齿轮齿形加工

各种齿轮的加工原理一个齿轮的加工过程是由若干工序组成的。

为了获得符合精度要求的齿轮，整个加工过程都是围绕着齿形加工工序服务的。

齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。

无切削加工包括热轧齿轮、冷轧齿轮、精锻、粉末冶金等新工艺。

无切削加工具有生产率高，材料消耗少、成本低等一系列的优点，目前已推广使用。

但因其加工精度较低，工艺不够稳定，特别是生产批量小时难以采用，这些缺点限制了它的使用。

齿形的有切削加工，具有良好的加工精度，目前仍是齿形的主要加工方法。

按其加工原理可分为成形法和展成法两种。

成形法的特点是所用刀具的切削刃形状与被切齿轮轮槽的形状相同，用成形原理加工齿形的方法有：用齿轮铣刀在铣床上铣齿、用成形砂轮磨齿、用齿轮拉刀拉齿等方法。

这些方法由于存在分度误差及刀具的安装误差，所以加工精度较低，一般只能加工出9~10 级精度的齿轮。

此外，加工过程中需作多次不连续分齿，生产率也很低。

因此，主要用于单件小批量生产和修配工作中加工精度不高的齿轮。

展成法是应用齿轮啮合的原理来进行加工的，用这种方法加工出来的齿形轮廓是刀具切削刃运动轨迹的包络线。

齿数不同的齿轮，只要模数和齿形角相同，都可以用同一把刀具来加工。

用展成原理加工齿形的方法有：滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿等方法。

其中剃齿、珩齿和磨齿属于齿形的精加工方法。

展成法的加工精度和生产率都较高，刀具通用性好，所以在生产中应用十分广泛。

一、滚齿（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。

在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24 所示。

滚齿加工的通用性较好, 既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。

滚齿可直接加工8~9 级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。

滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。

齿轮加工方法
齿轮加工方法是一种用于制造齿轮的常见技术，它具有良好的精度、
可靠性以及高效率。

齿轮加工方法包括切削、冲孔、冲击、喷丸等，
这些加工方法都用来生产各种不同尺寸的齿轮。

本文将重点介绍五种
常用的齿轮加工方法。

一、切削加工：切削是生产齿轮的常用方法，广泛应用于工业领域。

它通常使用刀具对齿轮零件进行机械加工，例如锻造、铸造和挤压部
件等，以切削齿轮形状。

切削加工可准确地制造出精确的齿形和波形，具有形状精度高、效率高等优点。

二、喷丸加工：喷丸加工是一种机械加工方法，它可以大大提高齿轮
的精度和硬度。

它利用高速喷射铝粉或其他小颗粒，直接冲击到齿轮
表面，形成高硬度的涂层，彻底改变齿轮的形状和功能。

三、冲孔加工：冲孔加工是在齿轮上形成一定形状的孔，例如圆孔、
槽孔等。

它可以使齿轮更轻、更紧、更加耐用，并可减少磨损。

四、阳极氧化加工：阳极氧化处理是将铝合金等金属物质进行表面处
理的一种技术，它可以帮助减少和阻止齿轮磨损和老化，同时提高其
强度和耐磨性，使其更具耐久性。

五、冲击加工：冲击加工是利用高速冲击性元素，将金属材料冲击到
齿轮表面，从而形成髙强度的表面耐磨层的一种技术。

它有助于改善
齿轮的耐磨性能，使其寿命更长。

以上就是关于齿轮加工方法的介绍，可以看出，各种加工方法都有其
独特的表现，能够精确地制造出精确的齿轮。

齿轮加工方法在工业领域有广泛的应用，可以提高生产率与效率。

齿轮齿形的加工工艺描述齿轮是一种常见的机械零件，广泛应用于各个行业和领域。

齿轮的加工工艺对其质量和使用性能有着决定性的影响。

本文将介绍齿轮齿形的加工工艺，包括齿轮加工的基本流程、加工方法和工艺控制等内容。

齿轮加工的基本流程齿轮加工的基本流程包括准备工作、齿形加工和修整等环节。

1. 准备工作在开始齿轮加工之前，需要进行相应的准备工作。

首先，确定齿轮的材料和齿轮参数，包括齿数、模数、压力角等。

然后，准备好所需的加工设备和工具，如车床、铣床、磨床等。

此外，还需要进行工件的装夹和刀具的安装等工作。

2. 齿形加工齿形加工是齿轮加工的核心环节，主要包括齿轮的车削、铣削或磨削等过程。

(1) 车削加工车削加工是一种常用的齿轮加工方法。

在车床上，将工件装夹在主轴上，并通过主轴和进给轴的相对运动来切削齿轮齿形。

车削加工可以分为外圆车削和齿面车削两个步骤。

•外圆车削：先将工件外径加工到齿轮的基圆直径，然后根据齿数和模数确定每个齿的加工切削角度，完成外圆齿轮的车削。

•齿面车削：在外圆车削的基础上，通过定位机构和切削刀具的移动来切削齿面。

(2) 铣削加工铣削加工是另一种常用的齿轮加工方法。

在铣床上，通过铣刀的旋转和工件的进给来切削齿轮齿形。

铣削加工通常适用于大型齿轮和模数较大的齿轮。

(3) 磨削加工磨削加工是齿轮加工中最精密的一种方法。

通过磨盘和工件的相对运动，将工件表面的金属层逐渐移除，实现齿轮齿形的加工。

磨削加工具有较高的加工精度和表面质量，适用于要求较高的齿轮。

3. 修整齿轮加工完成后，通常需要进行修整过程来提高齿轮的质量和精度。

修整可以包括齿轮齿形的微调和磨削等操作，以满足齿轮的设计要求和使用要求。

工艺控制齿轮齿形的加工工艺需要严格的工艺控制，以确保齿轮的质量和使用性能。

1. 加工参数控制在齿轮加工过程中，需要合理控制各项加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度和切削方式等。

