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For personal use only in study and research; not for commercial use铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
铸钢件生产工艺流程
朋友！今天跟您唠唠铸钢件生产这档子事儿。
咱先说说这铸钢件生产啊，那可真是个技术活！我刚入行的时候，哇，简直一头雾水，啥都不懂！
先说这原材料准备吧，就跟做饭得先买菜似的。
咱得选好钢料，这可不能马虎，要是选差了，后面全白搭！我记得有一次，我好像选错了料，唉，那批货可砸手里啦！不过吃一堑长一智，从那以后我可学精了。
然后就是熔炼环节，那炉子一开，呼呼的火，温度高得吓人！这时候可得盯紧喽，不然一不小心就容易出岔子。
造型这步也重要得很呐！我跟您说，有一回我们造型的时候，那模具出了点问题，可把我们急坏了！
浇注的时候，那钢水哗哗地流，就跟瀑布似的，可壮观啦！不过这时候可不能光顾着看，得注意控制速度和温度。
说到这，我突然想起个事儿，之前有个同行，浇注的时候没弄好，结果铸出来的钢件全是次品，损失惨重啊！
铸完了还没完，后面还有清理、热处理啥的。
这清理就跟给人洗澡似的，得把脏东西都弄干净。
热处理呢，就好比给钢件“健身”，让它更结实耐用。
我在这行干了 20 多年啦，中间犯过不少错，也学到了不少东西。
这工艺啊，也是不断在进步，以前觉得难的，现在可能都不算啥了。
就像现在流行的那些新技术，我有时候都还搞不太明白呢，还得继续学习。
不知道您听我这么一说，心里有没有点谱啦？要是您有啥想法，赶紧跟我交流交流！我这又扯远啦，反正大概就是这么个流程，您自个儿琢磨琢磨！。
按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1.退火：退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~3（FC,保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
2,正火：正火是将铸钢件加热到Ac3温度以上30~50。
C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也是作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3淬火：淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后（AC。
或Ac•以上），保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能铸钢件淬火工艺的主要参数:Q）淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac o以上20~30℃,常称之为完全淬火。
共析及过共析铸钢在Ac o以上30~50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。
这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。
（2）淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。
为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。
铸钢件生产工艺流程铸钢件生产工艺流程一般包括以下几个步骤：原材料准备、模具准备、熔铸、冷却、脱模、清理与加工、检测与质量控制。
首先，原材料准备是整个生产工艺的第一步。
铸钢件通常需要使用铸钢料，因此需要准备适当的铸钢料。
选择合适的铸钢料可以根据具体产品的要求而定，例如需要高强度、耐磨损等性能。
