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标准工时及秒表法标准工时及秒表法一、概述标准工时及秒表法是一种管理劳动时间的方法，通过设定标准工时和使用秒表来监控和计量员工在工作中所花费的时间。
标准工时指的是在一定工作条件下，完成一定任务所需的平均时间。
秒表法则是通过使用秒表来记录员工在工作中的每个活动的时间，以便评估工作效率和提高生产力。
标准工时及秒表法的应用可以帮助企业合理安排工作时间，提高工作效率，实现生产效益的最大化。
二、标准工时1. 标准工时的设定标准工时是根据工作内容的特点和任务的复杂度来确定的，可以分为每件标准工时和每批标准工时两种形式。
每件标准工时是指在一定条件下，完成一件产品所需的平均时间。
每批标准工时则是指在一定条件下，完成一批产品所需的平均时间。
标准工时的设定需要参考实际生产情况，同时考虑到员工技能水平、工作环境、设备条件等因素。
合理的标准工时可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率。
2. 标准工时的作用（1）帮助企业合理安排生产计划。
通过设定标准工时，企业可以根据订单数量和工期要求，制定合理的生产计划，确保产品的按时完成。
（2）提高员工的工作积极性。
标准工时的设定可以明确员工在单位时间内应完成的工作量，有利于激励员工提高工作效率，充分发挥员工的潜力。
（3）优化生产流程。
通过标准工时，企业可以分析生产过程中的瓶颈和问题，找出改进的方向，优化生产流程，提高生产效率。
三、秒表法1. 秒表的使用（1）记录工作时间。
员工在开始进行某个活动时，需要启动秒表，并在活动结束时停止计时，记录下所花费的时间。
通过记录工作时间，可以准确评估员工在每个活动中所花费的时间。
（2）分析工作效率。
通过对记录下来的工作时间进行分析，可以发现工作中存在的浪费时间和低效率环节，有针对性地进行改进和优化。
（3）设定目标时间。
通过秒表法，企业可以设定合理的目标时间，激励员工提高工作效率，实现更高的生产力。
2. 秒表法的优势（1）真实准确。
秒表法可以准确地记录员工在各个活动中所花费的时间，避免了主观估计的误差。
【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
如何测量标准工时呢？说起来也简单，我们先来了解下什么是标准工时，标准工时是指在标准作业环境下开展一个材料加工所好用的时间，但由于辅助作业时间、人员过程时间、机械检修或者其他故障等时间，在作业中会受到很多因素的影响包括主观因素和客观的因素。
所以标准工时如何测量，可以通过其计算公式得出：标准工时=通常工时X（1+宽放率）。
可是我们在运用这个计算公式的时候需要注意，不同的企业所面对的实际情况是不同的。
对于企业来说一般都有一套计算标准工时的计算公式，而且不同工序制定标准工时的方法多种多样，所以来说企业需要根据自身实际情况有针对性地制定和进行工序改进，以减少辅助时间和损耗时间，提高自身的工作效率。
标准工时的建立方法有秒表测量法、模型法、工作因素法、预约工作时间、标准法等几种常用的理论方法。
大家可以根据实际情况有针对性地学习这些观测方法，使用专业的ECRS工时分析软件制定自己的标准工时。
VIOOVI研发的ECRS工时分析软件的模块功能应用是建立在标准工时测量方法、方式上的综合应用软件,ECRS工时分析软件是为正基础改进和精益生产改进业务开发的IT视频分析工具，是适合于正工程师职业和改进专家业务操作的综合软件。
包括行业正软件、正改进软件、工业工程软件、作业改进/业务改进软件、动作分析软件、作业分析软件、ECRS分析法、ECRS改进方法、时间测量软件、工时测量软件、标准工时计算软件等全部功能。
ECRS工时分析软件来测量标准工时，可以有以下几个方面的作用。
1、比选工作方法；2、工厂布局依据；3、可以估算工厂负荷产量；4、可以作为人力增减依据；5、可以作为生产计划依据；6、可以作为新增机械设备依据；7、可以平衡流水线生产。
