第5章-磨床

2024年月牙板磨床安全操作规程第一章总则第一条为保障操作人员的安全和设备的正常运行，制定本《2024年月牙板磨床安全操作规程》（以下简称“本规程”）。

第二条本规程适用于2024年月牙板磨床的操作人员。

第三条操作人员在进行月牙板磨床操作前，必须熟悉本规程的内容，并按照规程进行操作。

第四条操作人员在操作过程中应严格遵循本规程，保证人身安全和设备运行安全。

第五条未经许可，严禁未经培训人员操作月牙板磨床。

第六条本规程的解释权归设备管理部门。

第二章安全操作要求第一条操作人员在某项具体工作之前，应先将工作区域内的杂物清理干净，确保操作的道路畅通无阻。

第二条操作人员必须穿戴合适的劳动保护用品，包括防护衣、安全鞋、防护眼镜等。

第三条操作人员进入操作台前，必须先确认电源已关闭，处于断电状态。

第四条操作人员在操作月牙板磨床前，应具备以下技能要求：1. 具备相关的机械知识和操作技能，熟悉操作流程。

2. 具备一定的维修和保养能力，能够及时处理常见故障。

3. 具备一定的紧急情况处理能力，能够处理突发情况。

第五条严禁携带易燃、易爆、易腐蚀和有毒物品进入操作区域。

第六条操作过程中，禁止随意更改设备设置、参数等。

第七条操作人员在操作月牙板磨床时，应按照设备运行规程进行操作，并要定期检查设备的运行状况，确保设备处于正常工作状态。

第八条在操作月牙板磨床过程中，操作人员应密切观察设备运行情况，如发现异常情况应立即停止操作，并及时报告设备管理部门。

第九条操作人员应定期参加安全培训，不断提升自身的安全意识和技能水平。

第三章紧急情况处理第一条发生紧急情况时，操作人员应迅速切断电源，并通过紧急求救装置发送求救信号。

第二条操作人员必须知道设备紧急停车开关的位置，并能熟练操作。

第三条在设备发生故障或紧急情况时，操作人员应果断采取适当的措施避免事故发生，并及时报告设备管理部门。

第四条操作人员应熟悉和掌握逃生通道的位置，发生火灾或其他紧急情况时，应按照逃生流程进行疏散。

工具磨床操作规程第一章总则第一条为确保使用工具磨床的安全和提高工作效率，制定本操作规程。

第二条工具磨床操作人员必须经过培训，取得操作证书，方可上岗操作。

第三条工具磨床操作必须按照本操作规程的要求进行，不得擅自修改或省略任何步骤。

第四条工具磨床操作必须严格遵守安全操作规程，严禁违章操作。

第五条工具磨床操作必须按照实际情况进行，不得超负荷工作，以免造成设备损坏。

第六条工具磨床操作结束后，必须停止设备工作，清理工作台面和周围环境。

第二章工具磨床操作规程第七条工具磨床操作前，必须先检查设备的电源线是否松动或破损，若有异常请立即停止操作，并通知相关人员进行维修。

第八条工具磨床操作前，必须戴好防护眼镜，并确认设备的防护罩是否完好无损。

第九条工具磨床操作时，必须保持清醒状态，不得在操作过程中疲劳、饮酒或嗑药。

第十条工具磨床操作时，必须将工件夹紧后再开机，不得在工件未夹紧的情况下启动设备。

第十一条工具磨床操作时，必须检查磨盘固定螺丝是否松动，若有松动应立即停止操作，并通知维修人员进行维修。

第十二条工具磨床操作时，应根据磨削工件的要求，选择合适的磨石，并将磨石正确安装到磨盘上。

第十三条工具磨床操作时，必须根据工件的材料和形状，确定合适的进给速度和磨削深度，以免造成工件破损或设备损坏。

第十四条工具磨床操作时，必须保持磨石与工件之间的正常接触，并控制好磨削力，以免造成工件破损或设备损坏。

第十五条工具磨床操作时，必须控制好切削液的使用量和工作区域的湿度，以免对操作人员造成影响。

第十六条工具磨床操作时，必须定期检查磨石的磨损程度，若发现磨损严重应及时更换。

第十七条工具磨床操作结束后，必须先停止设备工作，再将设备上的杂物清理干净，并保持设备的干燥。