原材料也需要进行预处理，如除杂、除气等，以确保最终产品的质量。
第二步是模具准备。
模具是铸造过程中必不可少的工具，用于将熔融的铸钢料注入并形成所需的形状。
模具需要根据产品的形状和尺寸制作，并进行表面处理，以确保铸件的光洁度和精度。
接下来是熔铸过程。
将准备好的铸钢料加热至熔化温度，并保持一段时间，以使其中的杂质得以溶解。
同时，需要预热模具，以避免温度差造成的热应力。
然后，将熔融的铸钢料缓慢地注入预热的模具中，以防止产生气泡和缺陷。
注入后，模具需要进行震动或振动，来排除可能存在的气泡。
注入完成后，进行冷却。
冷却时间可以根据具体产品的要求进行调整，以确保铸件的内部和外部温度均匀，并保证结构的稳定性和性能的良好。
经过一段时间的冷却，进行脱模。
脱模需要小心进行，以避免因过早脱模而破坏铸件的形状和表面质量。
脱模后，可以进行初步的修整和清理工作，以去除可能存在的毛刺和其他缺陷。
清理与加工是下一个步骤。
铸钢件通常需要经过进一步的清理和加工，以达到最终的形状和精度要求。
清理可以包括砂芯的去除、毛刺的修剪等。
加工可以包括切割、修整、钻孔、磨削等，以满足产品的尺寸和形状要求。
最后是检测与质量控制。
铸钢件需要经过一系列的检测和测试，以确保其质量符合规定的技术要求和技术标准。
常用的检测方法包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、力学性能测试等。
根据检测结果，可以对铸钢件进行分类和修整，以达到产品质量的要求。
综上所述，铸钢件生产工艺流程涵盖了原材料准备、模具准备、熔铸、冷却、脱模、清理与加工、检测与质量控制等多个步骤。
这些步骤有机地配合，确保了铸钢件的质量和性能。
大型铸钢件铸造工艺技术大型铸件生产周期长、工序复杂，一般要经历众多工序（如图2—1所示），合理设置其铸造过程中各项工艺是决定铸件最终成功铸造的关键要素。
图2—1大型铸钢件铸造工艺流程2.1大型铸钢件造型用砂铸钢件尤其是大型铸钢件大都采用自硬砂地面造型。
大型铸钢件通常具有厚大断面和高的金属静压头、浇注时间较长，加上铸件凝固过程中金属液体与砂型之间的热作用、机械作用、化学反应非常强烈；铸件表面，尤其在砂芯或砂型凹陷及转角处极易产生金属渗透粘砂，易造成铸件尺寸稳定性差和表面缺陷。
因而大型铸钢件对砂型的高温力学性能、型砂材料的抗粘砂能力要求非常高。
目前国内重机行业用于大型铸钢件的造型用砂主要有水玻璃砂（C02吹气硬化和有机醋自硬化）、树脂自硬砂〔峡喃树脂自硬砂、碱酚醛树脂自硬砂）国内一些主要大型铸件生产企业已逐步完成使用自硬砂铸造工艺的技术改造。
大型铸钢件的面砂一般采用铬铁矿砂等特种砂，这些原砂比硅砂的价格高出很多。
因此，对于旧砂再生系统中铬铁矿砂与石英砂的分离技术也是一项合理利用资源及降低成本的关键性技术。
2.2 铬铁矿砂在造型中的应用2.2.1铬铁矿呋喃树脂砂面砂应用实例（见表2—1）222 铬铁矿砂成份及选择铬铁矿砂属于铬尖晶石。
一般以（FeMg 0・（CrAIFe）2Q形式存在，其中杂质主要为CaO MnQ SiO2、TQ2等金属氧化物和碳酸盐化合物。
铬铁矿砂的比重为（4.4〜4.5 ）3 3kg/cm,堆积比重为（2.0〜2.7 ）kg/cm ,耐火度为2000土25C,熔融触点2040C。
铬铁矿砂的选择主要依据需要配制的型（芯）砂后的工艺参数、铸件质量以及旧砂再生回收率的高低来不断摸索确定。
铬铁矿砂的化学成分及质量分数（％见表2—1。
表2—1 铬铁矿砂的化学成分及质量分数（%2.2.2.1 酸耗值我们在采用呋喃树脂砂工艺时其催（固）化剂为磺酸、苯磺酸之类酸性固化剂硬化，要求原砂呈中性，如存在诸如滑石粉的碱性化合物，固化剂的消耗必然要加大，从而砂型固化慢甚至不能硬化。
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
