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棕榈油精炼过程（一）油脂精炼工艺油脂精炼的目的就是为了去除杂质，达到成品食用油的标准。
工艺主要流程为：毛油—脱胶—中和—脱色—脱臭—分提。
加水水化脱胶，加碱中和或蒸气蒸馏脱酸，加吸附剂活性白土或活性炭脱色，高温负压脱臭同时脱除产生油烟的低沸点挥发物。
一、毛油过滤收购回来的毛油需经过过滤，滤去悬浮颗粒杂质以及其他杂质才能进行下面的生产。
二、脱胶胶质即磷脂、糖、蛋白质混合物、微量金属及其他杂质。
脱胶即是对这些杂质的去除工艺，原料油脂的质量在很大程度上决定了最终产品的质量，原料油脂中胶质是影响油脂质量的一个重要因素。
这些杂质使油脂与催化剂不相接触，从而降低了裂解速度，不脱胶就直接中和会因乳化而难以操作和增加油损，胶质也是油脂翻泡的原因，对产品的稳定性和色泽产生不利影响。
该公司采用顶级脱胶法，采用德国的韦斯伐利亚公司设备。
主要工艺流程：毛油→换热器→（加酸）混合器→中间罐→（加碱）混合器→离心机→（加水）混合器→中间→离心机→精炼油该法在加热到90～105 ℃的毛油中加磷酸激烈搅拌混合约3min 后,用稀碱将部分磷酸中和, 将全部油脂用离心机分离后加热水静置, 用特别高的重力加速度进行离心分离。
最后脱胶油中磷脂的含量可在5×10 - 6以下。
顶级脱胶法是由比利时的范德莫特尔公司和德国的韦斯伐利亚共同研究出的新型脱胶方法，期间需经过两次离心机分离，离心分离效果越好，脱胶效果越好，得到的精炼油品质越高。
三、中和中和脱酸是对产品质量和价格有很大影响的一道工序，如果中和工序有问题，会给脱色以后的各工序带来困难，并使产品质量和收率降低。
中和通常有两种方法即物理和化学方法，原则上物理精炼法即气提蒸馏脱酸方法应作为油脂精炼的首选工艺,化学中和方法即用氢氧化钠中和毛油中的游离脂肪酸脱酸会产生皂脚和废水。
但选择物理精炼法还是化学精炼法, 主要取决于毛油的质量。
鉴于现实中的诸多问题, 目前的油脂加工厂还常常配备两套装置, 化学精炼法仍然不可缺少。
桐油的精炼工艺的研究摘要：本文记述了桐油在化学精炼过程中的关键步骤和原理。
1.碱练 2.脱色 3.脱臭4.脱水。
阐述了在桐油精炼工艺的的操作方法和计算方法等关于提高油脂的品质的方法。
以及对桐油的各种数据的测定。
关键字:酸值、碘值、皂化值、含水量、桐油、碱练、脱色、脱臭、脱水。
1引言经过压榨，浸出等一系列方法提取出来的桐籽毛油在化学意义上并非纯粹的油脂，而是含有一些非油脂的混合物，包括水分，悬浮杂质，胶溶性物质，有害物质等。
而通过精炼工艺可以大大提高油脂的品质，包括改善油脂的色泽，味道、和降低酸值等。
此外在精练工程中以及留下的劣质油也可以用作制皂的原料。
精炼过的桐油无论在生产还是作为添加剂等方面都具有一定的研究价值。
2桐油相关数值的测定1.酸值的测定酸值：按照本方法测定，中和1克桐油中游离脂肪酸所需氢氧化钾的毫克数，用毫克每克表示。
(通过酸值的测定可以用来确定碱练所需要碱的量)测定方法参考GB/T5530-2005原理：试样溶解在热乙醇中，用氢氧化钾或氢氧化钠滴定油脂中游离的酸。
测定：将含有0.5ml酚酞指示剂的50ml乙醇溶液置入锥形瓶中，加热至沸腾，当乙醇的温度高于70℃时，用标定的约0.1ml/L氢氧化钠或氢氧化钾溶液滴定至变粉红，并保持溶液15s不退色，即为终点。
将中和后的乙醇转移到装有样品的锥形瓶中，充分混合煮沸。
用标定的约0.1ml/L氢氧化钠或者氢氧化钾滴定，滴定过程中充分震荡，至颜色发生变化，15s后颜色不褪去即为终点。
计算公式：56.1xV.C(酸值) S=式中：mV 所用氢氧化钾溶液的体积。
C 表示所用氢氧化钾的物质。
m 所用试样的质量。
（2）碘值的测定碘值：一定质量的样品油在标准规则操作下吸收卤素的质量，用100克油脂吸收碘值的毫克数表示。
测定方法参考GB/T5532-2008原理：在溶剂中溶解试样，加入韦氏（Wijs）试剂反应一定时间（2h）后，加入碘化钾和水，用标定过的硫代硫酸钠溶剂滴定分析出碘。
精炼一级蓖麻油的工艺主要包括以下步骤：
1. 脱壳：将蓖麻籽进行机械或化学方式脱壳，获得蓖麻籽仁。
2. 预处理：将蓖麻籽仁进行破碎、软化、轧坯等操作，以便后续的榨油操作。
3. 压榨：通过物理压榨方式，从蓖麻籽仁中提取蓖麻油。
4. 粗滤：去除压榨出的蓖麻油中的固体杂质和纤维等物质。
5. 精炼：通过加温、加氢、脱蜡、脱色、脱酸等化学和物理手段，进一步净化蓖麻油，使其达到一级精炼标准。
6. 储存：将精炼后的蓖麻油储存于清洁、干燥、避光的容器中，避免与异味物质接触。
7. 检验与包装：对储存的蓖麻油进行质量检验，合格后进行包装，并贴上标签。
以上步骤仅供参考，可以访问中国食品产业网获取更多更具体的信息。
粗银的精炼工艺原理
粗银的精炼工艺原理是通过冶炼、湿法精炼和电解精炼等过程，将粗银中的杂质分离出去，使银的纯度得以提高。
首先，粗银经过冶炼过程，将银矿石或含银废料加热至高温，使银熔化。
在高温下，银与其他杂质元素形成不同的相，可以通过物理方法如重力分离或浮选等将杂质分离出去，得到相对纯净的银。
然后，将纯净的银溶解在浓硝酸中，进行湿法精炼。
在湿法精炼过程中，硝酸会与银发生反应形成可溶性的银盐，而大部分其他杂质元素不会与硝酸反应产生溶解物。
通过过滤、析出或萃取等方法，可以将杂质分离出去，从而得到更为纯净的银溶液。
最后，将纯净的银溶液经过电解精炼过程，可以进一步提高银的纯度。