第十八条工具磨床操作结束后，必须将设备的所有螺丝进行检查，若有松动应立即紧固，以免造成设备故障。

第十九条工具磨床操作结束后，必须对设备进行定期维护保养，保持设备的良好状态。

第二十条工具磨床操作结束后，必须将操作台面和周围环境进行清理，保持干净整洁。

第一章总则第一条为确保磨床操作安全，提高磨床使用效率，保障员工生命财产安全，根据国家相关法律法规，结合本企业实际情况，特制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于本企业所有使用磨床的员工，包括操作人员、维修人员、管理人员等。

第三条本规章制度旨在规范磨床操作流程，强化安全意识，提高磨床维护保养质量，确保磨床设备正常运行。

第二章磨床操作规程第四条磨床操作人员应具备相应的技能和操作资质，经培训合格后方可上岗。

第五条操作人员进入磨床操作区前，应穿戴好防护用品，如工作服、安全帽、防尘口罩、防护手套等。

第六条操作前，应仔细检查磨床设备是否完好，润滑系统是否正常，安全防护装置是否齐全有效。

第七条操作过程中，应严格按照磨床操作规程进行，不得擅自改变磨床参数和工艺。

第八条操作人员不得擅自离开工作岗位，如需离开，应关闭磨床电源，确保安全。

第九条发现磨床设备异常，应立即停止操作，报告维修人员，不得擅自处理。

第十条操作结束后，应清理磨床周围环境，保持磨床整洁，关闭磨床电源，锁好磨床。

第三章磨床维护保养第十一条磨床设备应定期进行维护保养，确保设备正常运行。

第十二条维护保养人员应熟悉磨床结构、性能和操作规程，具备一定的维修技能。

第十三条维护保养人员应按照磨床维护保养规程进行操作，不得擅自改变磨床参数和工艺。

第十四条维护保养过程中，应注意安全，穿戴好防护用品，确保自身安全。

第十五条发现磨床设备存在安全隐患，应立即报告上级，采取措施予以消除。

第十六条维护保养完成后，应记录维护保养情况，及时反馈给操作人员。

第四章安全管理第十七条磨床操作区应设置明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

第十八条磨床操作人员应接受安全教育培训，提高安全意识。

第十九条严禁操作人员酒后、疲劳、精神不集中时操作磨床。

第二十条磨床操作人员应严格遵守操作规程，不得违章操作。

第二十一条定期进行安全检查，发现问题及时整改。

第五章奖惩措施第二十二条对严格遵守本规章制度的员工，给予表彰和奖励。

机械制造技术基础第五章习题及答案（机械制造质量分析与控制）《机械制造质量分析与控制》习题⼀.单项选择题1.机床和⼑具达到热平衡前的热变形所引起的加⼯误差属于：（）a、常值系统误差b、形位误差c、随机误差d、变值系统误差2. 某⼯序的加⼯尺⼨为正态分布，但分布中⼼与公差中点不重合，则可以认为：（）a、⽆随机误差b、⽆常值系统误差c、变值系统误差很⼤d、同时存在常值系统误差和随机误差3. 夹具在机床上的安装误差所引起的加⼯误差属于：（）a、常值系统误差b、变值系统误差c、随机误差d、形位误差4. ⼀次性调整误差所引起的加⼯误差属于：（）a、随机误差b、常值系统误差c、变值系统误差d、形位误差5. 误差复映所引起的加⼯误差属于：（）a、变值系统误差b、常值系统误差c、随机误差d、形位误差6. ⼑具磨损所引起的加⼯误差属于：（）a、常值系统误差b、变值系统误差c、随机误差d、形位误差7. 内应⼒引起的变形误差属于：（）a、常值系统误差b、形位误差c、变值系统误差d、随机误差8. 定位误差所引起的加⼯误差属于：（）a、常值系统误差b、随机误差c、变值系统误差d、形位误差9. 对滚动轴承进⾏适当的预紧，是提⾼主轴系统（）的重要措施。