铸钢件的工艺流程铸钢件的工艺流程主要包括模具制造、熔炼、热处理和加工等环节。
下面将详细介绍铸钢件的工艺流程。
首先是模具制造。
模具是铸造过程中的重要工具，它的设计与制造质量直接影响着铸钢件的形状、尺寸和质量。
模具制造包括两个主要步骤：模具设计和模具制造。
模具设计需要根据实际需要确定铸钢件的形状和尺寸，并预留合理的缩短量和余量，以便在铸造后进行加工修整。
模具制造则需要根据模具设计图纸进行模具结构的加工、组装和调试，确保模具具备铸造所需的形状和尺寸。
接下来是熔炼。
铸钢件的熔炼是指将钢水熔化成液态钢液的过程。
熔炼主要通过高温炉进行，一般采用电炉或炼钢炉来进行熔炼。
在熔炼过程中，需要添加适量的合金元素来改善钢液的性能，如增加硅、锰、镍等元素的含量。
同时，还需要进行炉尘处理和脱氧剂的加入，以提高钢液的纯净度和流动性。
然后是热处理。
热处理是指将铸造后的钢件进行加热和冷却处理，以改变其组织和性能的过程。
热处理可以分为退火、正火和淬火等不同类型。
退火是将钢件加热至一定温度，然后慢慢冷却，目的是使钢件的组织均匀化，消除内部应力，提高韧性。
正火是将钢件加热至一定温度，然后较快冷却，目的是提高钢件的硬度和强度。
淬火是将钢件加热至一定温度，然后迅速冷却，目的是使钢件表面形成硬质组织。
最后是加工。
加工是指通过机械或其他手段，将已经铸造和热处理完成的钢件进行切割、车削、铣削、钻孔等工艺操作，最终得到符合要求的形状、尺寸和表面粗糙度的成品。
加工的过程中需要根据铸钢件的具体要求，在保证尺寸和性能的前提下，尽可能减小加工余量，以提高加工效率和降低成本。
综上所述，铸钢件的工艺流程包括模具制造、熔炼、热处理和加工等环节。
通过合理的模具设计和制造，精确的熔炼和热处理，以及高效的加工工艺，可以生产出质量优良、尺寸精确的铸钢件。
大型铸钢件的生产流程
大型铸钢件的生产流程包括以下几个主要步骤：
1. 钢材准备：选择合适的钢材，进行熔化和准备加工所需的钢水。
2. 建模和模具制作：根据产品的设计要求，制作出相应的模具和模型，用于形成铸件的空腔。
3. 熔炼和浇注：将准备好的钢水倒入模具中，允许其冷却和凝固，形成铸件的初始形状。
4. 脱模和清理：当铸件完全冷却和凝固后，从模具中取出，并进行清理和修整，去除多余的材料和砂型等。
5. 热处理：对铸件进行加热和冷却处理，以改变其物理性质和增强其机械性能。
6. 机械加工：对铸件进行必要的机械加工，例如铣削、钻孔、研磨等，以达到设计要求的尺寸和表面质量。
7. 修整和表面处理：对铸件进行修整和表面处理，包括修磨、抛光、涂漆等，以提高其外观和耐蚀性能。
8. 检验和质量控制：进行铸件的尺寸、外观、材料成分、机械性能等方面的检验和测试，确保产品符合质量标准和要求。
9. 包装和出厂：对成品进行包装和标识，准备出厂，并安排运输和交付给客户。
以上是大型铸钢件的一般生产流程，具体的流程和步骤可能会因不同的产品和生产工艺而有所差异。
铸钢件通用焊接工艺编制：审核：批准：湖南湘船重工有限公司2014年11月1日铸钢件通用焊接工艺1.编制目的及适用范围1.1编制目的为规范船体结构工程现场铸钢件的焊接质量，特编制此通用焊接工艺。
1.2适用范围本工艺适用于公司建造所有船舶的铸钢件现场焊接施工。
2.焊接方法的选择2.1平焊、横焊、立焊采用焊条电弧焊打底，CO2焊填充；2.2仰焊采用焊条电弧焊打底、填充。
3.焊接材料的选择3.1焊条电弧焊采用E5015（J507）焊条，φ3.2、φ4；3.2 CO2焊采用ER50-6实芯焊丝，φ1.2。
4.焊前准备4.1焊条在使用前必须按规定烘焙，E5015焊条的烘焙温度为350℃。
烘焙1小时后冷却到150℃保温，随用随取，领取的焊条应放入保温筒内。
4.2不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀或折弯的焊丝。
4.3二氧化碳气体的纯度必须大于99.7%，含水率小于等于0.005％，瓶装气体必须留1Mpa气体压力，不得用尽。
