spc基础培训资料全
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spc基础培训资料全
第⼀章节重新认识SPC
内容主要有：过程的概念；过程变差；
过程能⼒分析；
计量型控制图（X—R图，X—S图等）；
计数型控制图（p图，np图，c图，u图等）；
第⼆章节SPC应⽤的基础●质量数据
1．数据的特点：①波动性；②规律性；
2．质量特性：反映产品特定性质之内容；
（如：尺⼨、重量、硬度、⼒度、电阻值、丝印寿命、外观等）3．质量特性数据：测量质量特性所得的数据；
（如：“⼒度150g”、“⼒度偏重20g”、“⼒度偏重5pcs”）4．数据分类：
①计量值数据：（如单位为“mm、g、℃、Ω”的数据）
②计数值数据：（如单位为“PCS、箱、桶、罐”的数据）
●数据参数
1．数据表达式：公式中⼀般⽤X1 X2……Xn表⽰⼀组数据中n个数据。
2．频数：同⼀记录中同⼀数据出现的数据。
公式中⼀般⽤n1 n2 n3…ni表⽰个数。3．平均数：所有数据的和与总数和商。
4．百分率：单项数据与所有数据总和的商的百分值。
5．累计百分率：顺序排列中，第1项的累计百分率，等于前N-1项百分率的和。
标准⽅差：6．
●数据的分层
1.概念：将数据依照使⽤⽬的，按其性质，来源，影响等进⾏分类，把性质相同，在同⼀
⽣产条件下收集到的质量特性数据归并在⼀起的⽅法；2.作⽤：分层的⽬的是为有利于查找⽣产质量问题的原因。
3.分层⽅法：
①操作⼈员：按个⼈分，按现场分，按班次分，按经验分；
②机床设备：按机器分，按⼯夹⼑具分；
③材料：按供应单位分，按品种分，按进⼚批分
④加⼯⽅法：按不同的加⼯、装配、测量、检验等⽅法分，按⼯作条件分；
⑤时间：按上、下午分，按年、⽉、⽇分，按季节分；
⑥环境：按⽓象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；
⑦其他：按发⽣情况分，按发⽣位置分等。
4.两点原则：
作频数分布表时要确定组距、组数和组的边界值。
例：某零件的⼀个长度尺⼨的测量值（mm）共100个，测量单位为0.01mm
①从数据中选出最⼤值和最⼩值,这时应去掉相差悬殊的异常数据.
最⼤值为42.44,最⼩值为42.27②⽤测量单位的1、2、5倍除以最⼤值与最⼩值之差(极差),并将所有得值取整数.
极差=42.44-42.27=0.17mm
已知测量单位为0.01mm,为了求出组距,可⽤0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.17÷0.01=17 0.17÷0.02=8.5(取整数为9) 0.17÷0.05=3.4(取整数为3)
数据为④确定分组组界时,可把数据中的最⼩值分在第⼀组的中部,并把分组组界定在最⼩测量单
位的1/2处,以避免测量值恰好落在边界上。这样就确定了第⼀组的下界,然后依次加上组距,直⾄确定它包括最⼤值的未⼀组的上界为⽌。
组号组距组中值频数符号频数1
2
3
4
5
6
7
8
9
42.265~42.285
42.285~42.305
42.305~42.325
42.325~42.345
42.345~42.365
42.365~42.385
42.385~42.405
42.405~42.425
42.425~42.445
42.275
42.295
42.315
42.335
42.355
42.375
42.395
42.415
42.435
28
18
22
27
14
6
2
1 合计100
2.3直⽅图
⽤横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐标标注频数值,各组的频数⽤直⽅柱的⾼度表⽰,这样就作出了直⽅图;
直⽅图不能清楚地表明每个产品的状况.但可以⾮常清楚地刻画出整批产品的情况,并直观地表⽰出数据分布的中⼼位置及分散幅度的⼤⼩.
直⽅图的分布状态由于直⽅图并不⼗分精确,⽽且通过直⽅图所要了解的不是所取数值本⾝的分布,⽽是所取数据所代表的⽣产过程的分布.所以应从整个直⽅图的⼤体形状着眼.⾸先观察总体分布的状态,判别是属于正常型还是异常型.如属于异常型,还要进⼀步判别它属于哪种异常,以便分析原因采取处理措施。2.4排列图(pareto)
作⽤:寻找主要问题或影响质量的主要原因. 计算表:
分析原则:关键的少数,次要的多数:A
主要
或关键问题
累计在0～80%左右B 次要问题累计在80～95%左右
C 更次要问题累计在95～100%左
右2.5因果图(鱼刺图,特征要因图)
a.作⽤:⽤来分析影响产品质量各种原因的⼀种有效的⽅法;
b.图形:
2.6调查表
调查表就是⼀种很好的收集数据的⽅法.它的特点:a).规格统⼀,使⽤简单⽅便;b)⾃⾏整理数据,提⾼效率;c)填表过程中的差错事后⽆法发现;
序号存在问题对策负责⼈备注1 操作不认真 1.加强劳动纪律
2.及时指出存在的问题
×××
2 温度偏⾼ 1.更换发热管
2.启⽤辅助冷却系统
×××
第三章节持续改进及统计过程控制
⼀. 预防与检测●检测⼀通过⽣产来制造产品,通过质量控制来检查最终产品并剔除不符合规范的产品;
在管理部门则经常靠检查或重新检查⼯作来找出错误;●预防⼀在第⼀步就可以避免⽣产⽆⽤的输出,从⽽避免浪费的更有效的⽅法;
⼆. 过程控制●可以称为⼀个反馈系统;
过程; 有关性能的信息; 对过程采取措施; 对输出采取措施.