（）a、精度b、强度c、刚度d、柔度10.通常⽤（）系数表⽰某种加⼯⽅法和加⼯设备胜任零件所要求加⼯精度的程度（）a、⼯艺能⼒b、误差复映c、误差传递d、误差敏感11.原理误差所引起的加⼯误差属于：（）a、常值系统误差b、随机误差c、形位误差d、变值系统误差12.误差的敏感⽅向指产⽣加⼯误差的⼯艺系统的原始误差处于加⼯表⾯的：（）a、切线⽅向b、轴线⽅向c、法线⽅向d、倾斜⽅向13. 受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）。

a、增⼤系统刚度b、增⼤系统阻尼c、增⼤系统质量14. 在车床上进⾏削扁镗杆⾃激振动的切削实验时，若切削条件相同 , 试指出下列各种情况下切削最稳定的场合（）a、弱刚度主轴与加⼯表⾯法向的夹⾓450b、弱刚度主轴与加⼯表⾯法向的夹⾓1350c、采⽤直径相同的圆镗杆d、增⼤阻尼15. 削扁镗杆的抗振性⽐圆镗杆好是由于：（）a、刚度⾼b、阻尼⼤、消耗振动能量⼤c、系统刚度的组合特性合适⼆.多项选择题1.⽤调整法在车床三⽖卡盘上精镗⼀批薄壁铜套的内孔，各种因素引起的加⼯误差是属于常值系统误差的是：（）a、三⽖卡盘的制造和安装误差b、车床主轴的径向跳动c、薄壁铜套的夹紧变形d、机床导轨的⼏何误差e、镗⼑的磨损2.指出下列哪些情况产⽣的误差属于加⼯原理误差：（）a、加⼯丝杠时机床丝杠螺距有误差b、⽤模数铣⼑加⼯渐开线齿轮c、⼯件残余应⼒引起的变形d、⽤阿基⽶德滚⼑加⼯渐开线齿轮e、夹具在机床上的安装误差3.机械加⼯中达到尺⼨精度的⽅法有：（）a、试切法b、定尺⼨⼑具法c、调整法d、选配法e、⾃动控制法4.⽤调整法在车床三⽖卡盘上精镗⼀批薄壁铜套的内孔，各种因素引起的加⼯误差是属于随机误差的是：（）a、镗⼑的磨损b、薄壁铜套的夹紧变形c、三⽖卡盘的制造和安装误差d、机床导轨的⼏何误差e、⼯件外圆形状误差引起的安装误差5. 指出下列哪些⼑具的制造误差会直接影响加⼯精度：（）a、外圆车⼑b、齿轮滚⼑c、端⾯车⼑d、铰⼑e、键槽铣⼑6.主轴的纯轴向窜动对哪些加⼯有影响: （）a、车削螺纹b、车削外圆c、车削端⾯d、车削内孔7.影响加⼯精度的主要误差因素可归纳为以下⽅⾯：（）a、⼯艺系统的⼏何误差b、⽑坯的制造误差c、⼯艺系统⼒效应产⽣的误差d、⼯艺系统热变形产⽣的误差e、加⼯原理误差8.机械加⼯中获得⼯件形状精度的⽅法有：（）a、试切法b、轨迹法c、调整法d、成形法e、展成法三.判断题1.零件表⾯层的加⼯硬化能减⼩表⾯的弹塑性变形，从⽽提⾼了耐磨性，所以表⾯硬化程度越⾼越耐磨。

磨床操作工安全操作规程一、安全责任与安全意识1. 磨床操作工应严格遵守本单位的安全制度，受到安全责任的约束，对自身和他人的生命安全负有直接责任。

2. 磨床操作工应具备良好的安全意识，时刻保持高度警惕，严禁有意或者因马虎导致的安全事故发生。

3. 磨床操作工应积极参加安全培训，掌握必要的安全知识和技能，提高自己的安全水平。

二、安全操作规程1. 全程佩戴防护装备磨床操作工在工作期间必须全程佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。

