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烟囱钢内筒施工方案1. 引言烟囱钢内筒是指在烟囱内部，采用钢材制作的一个内管道，用于改善烟囱的排烟效果、延长烟囱的使用寿命和提高燃烧效率。
本文档旨在提供一种烟囱钢内筒的施工方案，以指导工程师和技术人员进行烟囱钢内筒的施工工作。
2. 施工准备在进行烟囱钢内筒的施工前，需要进行以下准备工作：•确定施工过程中的安全措施，如佩戴安全帽、手套等；•准备所需的施工工具和设备，如钢管切割机、焊接设备等；•清理烟囱内部，确保内部没有障碍物和杂物；•检查烟囱外部是否有损坏或裂缝，如有需要进行修补。
3. 施工步骤3.1. 测量尺寸首先需要测量烟囱内部的尺寸，确定钢内筒的长度和直径。
测量时应注意避免误差，可以重复测量多次，取平均值作为准确数值。
3.2. 制作钢内筒根据测量的尺寸数据，将所需的钢管切割成相应的长度和直径。
在切割过程中，应注意保持切割的平直和准确度。
3.3. 清洁处理将切割好的钢内筒清洗干净，去除切割时产生的锈迹和毛刺。
可以使用钢丝刷和清洁剂进行清洗，确保钢内筒表面光滑洁净。
3.4. 安装钢内筒将清洁处理好的钢内筒放入烟囱内部，根据测量的长度和直径进行调整。
将钢内筒顶部与烟囱顶部对齐，确保其与烟囱内壁贴合紧密。
3.5. 焊接固定通过焊接设备将钢内筒与烟囱内壁进行固定焊接。
焊接前应先焊接一个固定架，将钢内筒放置在固定架上，并使用焊接方法将其固定住。
焊接时应注意焊接技术和焊接材料的选择，确保焊接牢固和耐久性。
3.6. 检查和测试完成焊接后，对施工现场进行检查和测试。
检查焊接部位是否牢固，是否有漏焊现象；测试烟囱排烟效果和燃烧效率是否得到改善。
如发现问题，及时进行修复和调整。
4. 安全注意事项在进行烟囱钢内筒施工时，需要注意以下安全事项：•佩戴个人防护装备，如安全帽、手套、护目镜等；•确保施工现场通风良好，避免吸入有害气体；•确保焊接设备和工具的正常运行，避免发生火灾和电击等事故；•严禁在施工现场吸烟，避免引发火灾。
烟囱钢内筒倒装施工工法烟囱钢内筒倒装施工工法一、前言烟囱钢内筒倒装施工工法是一种烟囱内筒安装的先进工法，通过将烟囱内筒先制成整体筒形结构并倒装至烟囱内进行安装，解决了传统烟囱内筒施工难度大、工期长、质量无法保障的问题。
二、工法特点 1. 施工工期短：烟囱内筒在工厂进行预制，减少现场施工时间，能够大大缩短整个工程的工期。
2. 质量可控：采用工厂化生产方式，确保内筒的加工精度和质量可控，避免了传统施工中因人为因素导致的质量问题。
3. 施工难度小：倒装施工不需要高大的施工架设，减少了施工难度和所需的造价。
4. 节约成本：减少了现场施工所需的劳动力和材料费用，从而降低了施工成本。
三、适应范围该工法适用于烟囱内筒安装或更换工程，尤其适用于大型火电厂、化工厂等高烟囱设施。
四、工艺原理烟囱钢内筒倒装施工工法的理论依据是通过将烟囱内筒提前制作成整体结构，并通过专用设备将其倒装至烟囱内进行安装。
实际应用中，可以根据实际工程情况采取相应的工艺措施。
五、施工工艺1. 准备工作：包括烟囱内筒的尺寸测量、设计制作、检验验收等。
2. 环境准备：清除烟囱内的杂物和脏物，确保施工环境充分准备。
3. 翻转机构安装：根据内筒尺寸和重量，设计和制作翻转机构，并安装在烟囱上部，用于将内筒倒装至烟囱内。
4. 内筒倒装：利用翻转机构将内筒倒装至烟囱内，确保内筒的位置和方向正确。
5. 内筒固定：通过焊接、螺栓等方式将内筒固定在烟囱内，确保内筒的稳定和牢固。
六、劳动组织根据实际工程情况，合理组织施工人员，确保施工进度和质量。
七、机具设备1. 翻转机构：用于将烟囱内筒倒装至烟囱内的特殊设备，包括起重机、支撑机构等。
2. 焊接设备：用于焊接内筒和烟囱的焊接机、焊接电源等工具和设备。
八、质量控制在施工过程中，严格按照设计要求和施工规范进行操作，对焊缝、内筒尺寸等进行质量检验，确保施工质量符合要求。