总体而言，制定标准工时对企业生产力和整体发展具有决定性意义，有助于企业精益化管理。
希望以上关于标准工时的测量方法的分享以及关于如何通过VIOOVI的ECRS工时分析软件分析标准工时的产品可以给您带来帮助.。
秒表法测定标准工时的探究摘要：标准工时制是工时制的标准和基础，是其它特殊工时制度的计算依据和参照标准，因此标准工时制具有至关重要的意义，也是各国劳动立法中的重要内容。
秒表法测定工时是众多标准工时获得方法之一，是现在企业中使用较为广泛的工时测定方法。
本文围绕秒表法测定标准工时进行探究。
关键词：操作单元；宽放；疲劳1概述标准工时是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
标准工时＝观测时间×（1+评价时间）×（1+宽放率）＝正常工时×（1+宽放率）。
标准作业时间由工艺过程决定，主要为直接增加产品价值的人工、机器时间消耗。
标准工时并非永远不变，它随作业条件的改变而改变，是现场日常管理所必不可缺的项目之一。
对标准工时的降低可以通过工艺改善和辅助时间降低。
秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。
重复作业是指具有重复循环形式的作业，重复循环期间持续的时间大大超过抽样或观察所需要的时间。
当作业具有单独的重复循环，分循环或有限的几种循环时，可以用秒表时间研究法。
2秒表测时法步骤2.1收集资料，对整个操作有个详细完整的了解（1）能迅速识别研究内容的资料（2）能正确识别制造的产品或零件的资料（3）能正确识别制造程序、方法、工厂或机器的资料（4）能识别操作者的资料（5）研究的周期（6）有关工作环境的资料2.2划分操作单元划分操作单元的原则（1）单元之间界限清楚。
每一个单元应有明显易辨认的起点和终点。
（2）各单元时间长短适度。
一般来说，单元时间越短越好，一般认为0.04min为宜，这是有经验研究人员所能观测记录的极限。
没经过训练的研究人员可靠读出的最小时间单位会较长一些。
（3）人工操作单元应与机器操作单元分开。
（4）不变单元与可变单元应分开。
如焊接操作中，手拿焊枪应为不变单元。
而可变单元是指因加工对象的尺寸、大小、重量的不同而变化的单元。
标准工时测定方法一、标准工时定义标准工时指对于必要能力受过充分训练的作业人员，在适当的速度和作业环境下执行作业所需要的时间。
即是在下列条件下，完成一单位作业所需的时间： 1.采用标准作业及标准设备 2.在标准化的作业条件下3.作业者均具备制程所要求的熟练度和适应度4.在不妨害生理健康的情況下熟练度与适应度5.以企业所设定的正常作业速度，完成一個单位作业量二、标准工时的角色三、标准工时的构成四、宽放时间种类a. 生理宽放：又称私事宽放。
标准工时标准准备时间标准主体时间净准备时间宽放时间净作业时间宽放时间一般时间特殊时间特殊时间一般时间标准工时工厂管理外包价格的決定标准价目格的決定进货价格的決定设备管理设备机种的选定设备台数的決定设备定位的決定生产管理生产计划日程计划作业管理适当的人员配置作业制程改善效率管理工程管理价格管理效率与生产性能的评价奖励津帖的策略价格的预估b. 疲劳宽放：分为体力疲劳和精神疲劳。
c. 管理宽放：又称连接宽放。
d. 以上三种宽放以外的各种情况，一般不列入标准工时宽放范围。
ILO国际劳动组织变动疲劳宽放表项目区分男女立姿操作1% 2%不自然姿势稍不舒适 2% 3% 悬挂向上 5% 5% 很不舒适 7% 7% 重量 5磅以上 0 1% 阻力10磅以上1%2%表1一般情况下的宽放率生理宽放疲劳宽放管理宽放 5%6% 4%表2五、标准工时测定方法a. 秒表测时法b. PTS测时法（多采用MTM法）c. MOD测时法标准工时测定方法有很多种，各IE作业者由于喜好及运用熟练程度不同而选择不同的动作方法。
以上三种方法各有优缺点，实际操作中往往结合运用。
a. 秒表测时法秒表测时法是最古老、最常用的测时方法，目前多数企业广泛采用。
1．局限性1> 必须在生产效率达到一定水平时采集到数据才有效。