电解精炼是利用电解法将银溶液中的杂质通过电化学反应沉积到银阴极上，使银阳极溶液中的纯银得以富集，从而得到高纯度的银。
通过以上的冶炼、湿法精炼和电解精炼等过程，粗银的杂质得以逐步去除，银的纯度得以提高，最终得到用于各种应用的高纯度银产品。
100 t转炉lf精炼工艺的生产实践随着现代科技的迅猛发展，各行各业都在不断地进行改革和创新，钢铁行业也不例外。
100t转炉LF精炼工艺作为一种先进的钢铁精炼工艺，已经在国内外得到了广泛的应用。
本文将结合生产实践，对100t转炉LF精炼工艺进行分析和探讨。
首先，要了解100t转炉LF精炼工艺的原理。
LF精炼技术是在转炉出钢后，将熔池转移到LF炼钢炉中进行精炼处理的工艺。
在这个过程中，通过加入各种合金元素和进行氧化还原反应，可以有效地去除钢液中的不良元素，并控制合金元素的含量，从而得到优质的钢材。
在生产实践中，100t转炉LF精炼工艺有以下几个关键环节需要重点关注和控制。
首先是原料的选择和控制。
LF精炼工艺需要使用优质的原料，包括铁水、废钢和合金添加剂等。
在选择原料的同时，还需要对原料进行严格的化验和质量控制，以确保原料的品质符合要求。
其次是转炉出钢的控制。
在转炉出钢的过程中，需要掌握好炉温、氧气流量和吹氧时间等参数，以确保钢液的化学成分和温度达到LF精炼的要求。
第三是LF炼钢炉的操作和控制。
LF炼钢炉是进行钢液精炼的关键设备，操作人员需要掌握LF炉的操作技巧和参数控制，以确保钢液的精炼效果和品质。
最后是钢液的取样和化验。
在LF精炼过程中，需要对钢液进行取样和化验，以确保钢液的化学成分和温度符合要求，从而保证最终产品的质量。
通过以上几个关键环节的控制，可以有效地提高100t转炉LF精炼工艺的生产效率和产品质量。
同时，还可以减少能耗和原料损耗，提高企业的经济效益。
在实际生产中，合理的工艺设计和操作技术是保证LF精炼工艺效果的关键。
通过科学合理的工艺设计，加强设备维护和管理，培训操作人员的技能，提高操作水平和质量意识，可以提高LF精炼设备的使用寿命，降低维修成本，确保生产的顺利进行。
同时，钢铁企业还需要加强对100t转炉LF精炼工艺的研究和开发，不断提高工艺的自动化程度和智能化水平。
通过引进先进的控制系统和生产设备，提高生产的自动化水平和智能化程度，可以提高生产效率，降低能耗，减少人为因素对生产过程的影响，提高产品质量和企业竞争力。
粗铜的火法精炼工艺1概述1.1阳极炉精炼的目的粗铜火法精炼的任务是除去一部分杂质，目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜，并浇铸成表面平整、厚度均匀、致密的阳极板，以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。
1.2阳极炉精炼的过程描述转炉产出的粗铜装入粗铜包子，用液体吊车倒入阳极炉内，先通入压缩空气使之产生氧化反应，氧化结束后扒出炉渣，开始通入还原剂使之产生还原反应，还原结束后开始浇铸，精炼过程采用重油做燃料。
阳极板的双圆盘定量浇铸系统是由程序来自动控制的。
产生的烟气经过空气换热器冷却后经排空。
1.3阳极炉精炼的工艺流程2粗铜火法精炼原理粗铜的火法精炼包括氧化与还原两个主要过程。
粗铜的火法精炼通常是在1150～1250℃的温度下，先向铜熔体中鼓入空气，使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应，以金属氧化物MO形态进入渣中，然后用碳氢还原剂将熔解在铜的氧出去，最后浇铸成合格的阳极送去电解精炼。
2.1阳极炉精炼氧化原理及主要物理化学变化阳极炉氧化精炼是在1150～1200℃的高温下，将空压风鼓入熔铜中，由于铜液中大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且多数杂质氧化物在铜水中的溶解度很小，当空气中的氧通入铜熔体中便优先将杂质氧化除去。
脱硫是在氧化过程中进行的。
向铜熔体中鼓入空气时，除了O2直接氧化熔铜中的硫产生SO2之外，氧亦熔于铜中。
但熔体中铜占绝大多数，而杂质占极少数，按质量作用定律，优先反应的是铜的大量氧化：4Cu+O2=2Cu2O所生成的Cu2O 溶解于铜水中，其溶解度随温度升高而增大。
1100℃，溶解的Cu2O=5%，相应的O2=0.56%1150℃，溶解的Cu2O=8.3%，相应的O2=0.92%1200℃，溶解的Cu2O=12.4%，相应的O2=1.38%1250℃，溶解的Cu2O=13.1%，相应的O2=1.53% 500℃1083℃20406080100Cu 重量% CuO700℃900℃1065℃1200℃1230℃3.4712.41300℃当Cu2O 含量超过该温度下的溶解度时，则熔体分为两层，下层是饱和了Cu2O 的铜液相，上层是饱和了铜的Cu2O 液相。