禁止撤除或更换防护装备。

2. 定期检查安全设施磨床操作工每天开机前必须检查磨床的相关安全设施是否完好，并进行相应的维修和更换。

若有发现磨床存在安全隐患的情况，应立即上报。

3. 保持工作环境整洁磨床操作工必须保持工作区域整洁，防止杂物堆积造成安全隐患。

使用完工具后，应将其归位，并做好相应的标识，以便下次使用。

4. 磨床操作前的准备工作磨床操作工在开机前必须仔细检查磨床的刀具、传动装置等部件是否正常，并清除可能造成危险的异物。

同时，还需要调整磨床的刀具位置和磨削参数，确保操作安全。

5. 磨床操作时的注意事项(1) 磨床操作工必须掌握良好的工作姿势，保持身体平衡，避免因不稳定而导致的跌倒和摔伤。

(2) 磨床操作工需要正确操作磨床的控制面板，合理调节磨削速度和深度，避免因过高或过低的磨削力度导致的危险。

(3) 磨床操作工在磨削过程中，要随时注意磨床的运行情况，如发现异常立即停机检查。

(4) 磨床操作工要时刻保持清醒状态，严禁疲劳操作或者饮酒后操作。

6. 紧急情况处理磨床操作工在发生火灾、电气事故等紧急情况时，要迅速采取相应的应急措施，及时报警并组织疏散，保障自身和他人的安全。

三、安全防范措施1. 磨床操作工要定期进行体检，确保身体健康，不带病工作。

2. 磨床操作工要认真学习磨床的使用说明书和操作手册，掌握正确使用方法。

3. 磨床操作工应定期对磨床进行维护保养，并每年进行全面的设备检查和维修。

一、名词解释1．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表层金属的硬度增加，此称为冷作硬化。

2．磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表层金属的金相组织产生变化，使得表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。

二、选择题1.磨削淬火钢时，磨削区温度末超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，可能产生（）。

A、淬火烧伤B、回火烧伤C、退火烧伤D、不烧伤。

2.磨削淬火钢时在重磨削(不用切削液）条件下可能产生（）形式的磨削烧伤。

A、淬火烧伤B、回火烧伤C、不烧伤D、退火烧伤3.加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力。

A、拉应力B、压应力C、无应力层4.机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出自激振动的能量特性（）A、在外界周期性干扰力持续作用下的持续振动；B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动；C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动。

5.削扁镗杆的抗振性比圆镗杆好是由于（）。

A、系统刚度的组合特性合适B、阻尼大、消耗振动能量大C、刚度高6.磨削淬火钢时，若工件表面出现淬火烧伤，工件表面将产生（）残余应力。

A、拉伸B、压缩C、无7.零件配合性质的稳定性与（）的关系较大。

A．零件材料B．加工表面质量C．载荷大小D．接触刚度8.如果使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。

A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置B．选择合适的镗杆长度C．选择合适的削扁值D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置9.冷态下塑性变形经常在表层产生（）。

A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化10.金属的加工硬化现象将导致什么结果。

A、强度降低，塑性提高B、强度提高，塑性提高C、强度提高，塑性降低D、强度降低，塑性降低11.工件材料的塑性越大，冷作硬化倾向（），冷作硬化程度（）A．越小，越轻微B．越小，越严重C．越大，越轻微D．越大，越严重12.机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。

第1章绪论1.1 磨床的类型与用途1.1.1 磨床的类型及其特点用磨料磨具（砂轮、砂带、油石和研磨料等）为工具进行切削加工的机床，统称为磨床（英文为Grinding machine），它们是因精加工和硬表面的需要而发展起来的。

磨床种类很多，主要有：外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床和用来磨削特定表面和工件的专门化磨床，如花键轴磨床、凸轮轴磨床、曲轴磨床等。

对外圆磨床来说，又可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床等以上均为使用砂轮作切削工具的磨床。

此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。

磨床与其他机床相比，具有以下几个特点：1、磨床的磨具（砂轮）相对于工件做高速旋转运动（一般砂轮圆周线速度在35米/秒左右，目前已向200米/秒以上发展）；2、它能加工表面硬度很高的金属和非金属材料的工件；3、它能使工件表面获得很高的精度和光洁度；4、易于实现自动化和自动线，进行高效率生产；5、磨床通常是电动机---油泵---发动部件，通过机械，电气，液压传动---传动部件带动工件和砂轮相对运动---工件部分组成。