九、安全措施1. 施工前需进行安全会议，明确施工安全措施和注意事项。
烟囱工程钢内筒的安装施工技术浅析一、工程概况本工程为烟囱建筑安装工程，外筒为钢筋混凝土筒壁，内筒为等直径悬挂式钢内筒，二个钢内筒一字型布置。
烟囱钢内筒为全钢结构内衬钛板（钛板不在本次方案范围内），筒体高度为0米～240米，内筒筒体材质均采用Q235B钢板制作，规格分别为16mm、12㎜和10mm。
钢内筒筒身各层平台之间均匀设置环向加劲肋，单个钢内筒及加劲肋钛板的重量约665.3吨。
烟囱钢内筒伸出外筒顶部8m，顶标高为240米。
钢内筒外壁采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2½，保温段钢内筒外壁涂刷100um厚防腐漆；非保温段钢内筒内外壁涂刷320um厚防腐漆。
二、钢内筒的安装（一）工艺选择目前，烟囱钢内筒的安装多采用气压顶升倒装法、液压提升倒装法施工。
气压顶升倒装法对烟囱外筒及基础无附加荷载，但是采用该方法需要把钢内筒顶端做成一个密闭容器状，顶升完毕后密闭容器顶盖的拆除需在内筒首进行，存在着很大的安全风险；顶升高度受气压影响大，气压控制精度及难度较大，筒节对接时间长，难以保证提升的稳定性：对提升设备要求较严格，且气压设备易失控爆炸，需要在基础筒壁上予留入孔或者高压气体管孔，会对设计造成影响。
本工程采用钢绞索液压提升倒装法施工工艺，该技术与气压顶升倒装法相比具有（1）高空作业少、安全；（2）占用场地少，可在较狭小的区域施工；（3）采用液压机构，出力大、体积小；（4）改连续提升为步进提升，提升高度可调控，防止了不均匀提升。
（5）施工质量好、适应性强、施工成本低，经济效益好等一系列优点。
（二）钢绞索液压提升倒装法工艺原理烟囱钢内筒钢绞索液压提升倒装法，是在烟囱顶部检修平台上设置的提升支架均布若干个穿心式液压千斤顶。
穿心式液压千斤顶和在钢内筒上设置的提升吊点之间通过钢绞索进行连接，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，并由钢绞索带动钢内筒达到提升的目的。
在提升时向各液压缸同时供应等量的压力油，工作锚提起钢绞索带动钢内筒向上提升，提升到工作锚千斤顶行程到位时，利用安全锚锁紧钢绞索，将工作锚回程，工作锚回程后松开安全锚，工作锚继续向上提升，如此循环以上工作步骤直到钢内筒筒体高度满足下一节板的安装高度时提升工作完毕。
烟囱玻璃钢内筒施工工法一、前言烟囱玻璃钢内筒施工工法是一种常用于烟囱维修与加固的施工方法。
它通过利用玻璃钢材料的优良特性，提高了烟囱的耐火性、耐化学腐蚀性和机械强度，使烟囱能够更好地适应工业环境的要求。
本文将详细介绍烟囱玻璃钢内筒施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，以便读者全面了解该工法的应用与运用。
二、工法特点烟囱玻璃钢内筒施工工法具有以下几个特点：1. 耐用耐腐蚀：采用玻璃钢材料作为内筒材料，具有良好的耐化学腐蚀性，能够有效地防止烟囱内壁被污染物腐蚀，延长烟囱的使用寿命。
2. 耐火性能好：玻璃钢材料具有良好的耐高温性能，在高温烟气环境下能够保持稳定的物理和化学性能，不会发生脱落和破裂，能够有效防止火灾的发生。
3. 施工周期短：采用预制成型的内筒材料，减少了现场加工和施工时间，可大大缩短施工周期，提高施工效率。
4. 安装方便：内筒材料轻便易搬运，采用钢标芯轻量化结构设计，减轻了施工人员的劳动强度，简化了安装过程。
5. 技术难度低：采用玻璃钢材料进行内筒施工，无需特殊施工技术与设备，简化了施工工艺，降低了技术难度。
6. 维护成本低：玻璃钢材料具有优异的耐候性和耐老化性能，不易褪色、脱落和变形，减少了后期维护与修复的频率和成本。
三、适应范围烟囱玻璃钢内筒施工工法适用于各种工业烟囱的维修与加固，包括高温烟囱、腐蚀性烟囱、化工烟囱、石化烟囱等。
