T梁预制技术交底

生收缩裂缝，并及时对构件表面进行适度洒水。砼养护采用自动喷淋装置。养护时 间一般不少于 7 天，养护期间应保证砼表面始终处于湿润状态。 3）凿毛：梁板砼强度达到设计强度标准值的 100%后方可进行凿毛，梁端湿接 头、横隔板、翼缘板等新旧砼结合面必须弹出墨线，棱角处留出 1～1.5cm，防止 凿毛时破坏棱角，影响外观。凿毛采用机械凿毛处理，彻底凿除砼表面直至全部露 出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。 2.7 钢绞线下料及穿束 预制梁板混凝土达到设计强度 85%后，且砼龄期不小于 7d 方可张拉，张拉以 试验室 7 天抗压强度为参照，不足时可适当放至 10~15 天后张拉。 预制 T 梁力筋张拉顺序为 50%N2→100%N3→100%N2→100%N1，锚下控制应 力为 0.75fp。 1.钢绞线下料 钢绞线及锚具有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验（按规范要求分批进 行）合格后方可使用。钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中 钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢铰线盘卷放在铁 笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线 长度应严格按照图纸尺寸计算长度下料， 梳理顺直， 编匝成束， 避免有缠绞等现象， 并用人工或卷扬机穿入孔道。 下料长度 L 参照下式计算： L=l+2(l1+l2+l3+100mm)； l-孔道长度； l1-工作锚厚度； l2-千斤顶长度； l3-工具锚厚度。 2.孔道检查 制孔后，应用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔内杂物，为钢束穿孔创 造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器，先用大直径试通，若不通， 再用小直径试通，并用芯棒检查堵孔位置并作出标记，对仅能通过小直径的孔道可 采用螺纹钢筋在孔内通捣；对不通的孔，查明原因，分别采取措施，若是由于断波
2）侧模根据横隔板位置进行分节，侧模每隔 1 米设附着式振动器一个，钢模 接头处贴有 2mm 厚回力胶条，防止漏浆。 3）端模加工：端模设置在梁的两端，安装时连接在侧模上，端模采用钢模板， 端模预应力管道锚垫板位置的留设必须准确。 4）翼缘板齿板必须采用定型钢模，并根据钢筋位置切割，齿板内要垫与齿板 一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。 5）边梁模板必须预留半弧形滴水槽，滴水槽要顺直。 6）每次安装前，均应对模板除锈并涂脱模剂。模板的安装应与钢筋工作配合 进行， 模板安装的精度要高于预制梁的精度要求。 每次模板安装完成需验收合格后， 方可进入下一道工序。 7）模板拆除时应小心轻放，防止摔坏或变形，确保 T 梁成梁后的结构尺寸。 不承重的侧模，可在混凝土强度能保证其表面与棱角不至损坏或混凝土强度达到 2. 5MPa 时拆除。承重模板应在混凝土强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能 拆除。 模板制作允许偏差
项 外形尺寸 肋高 面板端偏斜 孔中心与板面的间距 连接配件(螺栓、卡 板端中心与板端的间距 子等)的孔眼位置 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平 板面和板侧挠度 ±0.6 1.0 ±1.0 0，-0.5 ±5 ≤0.5 ±0.3 目 长和高 允许偏差(mm) 0，-1
模板安装允许偏差
项 模板内部 上部所有构件 尺寸 轴线偏位 梁 +5，0 10 目 允许偏差(mm)
张
拉
压
浆
高性能灌浆材料浆液 配合比设计
吊装出坑
2.2 钢筋加工、安装 1.钢筋加工 1）钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大 批量进场，钢材进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆置在地面上，必须用垫 木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所， 同时加盖棚布。 2）建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现 场技术负责人及现场监理工程师确认， 钢筋应严格按照下料表 （图） 进行加工成型。 3）钢筋加工前应调直、切头，无局部弯曲，表面洁净、无伤痕、无污渍、无 漆皮、无鳞锈等。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严 重的麻坑、斑点时，应经监理人核实后降级使用。 4）严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。 5）钢筋连接，采用焊接接头、绑扎接头及闪光对焊：受力钢筋焊接或绑扎接 头应设置在内里较小处，并错开布置。接头绑扎、焊接都必须严格遵照《公路桥涵 施工技术规范》执行，钢筋焊接前应根据具体施工条件进行施焊，经监理工程师检 查合格后方可进行大面积钢筋焊接， 所有焊工都必须持证上岗， 钢筋采用电弧焊时， 双面焊不得小于 5d，单面焊不得小于 10d，钢筋焊接必须采用结 506、502 电焊条， 焊缝随焊随敲。 6）电弧焊接要求：焊接表面平顺，无裂缝、气孔、灰渣，无明显烧伤，无弧 坑、焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。 7）闪光对焊：闪光对焊接头处不得有裂纹，与电极接触处的钢筋不得有明显 烧伤，接头处弯折角坡度不得大于 3°，轴线偏位不得大于 0.1d（d 为钢筋直径） ， 且不得大于 2mm；对焊时要掌握钢筋的预热时间、加压时间及加压力度。对焊机 同时要做好防风、雨、雪等保护措施。对焊前要调整对焊机电压，对焊头调直、切 头、除锈。 8）受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接 头，两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内，同 一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内（焊接接头长度区段内指 35d 长度范围内，但不得小于 50cm，绑扎接头长度区段是指 1.3 倍搭接长度）的受力
钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定： 接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头面面最大百分率（%） 接头型式 受拉区 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 25 50 受压区 50 不限制
2.钢筋绑扎 1）钢筋在模架上进行绑扎，整体吊装就位。钢筋安装绑扎时，应严格按施工 设计图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。 如存在钢筋与钢筋位置相互交错矛盾应停 止绑扎。 待与有关部门协商处理完毕后， 按照处理意见进行钢筋的绑扎、 安装施工。 2）钢筋绑扎绑丝宜采用 0.7～2mm 的铁丝绑扎，必要时采用电焊焊牢，扎接 后绑丝头不应露出最外层钢筋面。 3）扎接宜逐点改变绕丝方向的八字形方式交错扎接，对于 25mm 及以上的钢 筋，采取双对角线的十字形式扎接。 4）结构或构件拐角处的钢筋交叉点要全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交 错绑扎，但绑扎的交叉点不应小于全部交叉点的 50%。 5）钢筋与模板之间应设置垫块，保护层垫块应具有足够的强度和密实性，垫 块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于 1mm。垫块应相互错开，分散设 置在钢筋与模板之间，但不应横贯通保护层内的全部截面进行设置。垫块数量底板 不少于 6 个/㎡，侧面不少于 4 个/㎡。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢 固，绑丝头不露出钢筋面。 6）钢筋骨架绑扎时应注意预埋钢板及预埋钢筋的位置的准确，必要时应使用 钢筋做辅助定位。 7）横隔板钢筋要确保高低、间距一致，符合设计要求，保证安装后对位准确。 横隔板厚度应小于 30cm，且不得中间镂空。 2.3 预应力管道安装 1）预应力管道采用塑料波纹管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏； 搬运过程中采用非金属绳捆绑，或采用专用框架装载，不得抛摔或在地面上拖拉。 2）塑料波纹管的性能和质量应符合现行行业标准《预应力混凝土桥梁用塑料
波纹管》 （JT/T 529）的规定。 3）安装波纹管前用φ 8mm 的钢筋制作成“井”字架按设计要求准确的定出波 纹管的坐标（具体见《装配式预应力混凝土简支 T 梁》预制 T 梁钢束定位钢筋构造 图） ，定位钢筋与 T 梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋 发生碰撞，应保证管道位置不变适当挪动钢筋位置。 4）管道安装后要线型顺畅，坐标正确，定位筋固定牢固，浇筑砼期间不产生 位移。 5）尽量减少波纹管接头，接头要采用密封处理措施，保证接头牢固、密闭。 管道的连接， 采用大一级直径的同类管道做接头， 接头长度为被连接管道直径的 5～ 7 倍，用专用焊接机进行热熔焊接或具有密封性能的塑料结构连接器连接，保证接 缝紧密不漏浆。 连接时不能使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动 或移位。 6）预应力锚具、连接器和孔道三者要同心，锚垫板要与端头钢模板栓接牢固， 定位准确，夹定型胶垫保证密贴不漏浆，螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并与管 道同心。 7）负弯矩区齿板要采用厚度不小于 10mm 的定型钢模板，固定在牢固的钢横 撑上，锚垫板与定型钢模板栓接牢固，加强振捣保证负弯矩区砼的密实，负弯矩张 拉预留区预留钢筋要位置准确，电弧搭接焊长度必须满足要求，钢筋顺直，不得随 意扰动。 8）为防止波纹管漏浆堵塞孔道，在波纹管内预先穿入抽拔橡胶管（橡胶管直 径比波纹管直径略小） ，在混凝土浇筑过程中抽动几次，以确保孔道畅通。混凝土 浇筑结束后 2～4 小时，拔出橡胶管。 2.4 模板安装 1）采用整块定型钢模。根据本桥的工期计划， 25 米 T 梁配置中板模板 3 套， 边板模板 2 套。T 梁间横隔板的顺直联接难度较大，因此模板设计分块时，应计算 好每片梁横隔板的准确位置，采用活动板的型式，确保 T 梁成梁后横隔板的对接顺 直。 模板加工好后应进行编号， 以方便按号就位。 钢模骨架上下两端均留有预留孔， 以便钢筋拉杆穿入两侧对称拉紧，以防震捣时模板松动引起漏浆。施工中用龙门吊 吊运装拆钢模。模板拼接的螺丝应拧紧，防止渗浆。
模板相邻两板表面高低差 模板表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 纵轴的平面位置 支架和拱架 曲线形拱架的标高
2 5 3 10 +10，0 跨度1/1000或30 +20，-10
2.5 砼浇筑 1）从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。上下分层同时浇筑，上下层前后 浇筑距离应保持在 1.5～2.0m 之间，每层厚度不超过 30cm。T 梁底部有变截面时， 第一层不能超过变截面高度， 浇筑下一层砼时间间隔不得超过上层砼的初凝时间或 重塑时间。必须在 4h 内完成梁板砼浇筑。 2）腹板砼浇筑。腹板的振捣采用细振捣棒（30mm）配合附着式振捣器振捣， 插入式振动棒应避免触及预应力管道及模板。 3）使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧 模应保持 5～10cm 的距离，插入下层砼 5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边 徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。 4）对每一振动部位，以振动到该部位砼停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮 浆为度。 5）砼的浇筑应连续进行，在浇筑过程中 ，应防止模板、钢筋、预应力管道等 松动、变形、破裂和移位。不得进行二次浇筑。 6）应加强锚垫板处砼的振捣，保证锚垫板下砼密室。 7）梁板顶面采用二次收浆工艺，第二次收浆必须采用钢抹子压光。 2.6 拆模及砼养护 1）拆除模板时应防止损伤混凝土。拆模时按设计规定且不低于以下要求：当 砼强度达到设计强度标准值的 75%以上时，方可拆除承重模板；严格掌握非承重模 板拆除时间，要在砼终凝后达到设计强度标准值的 10%以上方可拆除；低温及冬期 施工时，模板拆除时间应自最后浇筑完成时间及至少 48h 后拆除。 2）砼浇筑完成后，应在其收浆后及时覆盖，减少砼表面水分的散失，防止产