丰田生产管理方式培训课程
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丰田生产方式之看板管理培训丰田生产方式以其高效率和优质控制而闻名于世。
其中一个关键的管理工具是看板管理,被认为是促进生产流程顺畅进行的关键因素之一。
丰田通过看板管理培训来确保员工正确理解和运用该方法。
看板管理是一种用于控制生产流程的方法,其基本原理是通过使用卡片、标签或其他可视化工具来跟踪和记录物料和信息流。
这些卡片或标签被放置在工作站上,以指示下一步需要进行的工作。
当前工作完成后,工人会从工作站上拿走卡片,并将其放置在下一个工作站上,以通知下一个工人进行相应的工作。
看板管理的目标是实现产能、库存和流程的优化。
它可以帮助管理人员更好地理解和管理工作流程中的瓶颈,并及时采取措施解决问题。
通过使用看板管理,丰田可以及时发现并消除生产中的浪费,实现高效率和低成本。
为了确保员工正确理解和应用看板管理,丰田进行了针对该方法的培训。
在培训中,员工会学习以下内容:1. 看板的基本原理和作用:培训会介绍看板管理的基本概念,以及它在生产过程中的作用。
员工会学习如何使用看板来跟踪工作流程,并了解它们在流程改进中的重要性。
2. 看板的类型和应用:培训将介绍不同类型的看板,包括生产看板、运输看板和供应看板等。
员工会学习如何根据工作需求选择合适的看板,并将其应用于实际工作中。
3. 看板管理的实施方法:培训将详细介绍看板管理的实施步骤和技巧。
员工会学习如何正确设置和使用看板,以及如何识别和解决看板管理中的常见问题。
4. 持续改进:培训强调持续改进的重要性。
员工会学习如何通过使用看板管理来不断优化工作流程,并通过团队协作和问题解决技巧来改善工作效率。
通过看板管理培训,丰田确保员工能够正确理解和应用看板管理的原理和方法。
这样,他们可以更好地管理生产流程,提高效率和质量控制,进而提升整体生产效率和产品质量。
看板管理是丰田生产方式中非常重要的一项工具和方法,它为公司提高生产效率、减少浪费、优化流程做出了重要贡献。
丰田通过看板管理培训来确保员工正确理解和运用看板管理,从而使整个生产过程变得更加顺畅和高效。
丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)維信德企管顧問有限公司豐田式管理制度培訓課程報告人:林志明2000年7月17日豐田式管理制度一、前言本課程主要在探討豐田式管理系統,對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件,到且到JIT的實施架構等,作一介紹,包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念,使JIT 像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的自1970年代起,豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮,尤其在面臨石油危機發生時,豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降,反而逆式成長升高了許多,令許多日本企業及美國企業大為驚訝,紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商,不論中外,成功的實在不多,分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因,期望課程的說明可使各級管理人員,瞭解豐田管理的技巧與精神所在,更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動,來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統(一)發展過程豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機時,由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤,而引起日本工業界的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time ),經過大野先生將之推行實施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化,也就是在必要的時間,生產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益,為了達此目標,就要排除浪費,如多餘的庫存、搬運‥等,以降低製造成本。
且藉著降庫存而使各種問題顯現,透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施,而使製造成本降低,達到豐田管理的主要目標。
丰田生产方式实践讲座讲义1.丰田生产方式的成长过程 (1)丰田生产方式和不能忘却的伟人2.围绕TG的环境 (2)3.丰田生产方式在TG中的引进和展开 (3)(1)引进和展开的步骤(2)活动的重点(3)充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制4.丰田生产方式的基本思路 (5)(1)丰田生产方式的目标(2)降低成本的必要性(3)成本主义和非成本主义(4)产品的制造方法和成本(5)彻底排除浪费5.丰田生产方式的两大支柱 (8)(1)准时化生产a.工序的流动化……………………基本原则1b.以必要的数量来确定节拍…………基本原则2c.后工序领取………………………基本原则3(2)自働化a.自働化和自动化b.自働化的步骤c.加工能力的提升和自働化d.缩短设备周期时间的方法6.标准作业 (14)(1)什么叫标准作业(2)标准作业的目的(3)标准作业的3要素(4)作业标准和标准作业(5)标准作业和“表”准作业(6)使用秒表的测定练习(7)时间观测(8)动作分析要素(9)动作经济的原则(10)制定标准作业的要领7.物料信息的流向 (43)8.看板 (45)(1)看板的目的(2)看板的作用和使用规则(3)看板上显示的信息(4)看板的种类(5)生产指示看板的种类和用途(6)不叫看板的看板(7)看板的维护(8)所在地和商店(9)容纳数量的确定(10)看板的周转张数9.生运行管理板 (49)(1)目的(2)生产运行管理板的制做(3)生产运行管理板的使用方法10.安灯 (50)(1)安灯的目的(2)安灯的使用方法(3)安灯和改善(4)安灯的维护11.换产 (51)(1)多次换产的必要性(2)缩短换产时间的目的(3)缩短换产时间的步骤过程(4)缩短换产时间的方法12.过程周期时间 (54)(1)什么叫过程周期时间(2)过程周期时间的缩短13.改善的推进方法 (55)(1)改善的步骤(5)改善的要点(2)改善的需求(6)现场评价的尺度(3)把握现状(7)过程周期时间…………(库存数量)(4)改善的顺序(8)理论值14.丰田生产方式与安全 (63)15.丰田生产方式与质量 (64)16.丰田生产方式用语 (65)1.丰田生产方式的成长过程前言丰田生产方式为世间所瞩目的契机是昭和48(1973)年秋的石油危机。