它可以满足不同行业对烟囱耐火性、耐腐蚀性和抗震性的要求，提高烟囱的使用寿命和安全性能。
四、工艺原理烟囱玻璃钢内筒施工工法的工艺原理是通过将预制成型的玻璃钢内筒材料安装在原有烟囱内部，形成一道防护层。
内筒材料具有良好的耐高温性、耐化学腐蚀性和机械强度，能够抵御烟气的侵蚀和破坏，提高烟囱的耐久性和抗震性。
此外，内筒材料还能够平滑烟气流动，减少烟气阻力，提高烟囱的排烟效率。
五、施工工艺1. 施工准备：对烟囱原有内壁进行清理和准备工作，保持表面的光洁和干燥。
烟囱钢内筒及钢平台施工方案
一、烟囱钢内筒施工方案
1. 前期准备
在进行烟囱钢内筒施工前，首先要对施工现场进行全面的勘察，确保施工条件
和安全风险的评估。
2. 施工工艺
1.内筒吊装：
–内筒采用吊装机进行升吊，严格遵守挂钩规范，确保安全。
–在吊装过程中，保障内筒的稳定性，避免碰撞和摩擦。
2.内筒焊接：
–使用高强度焊接设备，对内筒进行焊接，确保焊缝牢固。
–在焊接过程中，严格控制焊接温度和速度，避免出现焊接缺陷。
3.内筒验收：
–施工完成后，对内筒进行全面的验收，确保结构安全和符合设计要求。
二、钢平台施工方案
1. 材料准备
•钢平台所需钢材要进行质量检验，确保符合国家标准。
2. 施工工艺
1.平台安装：
–预先制作好各个零部件，然后在现场进行组装，确保安装准确无误。
2.焊接处理：
–使用焊接技术将各部件焊接在一起，确保牢固稳定。
3.防腐处理：
–在平台安装完成后，进行防腐处理，延长使用寿命。
3. 安全保障
•在施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工人员和设备的安全。
结语
通过对烟囱钢内筒及钢平台施工方案的详细规划和实施，可以确保烟囱结构的稳定性和安全性，为工程顺利进行提供保障。
在施工过程中，要严格按照工艺要求操作，确保施工质量和安全。
附件二：烟囱钢内筒吊篮计算及分析1．设计说明吊篮是240M烟囱钢内筒、钢平台及钢爬梯安装时所用的施工平台，呈圆形网状，采用多种角钢拼装焊接而成。
在安装钢内筒、钢平台或钢爬梯时，通过钢筒顶部的支承梁及滑轮系统，将吊篮在烟囱内垂直升降，随着烟囱外筒壁半径的变化，吊篮的大小也随之变化，根据施工工序要求，吊篮是从小到大，从上往下逐一钢平台进行吊篮拼装，即跨度从Ø10～16m 变幅。
实际中要求吊篮平台承载14t荷载，为了确保施工安全，须对每一构件及整个吊篮平台进行设计验算。
吊篮的制作安装按照GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》。
2.设计计算.1 结构形式吊篮平面示意图（见下图）4圈为槽钢10，其余为250*5吊篮上铺.5mm厚钢板；满铺1.5钢板初始吊篮示意图（顶层平台安装）最终吊篮示意图（底层平台安装）2.1.1主截面验算吊篮荷载主要由以下几部分组成①吊篮自重标准值（永久荷载）GK≈5.5T②机具荷载（永久荷载）：1T③人员荷载（活荷载）：10×70kg =0.7T④物料荷载（活荷载）：4T总荷载：G总=γG·GK +γQ·QK =1.1×(5.5+1)+1.4×(0.7+4)≈14T式中γG—永久荷载分项系数; γQ—可变荷载分项系数2.1.2主梁荷载的确定从结构形式看，主梁受力最不力，仅对此梁进行验算。
将结构分为8等分分别承担总荷载进行受力分析。
F总= G总/ 8=14/8=1.75T=17.5KNqA1=1.1.×9/8=0.756KN/mqB1=(1.1×1+1.4×4)/3.536=1.895KN/mqC1=1.4×0.7/4.464=0.22KN/m式中：F总—每榀梁所受的合力;qA1—结构自重(永久荷载);qB1—施工荷载(活载)和机具荷载(永久荷载);qC1—人载(活载)。
钢内筒烟囱液压提升施工工法钢内筒烟囱液压提升施工工法一、前言钢内筒烟囱液压提升施工工法是一种利用液压系统将钢质内筒烟囱提升到预定位置的施工方法。
它具有高效、安全、节能等特点，在钢内筒烟囱的施工中得到了广泛应用。