1.1.2 磨床的用途磨床可以加工各种表面，如内、外圆柱面和圆锥面、平面、渐开线齿廓面、螺旋面以及各种成形表面。

磨床可进行荒加工、粗加工、精加工和超精加工，可以进行各种高硬、超硬材料的加工，还可以刃磨刀具和进行切断等，工艺范围十分广泛。

随着科学技术的发展，对机械零件的精度和表面质量要求越来越高，各种高硬度材料的应用日益增多。

精密铸造和精密锻造工艺的发展，使得有可能将毛坯直接磨成成品。

高速磨削和强力磨削，进一步提高了磨削效率。

因此，磨床的使用范围日益扩大。

它在金属切削机床所占的比重不断上升。

目前在工业发达的国家中，磨床在机床总数中的比例已达30%----40%。

据1997年欧洲机床展览会(EMO)的调查数据表明，25%的企业认为磨削是他们应用的最主要的加工技术，车削只占23%，钻削占22%，其它占8%；而磨床在企业中占机床的比例高达42%，车床占23%，铣床占22%，钻床占14%[3]。

第五章：工件的安装及夹具（2学时）5.1 机床夹具的定义及组成一、机床夹具的定义机床夹具：①将工件进行定位、夹紧，②将刀具进行导向或对刀、③以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置，简称夹具。

将刀具在机床上进行定位、夹紧的装置，称为辅助工具。

举例说明机床夹具：图5-1。

二、夹具组成由六部分组成1）定位元件起定位作用，保证工件相对于夹具的位置，可用六点定位原理来分析其所限制的自由度。

2）夹紧装置将工件夹紧，以保证在加工时保持所限制的自由度。

根据动力源的不同，可分为手动、气动、液动和电动等夹紧方式。

3）导向元件和对刀装置是用来保证刀具相对于夹具的位置，对于钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等孔加工刀具用导向元件，对于铣刀、刨刀等用对刀装置。

4）连接元件是用来保证夹具和机床工作台之间的相对位置。

5）夹具体定位元件、夹紧装置、导向元件、对刀装置、连接元件等都装在它上面，保证各元件之间的相对位置。

6）其它零件及装置如动力装置的操作系统等。

5.2 夹具的作用及分类一、夹具的作用1）保证加工质量如相对位置精度的保证，精度的一致性等。

2）提高生产率用夹具来定位、夹紧工件，就避免了手工操作划线等方法来定位工件，缩短了安装工件的时间。

3）减轻劳动强度如可用气动、电动紧。

4）扩大机床的工艺范围如在铣床上加一个转台或分度装置，可以加工有等分要求的零件。

在车床上加上三爪卡盘，加工短轴类，套筒类零件等要方便得多。

有些夹具对保证发挥机床基本性能的作用是很大的，如在牛头刨床上没有虎钳是很难进行加工的。

二、夹具的分类1. 按通用化程度分1）通用夹具图5-1a, b, c与通用机床配套，作为通用机床的附件，如三爪卡盘、四爪卡盘、虎钳、分度头和转台等2）专用夹具图4-1、4-2根据零件工艺过程中某工序的要求专门设计的夹具，此夹具只为该零件用，一般都是成批和大量生产中所需，数量也比较大。