食用植物油脂食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I）厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H）厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油3、国标一级油工艺流程厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色>脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色f脱臭f脱脂f精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭食品专用油脂（一）大豆油、花生油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）软水J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚贫油油脚操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90〜95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3〜3.5倍，水化时间30〜40min，沉降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I〜3 h。
铝合金气体精炼工艺参数
铝合金气体精炼工艺是一种重要的金属材料处理技术，它可以通过去除杂质、调整成分和均匀化组织等方法，使铝合金的性能得到显著提升。
在铝合金气体精炼过程中，一系列参数的控制和调节是非常关键的。
精炼温度是铝合金气体精炼工艺中一个重要的参数。
适当的精炼温度能够促使杂质和气体从金属中脱出，同时有助于改善金属的流动性和塑性。
一般来说，铝合金的精炼温度在650℃至750℃之间，具体的温度取决于铝合金的成分、形状和应用要求等因素。
气体流量也是铝合金气体精炼中一个重要的参数。
通过调节气体流量，可以控制精炼过程中气体的输送速度和强度，从而实现杂质的排除和金属的均匀化。
一般来说，气体流量越大，精炼效果越好，但过大的气体流量可能会引起金属的气泡和气孔等缺陷。
精炼时间也是影响铝合金气体精炼效果的重要参数。
适当的精炼时间可以确保精炼剂充分反应和渗透到金属中，从而实现杂质的去除和组织的均匀化。
一般来说，精炼时间取决于铝合金的尺寸和精炼要求等因素，通常在15分钟至30分钟之间。
还有一些其他的参数也需要进行合理的控制和调节，比如精炼剂的种类和用量、炉内气氛的控制、搅拌方式和强度等。
这些参数的合理选择和调节，将直接影响到铝合金的精炼效果和性能。
铝合金气体精炼工艺参数的合理选择和调节，对于提高铝合金的质量和性能具有重要意义。
只有确保各个参数的准确控制，才能够实现铝合金的精炼和优化，从而满足不同应用领域对材料性能的要求。
这一工艺的应用将为各个行业带来更高质量的铝合金产品，推动铝合金在现代工业中的广泛应用。
油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）┌———→脱溶→———┐2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）┌———→脱溶→———┐3、国标一级油工艺流程┌———→脱溶→———┐（二）高级食用油脂精炼工艺流程1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程┌——→脱蜡→——┐2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程（三）食品专用油脂精炼工艺流程┌—→酯交换→—┐二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。
若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）→↓油脚处理←——操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）↓↓↓↓↑↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。
脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。
（二）棉籽油棉籽油也是主要的食用油。
但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）↓↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。
2、精制食用油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。
洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。
如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。
脱臭工艺以后的工艺流程为：┌→└→操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。
（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。
除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3％～57％。
高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。
在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。
一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺流程粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水↓↓↓↑↓操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2％～0.25％，另加占油量0.5％的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。
碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％的食盐），添加量为油量的15％。
以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。
脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。
脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。
2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）↓↓↓↓↑↓操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。
吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。
脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。
脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。
由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。
精制米糠油的精炼工艺流程如下。
↓↓↓↑↓↓操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。
到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。
分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。
脱色温度95~100℃，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。
脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。
（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。
由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为10%左右，高的达30%以上。
棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺流程↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水↓↓↓↑↓2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（Ⅰ）↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—液油←—│↓↓↓↑↓↑↓↑││过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘↓↓↓↑↓↑↓↑（2┌→/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤└→操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。
间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间l h左右；连续中和碱液浓度为20～28°Bé，超量碱占理论碱的10％～25％，脱皂温度为70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。
固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。
冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。
脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。
棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。
精制食用油的精炼工艺流程如下。
┌↓/操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。
蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间40～100 min。
（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。
富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。