二、工法特点1. 施工速度快：采用液压提升设备，可实现快速提升烟囱，提高施工效率。
2. 施工安全可靠：通过液压系统的精确控制，能够保证烟囱的平稳提升，减少施工中的风险。
3. 经济节能：相比传统的施工方法，钢内筒烟囱液压提升施工工法能够节省人力、时间和能源成本。
4. 环保可持续：施工过程中减少噪音和振动，对周围环境影响较小。
三、适应范围钢内筒烟囱液压提升施工工法适用于高层建筑、工业厂房和发电厂等需要安装烟囱的工程项目。
四、工艺原理钢内筒烟囱液压提升施工工法主要依靠液压系统实现烟囱的提升。
在实际施工中，首先需要进行整体设计和构造分析，评估烟囱的强度和稳定性。
然后，根据实际工程要求，选择并配置相应的液压设备，包括升降机、液压缸和液压泵站等。
在施工过程中，通过液压系统的控制，协调各个部件的运行，实现烟囱的垂直提升。
此外，还需要进行必要的监测和控制，确保施工过程的安全和稳定。
五、施工工艺1. 现场准备：清理施工现场并确保基础的平整和稳定。
2. 安装液压设备：根据设计要求安装液压设备及其配套管道。
3. 安装内筒烟囱：将内筒烟囱倒立安装在液压缸上。
4. 调试液压系统：对液压系统进行调试和试运行，并进行必要的安全检查。
5. 液压提升：通过液压系统的控制，逐层将烟囱垂直提升到预定位置。
6. 安装支撑结构：固定烟囱并加固支撑结构，以确保施工后的稳定性。
7. 检测和验收：对施工后的烟囱进行必要的检测和验收，确保达到设计要求。
六、劳动组织施工过程中需要配备工程师、技术员和操作工等专业人员，各自负责施工计划编制、设备调试和具体施工操作。
七、机具设备该工法所需的主要机具设备包括液压升降机、液压缸、液压泵站和支撑结构等。
烟囱钢内筒施工方案1. 引言烟囱是工业厂房中的重要构件，用于排放烟气和废气。
其中，烟囱钢内筒是烟囱的重要组成部分，它起到支撑和保护内部烟气管道的作用。
本文将详细介绍烟囱钢内筒的施工方案。
2. 施工前准备在开始施工烟囱钢内筒之前，需要进行以下准备工作：•安全检查：确保施工区域没有隐患，提供足够的安全措施保护工人的安全。
•设计方案评审：对设计方案进行评审，确保施工符合设计要求。
•材料准备：准备好所需的钢材、焊接材料等。
•施工设备准备：准备焊接机、切割机、吊车等施工所需设备。
3. 施工步骤3.1 断面测量在进行烟囱钢内筒施工之前，需要对烟囱的断面进行精确测量。
使用测量仪器测量烟囱的内径、外径和长度，以便准确制作钢内筒。
3.2 钢材加工根据测量结果，将预先准备好的钢材进行切割、折弯等加工工艺，制作出符合烟囱尺寸要求的钢内筒。
3.3 安装准备安装准备包括准备悬挂装置、检查焊接机等设备是否正常运行，并确保施工现场的安全措施完备。
3.4 钢内筒吊装使用吊车将制作好的钢内筒吊装到烟囱的预留位置。
在吊装的过程中，需要确保吊装的稳定和钢内筒的安全。
3.5 钢内筒的固定将钢内筒与烟囱外壳进行固定，使用焊接等方式进行连接，确保钢内筒的稳定性和密封性。
3.6 焊接加固对钢内筒和烟囱外壳的连接处进行焊接加固，以增强连接的强度和稳定性。
3.7 补偿器安装根据设计要求，在钢内筒的顶部安装补偿器，用于吸收烟囱受热膨胀引起的变形应力，保证烟囱的整体结构稳定。
3.8 完善配套设施在钢内筒施工完成后，根据需要，安装烟气温度传感器、喷淋装置等配套设施，以保证烟囱的正常运行并提高安全性。
4. 施工注意事项在进行烟囱钢内筒施工的过程中，需要注意以下几点：•安全第一：确保施工现场的安全，提供足够的安全措施，防止发生意外事故。
•加强质量控制：钢内筒的制作和安装过程中，要进行严格的质量控制，确保施工质量符合设计要求。
•合理安排施工工艺：根据实际情况和设计要求，合理安排施工工艺，确保施工过程顺利进行。
烟囱钢内筒安装施工方案1、工艺选择目前，烟囱钢内筒的安装多采用气压顶升倒装法、液压提升倒装法施工。