产⽣输出的供⽅(⼈机法料环)与使⽤输出分析过程输出所获得
的与过程实际性能有
关的信息;
对重要的特性(过程或输出)为
避免偏离⽬标值太远的⾏动;
当输出不能满⾜顾
客的要求时,所进
⾏的检测并纠正不
三. 变差的普通及特殊原因
⼀批产品特性之间的差距总是存在的;
过程中有些变差造成短期的.零件间的差异;
有些变差的原因仅经过较长的时期后对输出造成影响;
虽然位于公差范围的是可接受的,但在管理任何⼀个过程减少变差时,都必须追究造成变差的原因;
五. 过程控制和过程能⼒过程在统计控制下运⾏指的是仅存在造成变差的普通原因;
⼀个可接收的过程必须是处于受统计控制状态的且其固有变差(能⼒)必须⼩于图
纸的公差;过程能⼒由造成变差的普通原因来确定,通常代表过程本⾝的最佳性能,在处于统
计控制状态下的运⾏过程,数据收集到后就能证明过程能⼒,⽽不考虑规范相对于过程分布的位置和/或宽度的状态如何;然⽽,内外部的顾问更关⼼过程的输出以及与他们的要求(定义为规范)的关系如何,
⽽不考虑过程的变差如何;
满⾜要求控制受控控制不受控
可接收1类(理想)
过程受统计控制;
有能⼒满⾜要求;3类(有条件接收)
过程符合要求,可接受;
不是受控过程,需要识别变差的特
殊原因并消除它;
不可接收2类(常见)
过程符合要求,可接受;
是受控过程,普通原因造成的
过⼤的变差必须消除它;4类(不易接收)
过程符合要求,不可接受;
不是受控过程,必须减少变差的特
殊原因和普通原因;`
有可能情况有可能的要求
顾客对规范要求之内的变差不敏感;
对特殊原因采取措施所发⽣的成本⽐任何所有顾客得到的利益⼤;
特别原因已被识别,其记录表明具有⼀致性和可预见性; 该过程是成熟的;
允许存在的特殊原因在已知⼀段时间内表现出产⽣稳定的后果;过程控制计划有效运⾏,可确保所有的过程输出符合规范并能防⽌出别的特殊原因或与允许存在的特殊原因不稳定的其它原因;
短期能⼒长期能⼒
以从⼀个操作循环中获取的测量为基础的; 这些数据⽤控制图分析后判定过程为统计控制状态,且没有发现特殊原因; 通过很长⼀段时间内所进⾏的测量应在⾜够长的时间内收集数据;
这些数据⽤控制图分析后判定过程为统计控制状态,且没有发现特殊原因;
通常⽤于⾸批产品;
⽤来验证⼀个新的或经过修改的过程的实际性能是否符合⼯程参数; ⽤来描述⼀个过程在很长⼀个时间内包括很多可能变差原因出现后能否满⾜顾客的要求的能⼒;1.分析过程
本过程应做些什么?
会出现什么错误?
⼀-本过程会有那些变化?---我们已经知道本过程的什么变差?
---哪些参数受变差的影响⼤?
本过程正在做什么?---本过程是否在⽣产废品或需要返⼯的产品?
---本过程的⽣产的产品是否处于统计控制状态下? ---本过程是否有能⼒?
---本过程是否可靠?
达到统计控制状态?
确定能⼒;2.维护过程
监查过程性能;
查找变差的特殊原因并采取措施;3.改进过程
改变过程从⽽更好地理解普通原因变差;
减少普通原因变差;
当新的过程参数确定后这种循环便回转到分析过程;
由于进⾏了某些改变,应重新确定过程稳定性;
过程便不断围绕过程改进循环运转;
第四章节⼯序能⼒分析
⼀. ⼯序能⼒●⼯序能⼒是处于稳定⽣产状态下的实际加⼯能⼒。
●所谓处于稳定⽣产状态下的⼯序是:
a)原材料或上⼀道⼯序半成品按照标准要求供应;
b)本⼯序按作业标准实施并应在影响⼯序质量各主要因素
⽆异常的条件下进⾏;c)⼯序完成后,产品检测按标准要求进⾏。
●在⾮稳定⽣产状态下的⼯序所测得的⼯序能⼒是没有任何意
义的。●⼯序能⼒的测定⼀般是在下进⾏的。
●⼯序满⾜产品质量要求的能⼒主要表现在以下两个⽅⾯:
a)产品质量是否稳定;
b)产品质量精度是否⾜够。
●在稳定⽣产状态下影响⼯序能⼒的偶然因素的总合结果近似地
服从正态分布,为了便于⼯序能⼒的量化,可以3σ原则来确定其分布范围。当分布范围取为µ±3σ时,产品质量合格的概率可达99.7%,接近于1。
●以⼟3σ,即6σ为标准来衡量⼯序的能⼒是具有⾜够的精确度和
良好的经济性的。于是,取⼯序能⼒为6σ。●⽣产过程中,主要影响⼯序能⼒的有以下⼀些因素:
a)该⼯序所使⽤的设备、⼯装、辅具、⼑具、量具等的适⽤
性、精度和可靠性等;b)该⼯序使⽤的原材料或半成品的合理性和适应性等;
c)该⼯序选择的⼯艺⽅法、⼯艺规范及操作程序等的正确性