2> 评比比较困难，人为因素较多。
3> 采集数据周期比较长，时间成本耗费较大。
2．优势性1> 采集数据简单，较为直接，操作比较简单。
运用秒表测试测定服装厂工序标准时间据统计，08年1-11月份，温州服装及成衣出口额12亿美元，同比增长2%；规模以上企业1-11月份总产值210.41亿，同比增长20.1%。
但是面临宏观调控变化，成本增加压力，以及下半年金融危机的挑战，企业需要不断提升素质，进行管理创新，标准化建设是必不可少的。
由于服装加工工序繁多，并且大部分时间难以测量，我们就选取以下四道作业方法比较规范的工序进行测量，从而制定标准工时：（1）上领和车下脚 (2)后副（3）套里布（4）上袖子。
1、确定观测次数我们首先目测10次采用d2值法运用教材公式（7-8）计算出结果：（1）上领和车下脚16次；（2）后副13次；（3）套里布10次；（4）上袖子7次。
2、测时采用连续测时法对相应的工序观察相应的次数并记录结果：（1）上领和车下脚3、运用公式计算看记录结果中是否有异常值，有就剔除。
（1）上领和车下脚平均值=155.8 σ≈4.8管制上线UCL=155.8+3X14.8=200.2，管制下线LCL=155.8-3X14.8=111.4 记录结果都在范围内，无异常值。
（2）后副后叉平均值=195.9 σ≈6.3管制上线UCL=195.9+3X6.3=214.8，管制下线LCL=195.9-X6.3=177后叉的记录结果都在范围内，无异常值。
左右合缝平均值=95.6 σ≈8.6管制上线UCL=95.6+3X8.6=121.4，管制下线LCL=95.6-3X8.6=69.8左右合缝的记录结果都在范围内，无异常值。
（3）套里布平均值=398.1 σ≈22.4管制上线UCL=465.3，管制下线LCL=330.9套里布的记录结果都在范围内，无异常值。
（4）上袖子平均值=79.7 σ≈4.8管制上线UCL=94.1，管制下线LCL=65.3上袖子录结果都在范围内，无异常值。
4、确定评比系数采用速度评定法，根据教材表（7-14）来确定相应的系数。
秒表法秒表法的定义：秒表法就是使用秒表直接进行作业时间观测的方法。
这种方法的优点就是简单易用，无需特殊训练；其缺点是人为因素影响大，精确度不高。
我们介绍一下秒表法测量工时的方法以及主要步骤：一、直接用于作业时间的测定(一)准备工作A制定标准作业方法组织工时人员、工艺人员及经验丰富的工人对将要进行测量的工序进行充分讨论研究,取消不必要作业要素,改善不合理的作业单元,形成标准的作业方法，使作业结构合理化。
B分解作业单元将改善后的需要进行测量的工序分解为若干个作业单元,每个作业单元区分要明显，这样方便观测；同时为了便于记录,每个作业单元的时间长短要合适,不宜太短（最好大于2秒）。
最后确定各作业单元的测时始点和终点（即：定时点），并将各作业单元记录在测量表中。
C选择与训练工人为了使测得的结果合理和有代表性,应选择中等(平均)熟练程度的工人进行操作，并对其进行必要的交流与沟通，要做好思想工作,取得他的配合,并按标准操作方法训练。
D准备观测工具秒表、观测板、观测记录用纸、计算器以及铅笔，橡皮，记录本等。
E确定观测次数作业测定是抽样过程,必须有足够多的测时次数,以期从统计总体中得到合适的样本。
因此，如何定出合理的观测数，乃是关键。
观测次数不必太多，以免浪费时间，但是又要符合统计上的可靠性的要求。
下面这个表（1—1）就帮助我们解决了这个问题：观测次数对照表（美国GE电器公司）(二）正式测时测量工时通常在作业者开始作业1-2小时、工作节奏稳定后进行。
在进行正式观测记录之前,宜先作2-3次试测,以证实标准的定时点是否正确无误。
下面我们介绍一下秒表测时常用的两种方法：(1)连续法：观察过程中,读出并记下各作业单元定时点(一般采用终点)的瞬间时间值T＇。
在观测结束后,再把记录的T＇依次相减, 求出各作业单元的持续时间T。
记录用表可参考附表1-2。
（连续法是目前最常用工时统计方法。
）(2)瞬时返零法：观察过程中,读出并记下各作业单元终点时间值,随即立刻使表复零。