这些参数的选择应根据材料和齿轮的类型来确定，以保证加工的效率和质量。

齿轮齿形加工方法齿轮齿形加工是指通过加工方法将齿轮的齿形加工成符合要求的形状。

齿轮是机械传动中常见的元件，其作用是通过齿与齿的啮合传递运动和力量。

而齿形的加工质量直接影响到齿轮的传动效率和使用寿命。

下面将介绍几种常见的齿轮齿形加工方法。

1. 刀具齿轮加工法刀具齿轮加工法是指使用带有加工刃齿的刀具进行齿轮的齿形加工。

这种方法根据齿轮的齿数、模数等参数，确定刀具的齿数和齿型，然后使用刀具与齿轮进行啮合，通过切削的方式将齿轮的齿形加工成所需的形状。

刀具齿轮加工法可以分为滚刀加工法、滑刀加工法和螺旋刀加工法等多种类型。

2. 模切齿轮加工法模切齿轮加工法是指使用专门的齿模进行齿轮的齿形加工。

齿模是一种专用的工具，其齿形与所要加工的齿轮齿形相对应。

在模切齿轮加工中，齿模和齿轮之间进行啮合，通过挤压的方式将齿轮的齿形加工成所需的形状。

这种加工方法适用于中小模数的齿轮加工。

3. 锥齿轮加工法锥齿轮加工法是指对锥齿轮进行齿形加工的方法。

锥齿轮是一种齿轮，其齿轴与母线呈一定角度。

它的齿形加工与普通齿轮略有不同。

在锥齿轮加工中，可以使用刀具齿轮加工法或模切齿轮加工法进行加工。

同时，由于锥齿轮的特殊性，还需要控制啮合角、啮合偏距等参数，以确保齿轮的传动效果。

4. 磨削齿轮加工法磨削齿轮加工法是指通过磨削的方式进行齿轮的齿形加工。

磨削齿轮加工法可以分为外圆磨削和齿顶磨削两种类型。

外圆磨削是指将齿轮放在磨削机上，通过砂轮的旋转和移动，对齿轮进行磨削，将齿轮的齿形加工成所需的形状。

齿顶磨削是指将齿顶进行磨削，以修正齿轮的齿形误差。

5. 其他齿轮加工方法除了上述几种常见的齿轮齿形加工方法外，还有一些其他的齿轮加工方法，如电火花加工、激光加工等。

电火花加工是指通过电脉冲将电极与齿轮啮合，通过电弧放电将齿轮的齿形加工成所需的形状。

激光加工是指利用激光束对齿轮进行加工，通过激光的热效应将齿轮的齿形加工成所需的形状。

总的来说，齿轮齿形加工方法有很多种，选择合适的加工方法取决于具体的齿轮形状、加工要求和工件材料。

第二章插齿加工一、插齿机的用途、工作原理及传动1、插齿机的用途一般插齿机多用于粗精加工内、外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联（如齿轮的结合齿部位）或多联齿轮（如中间轴）。

另外，配用缺齿或宽齿插齿刀，可加工缺齿或宽齿齿轮，如905T联齿中的缺齿、齿毂中的宽齿等；在刀具主轴上部配置螺旋导轨，并使用相应的螺旋插齿刀，可以加工斜齿轮，如5RYA中间轴的③齿圈、4RKA的三档齿轮等；插齿机工作台选用摇摆式的，可加工小锥度的齿轮，如联齿的锥齿、5RYA中间轴的④齿圈等。

TAGC的主要插齿机型为Y5132（南京二机床）、YS5120A（宜昌机床厂），另外有美国FELLOWS公司的10-2插齿机及德国SN4插齿机。

037项目新采用数控插齿机YK5132A（南京二机床）2、插齿机的工作原理及传动组成插齿机是按展成法原理加工齿轮的，很象两个齿轮做无间隙的啮合传动。

插齿机的传动组成包括：①、切削主运动：刀具主轴的快速往复运动，即冲程；②、圆周进给运动：刀具主轴绕自己的轴线作慢速回转运动；③、分齿运动：因被加工齿轮齿数的不同而调配（挂轮）；④径向进给运动：刀具向被加工齿轮在齿深方向的切入运动；⑤让刀运动：与主轴往复运动相配合的脱离与接触运动，保证不划伤已加工表面。

二、插齿机的调整加工机床切齿调整前必须弄清被加工齿轮的模数、齿数、压力角、齿宽、技术要求、材料，以及插齿刀具的材质、齿数等。

然后按下列顺序进行机床调整：1、分齿挂轮：主要保证插齿刀主轴与工件主轴间的转速比。

Z刀—插齿刀齿数Z工—被加工工件齿数具体要求根据所用插齿机确定。

安装分齿挂轮时，齿轮的齿恻间隙不宜太大，否则影响传动精度；间隙太小，会引起磨损，运转后由于热的影响，间隙会更小，一般为0.1mm左右的间隙。

2、夹具安装：将夹具定位面擦净，安装在机床工作台上，并调整找正夹具，使径向、轴向定位面跳动不大于0.01mm。

3、刀具安装：将插齿刀定位面擦净，安装在机床主轴上，并用百分表检查刀具是否装正，要求刀具前刀面跳动不大于0.025mm，外径跳动不大于0.02mm。