气压顶升倒装法对烟囱外筒及基础无附加荷载，但是采用该方法需要把钢内筒顶端做成一个密闭容器状，顶升完毕后密闭容器顶盖的拆除需在内筒首进行，存在着很大的安全风险；顶升高度受气压影响大气压控制精度及难度较大，筒节对接时间长，难以保证提升的稳定性：对提升设备要求较严格，且气压设各易失控爆炸，需要在基础筒壁上予留人孔或者高压气体管孔，会对设计造成影响。
液压提升倒装法虽然提升稳定，易同步操作，但是，由于液压提升设备布置在混凝土外筒筒首上，检查和维修均为高空作业：钢内筒重量传递到混凝土外筒筒首上，需要事先对钢筋混凝土外筒进行加固；操作人员与提升设备不在同一操作面上，对提升设备、钢铰线及吊索的质量要求高。
本工程采用液压顶升倒装法施工工艺，该技术与上述两种方法相比具有无高空操作作业、对外筒以及基础无附加荷载、液压杆行程稳定、同步易操作、设备简单易学易操作.2、工艺原理液压顶升倒装法施工工艺的原理是：钢内筒的重量支撑在螺旋胀圈上，螺旋胀圈依靠布置在内筒钢筋混凝土基础上的若干个液压千斤顶作上下行程运动，从而带动钢内筒逐节顶升，直至顶升完成全部筒节的安装工作。
螺旋胀圈布置在钢内筒内壁上，通过螺旋千斤顶调整螺旋胀圈直径尺寸，当螺旋胀圈直径变大时，螺旋胀圈对钢内筒内壁作用一个很大的正压力，千斤顶通过螺旋胀圈实现对钢内筒的顶升；当螺旋胀圈直径变小时，螺旋胀圈对钢内筒内壁的正压力减小以至于脱离钢内筒内壁，螺旋胀圈下落到原始位置，如此往复循环实现顶升。
顶升过程中结构荷载的传递路线为：钢内筒结构重量一螺旋胀圈一液压千斤顶一液压支架一内筒钢筋混凝土基础。
3、工艺流程钢板下料一剖一除锈与底涂一卷板一第一节内筒片围板组对一第一节内筒片纵向围焊一第一节内筒顶升一第二节内筒片围板组对一第二节内筒片纵向围焊一第一节与第二节内筒间水平焊接一顶升一重复以上过程直至完成全部筒节一拆除顶升装置一进行钢烟道施工。
浅谈烟囱钢内筒液压提升施工方法[摘要]烟囱钢内筒是近年来电力建设中比较常用的设计方案。
钢内筒的施工方法通常采用液压提升及气顶提升两种方式，本文就钢内筒液压提升施工方法进行详细阐述。
【关键词】烟囱；钢内筒；液压提升；钢铰索1、工程概况某工程，设计为240/2φ6.6m双钢内筒钢筋混凝土套筒烟囱，两个钢内筒总重约884吨。
内筒材料采用爆炸-轧制钛-钢复合板（BR2）。
钢筋混凝土外筒壁，在标高36m﹑65m﹑100m﹑140m﹑180m﹑225m、232m分别设有七层钢平台。
内筒筒体共分两段，上部段为悬吊段，段长173m，布置于67.0～240.0m标高范围，为10+1.2mm厚钛钢复合板材料，悬挂点在225.0米层平台大梁上，下部段为自立段，段长29.0米，支撑在36.0米平台混凝土支墩上，材料为12+1.2mm 厚钛钢复合板材料。
上部段与下部段在标高66.1～67.0m间通过膨胀伸缩节相连。
2、烟囱钢内筒施工工艺及方法2.1根据工程结构特点，本工程钢内筒采用液压提升倒装法施工，其施工工艺原理为：1)在烟囱225米钢平台悬挂承重梁上设置4个承重支座，在每一个支座上布置一台提升液压千斤顶。
2)在钢内筒筒首向下7米处设置相应数量的提升吊点。
3)提升吊点和液压千斤顶之间通过钢绞索进行连接。
4)液压千斤顶在运行过程中，通过工作锚和安全锚提升钢绞索，钢绞索带动钢内筒连续提升。
5)通过液压泵站及各种液压阀调整工作压力、提升速度及各组液压千斤顶之间的平衡。
2.2烟囱钢内筒制作2.2.1单节制作程序制作场地准备→工具房、料场施工、机械就位→材料进场验收→钛板面保护→钢板分组标号→筒体放样→清理→卷板机上滚筒保护→压弯（压头）→钛钢复合钢板卷制→纵缝焊接→纵缝反面清根消缺→筒体整圆→送入下道工序2.2.2标准节组对程序如下：吊装夹具保护→第一节放置组对工作台→第二节与第一节组对→环缝焊接→内环缝清根→焊缝检测→焊接纵横钛贴条→钛焊检测。
2.6.11钢内筒施工2.6.11.1钢内筒制作制作程序：施工前准备→钢板下料→打坡口→压头、卷制→分片验收→焊接安装。
⑴钢板下料及打坡口1) 下料时，依据材料到货情况将管道分成片制作。