3）成组夹具适用于一组零件的夹具，一般都是同类零件，经过调整（如更换、增加一些元件）可用来定位、夹紧一组零件。

工具磨床操作规程模版1. 目的和适用范围1.1 目的: 本操作规程的目的是确保工具磨床的安全操作，提高工作效率，保证产品质量。

1.2 适用范围: 本操作规程适用于所有使用工具磨床的工作人员。

2. 安全规定2.1 使用前的准备2.1.1 操作人员需佩戴个人防护设备，如安全帽、护目镜、防护手套等。

2.1.2 审查工具磨床的工作状态，确保设备处于正常工作状态。

2.1.3 确保工具磨床的周围区域整洁无杂物，防止跌倒或绊倒。

2.2 使用时的注意事项2.2.1 操作人员必须熟悉工具磨床的各个部件及其功能，了解各个控制按钮和操作杆的作用。

2.2.2 禁止戴手套或长袖衣物进行操作，以免被夹紧或卷入工具磨床中。

2.2.3 在操作过程中，严禁将身体的任何部位靠近磨削区域，以免发生意外伤害。

2.3 应急处理措施2.3.1 如果发生紧急情况，操作人员应立即停止工具磨床的运行，并按照事先制定的应急处理程序进行处理。

2.3.2 如果发生人身伤害，应立即拨打急救电话并寻求医疗帮助。

3. 操作程序3.1 准备工作3.1.1 将工具磨床放置在平稳的地方，并固定好。

3.1.2 检查磨削石头是否有损坏或卡住的情况，如有损坏应及时更换。

3.1.3 检查磨削石头和工具磨床是否处于正确的安装位置，如有偏差应进行调整。

3.2 开始操作3.2.1 打开电源开关，启动工具磨床。

3.2.2 根据实际需要，调整工具磨床的转速以及进给速度。

3.2.3 将待磨削的工具或工件放置在工具磨床的工作台上，并通过调整手柄使其与磨削石相互接触。

3.2.4 逐渐调整进给手柄，使工具或工件与磨削石平稳接触，开始磨削工作。

3.3 磨削后的处理3.3.1 磨削完毕后，将工具磨床停止运行，关闭电源开关。

3.3.2 将磨削完成的工具或工件取下，并进行必要的清洁工作。

3.3.3 检查工具磨床的各个部件是否有损坏或异响，如有异常情况应及时进行排查和修理。

3.4 结束工作3.4.1 清理工作区域，将工具磨床周围的杂物进行清理和整理。

万能外圆磨床操作规程一、安全操作规程1. 操作前必须穿戴好工作服、工作帽和专业防护眼镜，确保安全防护措施到位。

2. 所有操作人员必须接受相关安全培训并持有相应的操作证书。

3. 在操作前需检查设备和工作区域，确保设备处于良好工作和安全状态。

4. 操作人员禁止戴手套和宽松的衣物，以免有被卷入设备的危险。

5. 在操作过程中，禁止将手指或其他物体伸入转动的传动部件内。

6. 操作人员严禁进行未经授权的操作和维修，如发现异样情况应及时报告维修人员。

二、设备操作规程1. 开机准备(1) 操作前应检查机器的电源线是否连接良好，各开关按钮是否正常。

(2) 检查丝杠传动部分是否涂有足够的润滑油。

(3) 检查磨盘磨料是否安装稳固，磨盘转动是否灵活。

2. 调整设备参数(1) 借助操作台，按照工件规格和加工要求调整工作台和磨盘的相对位置。

(2) 按照工件的硬度和直径，选择合适的切削速度和进给速度并进行设置。

3. 启动设备(1) 操作人员必须站在安全位置，确保其它人员离开运动部件。

开机时不能向磨盘或磨料喷水。

(2) 先从启动开关启动机床，之后再打开磨盘电机以及其他传动装置(进刀、进给、磨丝杆)。

(3) 等待设备正常运行后，可以进行下一步操作。

4. 加工操作(1) 将工件放置在工作台上并夹紧，确保工件固定牢靠。

(2) 切勿用力过猛和突然切入工件，要以稳定的速度进行切削。

(3) 加工过程中，不得随意改变设备参数，严禁用手触摸工件和磨料盘。

(4) 加工结束后，及时停机并关闭磨盘电机，待磨盘停止运转后方可进行下一步操作。

5. 设备维护及保养(1) 每天开机前和关机后，清理设备的废料和异物。

(2) 定期检查电气系统、液压系统和润滑系统，确保其正常运行。

(3) 定期清洗设备外表面，保持设备整洁。

三、紧急情况处理1. 设备故障(1) 发现设备故障时，应立即停机并关闭电源，等待维修人员检查和处理。

(2) 操作人员不得自行拆卸或修理设备。

2. 火灾事故(1) 发现火灾时，要立即使用灭火器进行灭火，并通过装置上的警报系统通知其他人员。