4.4焊前，焊缝坡口及附近50mm范围内清除净油、锈等污物。
4.5施焊前，复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。
4.6焊条电弧焊现场风速不大于8m/s、气体保护焊现场风速不大于2m/s，当超过规定风速时应设防风装置。
4.7焊接前，检查各焊接设备是否出于正常运行状态。
4.8检查坡口尺寸是否达到要求。
4.9焊工必须持证上岗。
5.焊接工艺5.1焊接工艺参数的选择（1）立焊：焊条电弧焊打底，CO2焊填充；（2）横焊：SMAW打底，GMAW填充；（3）仰焊：SMAW打底，SMAW填充5.2 预热与后热（1）预热铸钢件与异种钢施焊前应进行焊前预热，采用2~3把烘枪进行火焰预热。
预热温度为170℃。
待温度降至150℃时方可进行焊接。
（2）后热焊接结束后，用烘枪对焊缝进行后热处理。
后热温度为200℃，之后采用50mm的保温棉对焊缝后热处理部分进行包裹，缓冷至室温。
模具、芯骨、工装、夹具、专用检测器具、专用加工设备
原辅材料、备品、备件
检验
检验冶炼造型
浇注
铸件待冷却铸件出型清砂铸件清理铸件热处理铸件毛坯精整机加工
发运
包装
油漆
抛丸
检验
检验
检验
检验
检验
检验检验
检验检验检验
2、产品主要成份、性能、技术质量指标
（1）材质要求具体化学成份为（%）：C 0.17～0.23；Si≤0.60；Mn 1.0～1.50；P≤0.020；S≤0. 015；Cr≤0. 30；Mo≤0. 15；Ni≤0.40；Al≤0.020 ; Re0.2～0.35(加入量)
（2）机械性能要求
屈服强度≥230Mpa 抗拉强度≥450Mpa
延伸率≥22% 冲击功≥40J
1）按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。
2）为确保具有良好的焊接性能，节点铸件碳当量控制在CE≤0.42。
3）铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。
4）铸件的探伤要求,按GB7233探伤, 采用6㎜探测头,管口焊
缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为Ⅱ级,
其余外表面10%超声波探伤，质量等级为IV级。
不可超声波
探伤部位采用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。
5）节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差
控制。
6）热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求,铸件进行正火处
理(920±20℃，出炉空冷,加640±20℃回火处理)。
7）涂装处理要求：表面采用抛丸或喷砂除锈，除锈等级Sa2.5
级，随即涂水性无机富锌底漆，厚度50μm，环氧云铁中间漆
2×30μm。
3、铸造工艺参数
（1）加工余量按照GB/T11350-89，CT12H/J级。
（2）模样线收缩率2.0%
铸件毛坯尺寸偏差符合GB6414-86中CT12要求。
4、铸造工艺说明
（1）为保证叉管与杆件相交处质量，考虑尽可能将支管水平放置，分二箱造型，在铸件上平面分型，整体分两半实模。
（2）冒口采用标准保温冒口套Φ400×h600，5件，
（3）型砂：铸型和泥芯均采用树脂砂，表面涂锆英粉涂料二遍，用煤油喷枪辅助烘干。
（4）铸件毛重约6000㎏，浇冒口约重3000kg，工艺出品率
66.7%。
氧化法冶炼工艺
附：
a、炉料主要由无油、无砂泥、杂物少锈的碳素钢锭切头、锻造料头、厚边角料、废机器另件等，炼钢生铁（或铸造生铁）和本钢种的回炉料或同一组钢种的回炉料（炉料的平均含P、S量≤0.05%）
b、炉料应装得紧密，以利于导电和导热，装金属料前应先在炉底和炉面处铺上2%的石灰,以保护炉底，并在熔化期中造渣脱P（详