2) 下料及打坡口：①对于钢板采用半自动火焰气割机进行下料；钢板四周边沿用半自动火焰气割机按焊接要求开焊缝坡口。
②型钢加固圈及管材用火焰割炬手工切割下料，并将切割断面用磨光机打磨光滑。
下料时钢板两侧应至少留有5mm 余量，这样下料才不会造成变形。
3) 下料时应调整割咀位置及方向，使割咀中心线与材料表面垂直，切割后割口与钢板表面不垂直度应≤10%δ(δ为板厚)断口不得有裂纹和大于1mm缺棱，下料后的钢板条对角线偏差应小于2mm，否则不能使用，切割时应调整好氧气、乙炔气的压力，避免因压力过小割不透或压力过大造成割缝过大，使板条宽度形成负偏差。
调整好并试切割后再进行整板下料。
⑵卷制钢板长度根据每一圈展开长度确定，按每圈约三分之一下料卷板，圆筒的卷制方法分为预弯头、对接和板面的卷曲三过程。
1) 开始卷制时，后端用钢管配合。
2) 卷制时，前端用吊车配合，由于成型弧还不够大，故吊钩在筒体内侧，随着轴锟的继续旋转、吊车的继续上升和右移曲面部分逐渐增大（曲面较直面刚性大，曲率大比曲率小的刚性大）此时对刚性大的板可以撤去吊车配合，若刚性小仍需吊车配合一段，随着曲率的逐渐形成，视曲面的刚性状态，可不用吊车配合。
3) 卷制一圈后，由于刚性的增加，基本不须吊车配合，之后就应用卡样板检查曲率。
样板正确位置左侧在板4) 为了能卡出尽量接近实际曲率，必须在不受任何载荷的自由部位，的坠力作用下，此时的曲率大于实际曲率，而右侧较短，基本处于自由状态，能反映真正的曲率。
由于受各种因素的影响，造成弧度过大或欠弧的现象，其处理方5) 在卷制时,a为弧过的矫正方法，图法见下图，图b为弧欠的矫正方法，力锤在中间，衬锤在两侧，便可收到矫正的效果，由于矫正弧过比矫正弧欠容易得多，所以卷制时应使弧稍过为合理。
衬锤衬锤力锤力锤衬锤衬锤图a 图b6) 加固圈角钢的卷制，采用三辊卷板机进行卷制。
卷制前先将每两根角肢对点焊成一组，组合成槽钢的模型，再将拼对好的槽钢形的角钢竖肢朝上放进卷板机上下滚筒之间进行卷制。
卷制完毕将其取出后用火焰割炬将点焊的焊缝切开，并将切．割处缺陷进行补焊、打磨修复。
喷砂除锈：所有钢板及加固圈，在加工场内喷石英砂除锈；喷砂机械选用7)。
4mm石英砂粒径控制在2～0.6L-10/8-1型空气压缩机，工作气压控制在～0.7MPa，°角度进45喷砂时，枪口距构件表面保持一米左右的间距，并使枪口与构件表面成行射流喷砂。
刷漆：在加工场内对卷制好的弧形钢板进行刷漆。
刷漆时，预留钢板四周边8)宽范围暂不刷漆，以便现场焊缝焊接。
沿50mm 分片验收⑶对卷制成型的每一单片，根据板的厚度不同，进行检验预组装，保证现场组装的精确度。
焊接）（4 A焊接施工条件 1）焊接工艺评定已制订。
（明确）施工前由技术人员依照本作业指导书向全体焊接人员进行技术交底，（2 本项目的焊接技术要求和验收标准。
）焊接材料合格证件齐全，已报审。
（3）焊接机具完好，检查计量仪器具的标定，并在有效期内，检查安全设施符5（合施工要求。
焊前准备措施B范围的油、～1015mm（1）焊前仔细清理焊口，基板坡口表面及坡口内外每侧漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。
10%）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的且不大于1mm（2 ）为了避免先后施焊的影响，焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求。
（3纵缝水平焊缝1501孔1现场焊接300．（4）焊接组装的待焊工件应垫制牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力（C）焊接工艺措施（1）环境要求：允许进行焊接的最低环境温度为：Q235B 为-10℃，OCr18Ni9Ti 不做要求。
