧结部分以不同Fe-Cu比（2%Cu、9%Cu、20%Cu）的混合料在相同压制压力成形，并在同样烧结条件下烧结，测量烧结体线尺寸的变化。