见氧化法炼钢工艺规程）。
c、各种合金的调整条件、时间及收得率和增C增P量见氧化法炼钢工艺规程。
d、炉料的平均含碳量应满足氧化期中脱C的要求，此钢脱碳量为0.35%～0.45%（炉料较好的条件下取下限）新修的炉衬易使钢液
5、质量保证措施
质量控制是保证生产合格铸件的基本保证，在铸钢节点制作过程中，主要的质控方法如下：
（1）化学成份控制
为了确保化学成份控制在标准之内，浇注之前，必须对钢水成份进行炉前快速分析。
如成份合格方可浇注，否则须调整钢水成份，待成份合格后方可浇注。
采用直读光谱仪进行炉前快速分析。
确保具有良好的焊接性能，碳当量控制0.42%以下件冷却凝固后，在试块上取样，再进行一次化学分析，此样做为最终化学成份结果。
2）机械性能控制
铸件浇注时用同炉钢水，浇注试样经随炉热处理后、机械加工制成标准试样，对其进行机械性能试验。
（3）表面质量控制
铸件出厂前，需对铸件进行无损检测，铸钢件不允许有影响使用性能的裂纹、冷隔、缩松等缺陷存在。
铸钢件的管口焊缝以外150mm 区域范围，按GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法》进行超声波检测，质量等级为Ⅱ级；其它可探测外表面20%超声波探伤，质量等级为Ⅲ级；铸钢件外表面按GB9444-88采用磁粉表面探伤Ⅱ级合格。
（4）尺寸控制
铸钢节点在从图纸向模型和铸件转换过程中，每一个步骤都可能产生误差，造成几何形状发生变化。
测量是用于检查模型和铸件空间位置以及为钢结构安装制定基准的必不可少的工序之一。
6、保证良好焊接性能的措施
（1）加强金属炉料的控制
1）控制配料质量（见前）
2）适当增加脱碳钢，降低P和有害杂质
3）控制炉料含P、S量
4）控制炉料残留元素含量，特别是Sn、Pb等
（2）加强冶炼质量的控制
1）保证化学成份在规定范围内。
2）在保证屈服、抗拉强度等机械性能的同时，降低碳当量，尽可能使C取在下限，Mn取在上限。
3）合理使用脱P剂,加速熔化末期和氧化初期脱P量。
4）合理使用脱S剂，提高还原质量,出钢采用钢渣混流工艺来增加脱S量。
5）适时造还原渣，提高钢液预脱氧、终脱氧质量。
（3）加强造型、浇注质量的控制，合理选择工艺出品率1）出钢后镇静5分钟，清除夹杂物。
2）采用低温快浇工艺。
3）烘干的耐火砖辅设开放式浇道，防止吸氧、断流、停浇。
4）清除浇包、铸型型腔、浇道内一切杂物、渣砂，防止夹砂、夹渣。
5）合理使用冷铁、冒口，防止缩孔、缩松、裂纹。
6）严格砂型、砂芯的烘干工艺，控制合箱待浇时间。
7）浇注后严格按工艺进行保温。
8）消除偏析。
（4）选择合理的热处理工艺，改善金相组织、消除内应力
（5）焊接面选择合理加工余量，消除表面氧化、脱C层，且具有良好表面金相组织。
（6）所有焊接面均进行磁粉、着色、超声波探伤，确保无缺陷。
（7）发货前注重对焊接面的保护。
7、焊补工艺规程
焊接工艺规程编号：2004 –186 日期：2004.5.1
依据的标准：JISG5102
焊接方法：手工电弧焊
（1）母材
牌号为：GS-20Mn5（N）铸件补焊坡口形式根据缺陷制定（2）填充金属
填充金属材料（型号）：E5155B 填充金属尺寸：Φ3.2 Φ4.0 熔敷焊缝金属厚度范围：根据缺陷制定
（3）焊接位置
坡口位置：根据缺陷制定
（4）焊后热处理
温度范围：600—640℃时间范围：3-4min/mm
（5）预热
最小预热温度：200℃最大层间温度：250℃
预热保持焊后保温缓冷方式：用石棉布包扎或进恒温炉
（6）电流特性
电流直流极性反接安培140A伏特22～26V （7）焊接方法
无摆动或摆动焊：摆动
打底焊道和中间焊道的清理方法：手锤清渣或砂轮机
缺陷去除方法：砂轮机或预热气刨再以干式磁粉探伤确认缺陷是否完全除去
摆动方式：横向摆动
焊接速度：6—12㎝/min
锤击有无：有
（8）焊后处理的热处理
11。