应采取措施减小焊接风力，现场风速应符合：手工电弧焊接不大于8m/s。
（2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。
（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次数不得超过两次，焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取。
用于现场施焊的不锈钢焊材不得与碳钢材料接触。
（D）焊接方法和工艺（1）焊接参数见下表压电电径流接焊接焊直材质焊材性极(V) 方法 (mm) (A) 位置21-23100-120Ф3.2流直立焊交23-244.0Ф130-150DsQ235BE430321-23110-1303.2Ф流交横焊直23-24 Ф4.0140-16020-25 2.5 70-100 反直流接立焊Ф0Cr18Ni9DsA132直流Ti20-252.5Ф焊横 70-100反接保护气体流量9-12L/minAr 正面保护流量/ 流量背面保护 /16-20L/minAr流量拖后保护焊接环焊缝时有环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝全部完成后进行。
（2），各焊工要400mm2名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法每段长度为求步调一致，方向一致。
定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象，否则清除重焊。
基板纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体，焊毕割掉引弧板，并打磨平滑。
不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
多层焊时，先用Ф3.2mm焊条打底，再用Ф4.0mm焊条盖面。
每焊一层之前，前一层焊缝的焊渣必须彻底清除，并对不合格的焊缝修补好后，再焊下一道焊缝。
各层焊缝的接头应相互错开。
每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。
（E）焊接质量要求及检验（1）碳钢焊缝的检验及返修：碳钢焊缝外观检验，按《钢结构工程施工及验收规范》GB-50205-2001中一级焊缝检验，要求如下：一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，检验等级为B级，探伤比例为100%。
超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，检验等级为AB级，探伤比例为100%。
其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法》GB1134的规定。
焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度匀直。
焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。
焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未融合等缺陷，咬边深度小于0.5mm，连续长度≤100mm，且不大于焊缝全长的10%。
焊角高度应满足图纸设计要求，对接缝要求全熔透，焊缝余高允许偏差1.5±1.0mm焊缝凹面值≤0.5mm，焊缝错边不超过1mm。
外观检查不合格的焊缝不允许进行下道工序。
无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该焊缝总长的10%且不小于250mm，若仍不合格，检测焊缝应为100%。
焊缝的返修按原工艺执行。
（2）不锈钢焊缝的检验焊缝成型良好过渡圆滑，焊波均匀，焊宽匀直，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷，焊工对所焊焊缝及时清理药皮后100%自检，专职质检员做25%抽查，并认真做好记录。
2.6.11.2钢内筒提升流程安装流程：液压提升装置安装、调试→组装好的首段钢内筒运输就位→液压提升系统与钢内筒连接→提升首段钢内筒→第二段钢内筒就位→与首段对口、焊接，焊缝处防腐处理→提升组装好的钢内筒→重复以上流程至第二吊点→切换吊点→提．升组装好的钢内筒至筒首。
筒内各层平台安装好后在筒首向下第二层平台上安装GYT-200Ⅱ型液压提升装置，总起重量要满足钢内筒总起重量的提升要求。
施工前请设计院对筒首向下第二层平台及混凝土牛腿进行验算和加固，承载力满足钢内筒提升的施工荷载。
液压提升装置安装前需在地面进行调试，合格后方可安装。
2.6.11.3钢内筒提升钢内筒在组合场按每3个加工节组装成一段，每段长6m，运输时采用固定模具，防止在运输途中产生变形。
烟囱筒壁预留满足钢内筒构件运送高度的洞口。
第一段钢内筒水平运输到烟囱零米组装平台内后，按照要求进行液压提升系统连接和预紧钢绞索。
利用液压提升装置的“带负荷上升”工况提升已经连接好的钢内筒部件。
将第二段运至组装平台内进行对口。
对口方法：第二段6m筒体运输移运到位后，在平板车的平台下做四个支撑点，可支撑油顶，而且在成品场装车时，就得把三节筒体的垂直线划好，对准平台车上的记号；当平板车推进零米层对位时，在轨道上做一车档，使平板车始终在这一位置上停，这样平板车一到，四个千斤顶同时向上顶，也可以在千斤顶上做一个限位，保证筒体的水平垂直度，而不破坏筒体下口。
如下图所示。
对口完成后进行两节钢内筒焊接，焊接完成后进行外观检查和探伤抽查和进行焊口防腐处理；以上工艺工程完成后，重复以上工艺流程，施工直至到顶。
经切换吊点后烟囱提升至设计标高，设置好各层止晃点，定位固定验收完毕后拆除液压提升装置。
2.6.11.4钢内筒吊点的选择由于钢内筒要求超出混凝土筒首，因此吊装过程应至少使用两层吊点。
由第一吊点完成钢内筒75m（具体高度将根据施工图确定）的提升，然后改为第二吊点，将钢内筒提升至设计标高。
第一吊点一般选在筒首向下1m处，第二吊点的具体位置应根据烟囱的具体设计确定，其位置应方便施工人员在钢平台上进行第一吊点的拆卸和第二吊点的安装。
吊点位置钢内筒需进行加固，吊点处钢绞线安装点应沿筒周均匀布置，吊点的加固方案将进行计算后设计。
吊点示意图见下图。
钢内筒对口示意图第一吊点钢内筒筒体第二吊点吊点示意图2.6.11.5钢内筒吊点的切换使用液压提升装置“带负荷下降”工况将钢内筒落到地面（必须对与地面接触．的筒边采取保护措施）。
在中间平台对已经安装及提升的钢内筒利用钢丝绳进行固定，保证不发生倾斜。
将钢索与第一吊点解列。
使用液压提升装置“带负荷下降”工况，将钢索的下锚头连接点下降到第二吊点并按照要求进行系统连接和预紧钢索。
2.6.11.6提升注意事项在初次起吊时，当钢索完全受力时，且钢内筒已提升5～10cm时，必须对下锚头螺栓再次预紧，同时仔细观察承载大梁有无异常状况。
在吊装过程中，应注意泵站上压力表读数的变化，尤其是在调平的时候，避免因过高，而造成柱塞泵的损坏或渗油情况的发生。
在起吊前，应检查每根钢索的锈蚀情况，如锈蚀严重，则必须对其进行清理，从而确保上、下卡爪的正常工作。
特别在调平、就位的过程中，各岗位要协调一致，统一指挥，真正做到监护人员各负其责，操作人员动作准确无误。
钢内筒的构件承重锚安装孔中心与千斤顶的中心应在同一铅垂线内，严格控制钢绞线偏移铅垂线的角度≤3度。
提升到转换位时,需用钢桁架做临时底座支撑住已提升的钢内筒。
必须与提升千斤顶分步承载相配合,使钢内筒重量从千斤顶转载到临时底座。
钢内筒提升过程中的平衡是由测距装置提供信息及调节组合阀适时调控完成的，钢内筒平衡应时刻处于工作人员的监控中,以配合修正自动控制系统。
