螺纹加工编程

数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。

而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。

因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。

一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。

与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。

数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。

数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。

二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。

前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。

跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。

然后再编写螺纹加工程序。

单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。

三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。

首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。

980tb332螺纹编程实例【实用版】目录1.螺纹编程基础2.980tb332 螺纹编程实例详解3.实例应用及效果分析正文一、螺纹编程基础螺纹编程是一种用于控制机床加工螺纹的编程方法，它可以实现螺纹的自动加工，提高生产效率和加工精度。

在螺纹编程中，需要了解螺纹的基本参数，如螺纹类型、螺距、牙高等，以便正确设置编程参数。

此外，还需要掌握螺纹加工的刀具选择、刀具路径和加工顺序等知识。

二、980tb332 螺纹编程实例详解980tb332 是一种常见的螺纹加工设备，下面以该设备为例，详细介绍螺纹编程的实例。

1.确定加工参数在编程前，首先需要了解待加工螺纹的基本参数，如螺纹类型（如M16）、螺距（如 2）、牙高（如 1.5）等。

根据这些参数，可以确定编程时需要设置的螺纹加工方式、刀具类型等。

2.编写程序根据加工参数，可以使用相应的编程语言（如 G 代码）编写螺纹加工程序。

以下是一个简单的 980tb332 螺纹编程实例：```G90 G54 G17 G40 G49G28 G91 Z0G90G54 G17 G40 G49G28 G91 Z0G90M6 T1G0 X30 Z2G54 G18 G40 G49G0 X30 Z-2G0 X30 Z2G54 G17 G40 G49G0 X30 Z-2G0 X30 Z2G28 G91 Z0M30```3.解析程序上述程序中，G90 表示使用绝对编程，G54 表示选择坐标系，G17 表示选择刀具补偿，G40 表示取消固定循环，G49 表示取消切削半径补偿等。

G28 表示回到参考点，G91 表示切削深度，Z0 表示切削起点为 Z 轴零点。

M6 表示选择刀具，T1 表示使用刀具 1。

G0 表示快速移动，X30 和Z2（或 -2）表示加工点的坐标。

G54 G18 表示选择刀具补偿，G0 X30 Z-2 和 G0 X30 Z2 表示切削螺纹的两个刀具路径。

G28 G91 Z0 表示回到参考点，M30 表示程序结束。

六、螺纹加工措施
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92）
斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程不不小于3mm旳螺纹加工 斜进法：导程不小于3mm旳螺纹加工
（斜进法使刀具单侧刃加工减径负载）
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76 格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_； 其中：X为终点处旳X坐标值 ；Z为终点处旳Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点旳差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时旳切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表达等 切削量单边切削。
注意：
用G32加工螺纹时，因为机床伺服系统本身 具有滞后特征，会在起始段和停止段发生螺纹 旳螺距不规则现象，故应考虑刀具旳引入长度 和超越长度，整个被加工螺纹旳长度应该是引 入长度、超越长度和螺纹长度之和。
三、等螺距螺纹切削指令G32
格式:G32 X... Z..... F... G32 U... W.... F...
(米制、双边) ( mm )
1.0 0.649
0.7 0.4 0.2
1.5 0.974
0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299
0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624
1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949
1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
2.6 数控车螺纹加工指令编程 及调试
一、螺纹加工旳类型 二、螺纹加工指令分类 三、等螺距螺纹切削指令G32 四、简朴螺纹切削循环指令G92 五、螺纹切削循环指令G76 六、螺纹加工措施

G32螺纹编程实例一、什么是G32螺纹编程？G32螺纹编程是一种用于控制机床完成螺纹加工的指令。

它属于数控加工领域，通过G代码控制机床刀具在工件上旋转，从而形成螺纹。

二、G32螺纹编程的基本语法G32螺纹编程的基本语法如下：G32 X.. Y.. Z.. F..其中，X、Y和Z分别表示螺纹的起点坐标，F表示进给速度。

三、G32螺纹编程实例下面我们通过一个实例来说明如何使用G32螺纹编程。

1. 创建螺纹加工工件首先，我们需要准备一个工件来进行螺纹加工。

选择一块合适的金属材料并确定其尺寸。

2. 设定工件坐标系在进行螺纹加工之前，需要设定好工件的坐标系。

使用代码指令进行设置，确保机床对工件进行正确的定位。

3. 设定刀具和切削参数选择合适的刀具，并根据螺纹加工要求设定切削参数，如进给速度、切削深度等。

4. 编写G32螺纹编程代码根据工件的要求，编写G32螺纹编程代码。

以下是一个简单的示例：G21 ; 设置工件坐标单位为毫米G90 ; 设置绝对坐标模式G92 X0 Y0 Z0 ; 设置零点坐标G00 X10 Y10 Z1 ; 快速定位到螺纹起点G32 X50 Y50 Z10 F100 ; 开始螺纹加工，起点为(50,50,10)，进给速度为100毫米/分钟M30 ; 结束螺纹加工，程序停止5. 运行螺纹加工程序将编写好的螺纹加工程序输入到机床的控制器中，并进行调试和测试。

确保机床能够正确执行螺纹加工操作。

6. 验证螺纹加工结果对加工完成的工件进行检查，验证螺纹加工的结果是否符合要求。

对于不达标的部分，可以调整刀具和切削参数进行修正。

四、G32螺纹编程的注意事项在进行G32螺纹编程时，需要注意以下几点：•确保工件固定好，防止移动和晃动；•切勿使用过大的进给速度，以免导致刀具断裂或工件损坏；•注意切削深度，不宜过深，以免影响螺纹质量；•定期检查刀具的磨损状况，及时更换；•做好安全防护工作，避免意外伤害。

五、总结通过本文的介绍，我们了解了G32螺纹编程的基本语法和使用实例。

螺纹的加工与编程在机械加工领域中，螺纹加工是一项不可或缺的工艺，螺纹在许多机械零件和装置中都有着重要的应用。

在这篇报告中，我们将讨论螺纹加工的工艺流程和编程方法。

一、螺纹加工的工艺流程螺纹加工的工艺流程包括预处理、定位、开孔、与螺纹加工。

1.预处理在进行螺纹加工前，我们需要预处理工件。

首先，我们必须检查工件的尺寸和几何形状是否满足要求，以避免在加工过程中出现错误。

其次，我们还需要选择合适的刀具和材料来完成零件的加工。

2.定位在预处理完成后，我们将工件放置在加工设备上，通过定位来确保工件的位置和方向正确。

定位是关键步骤，它必须准确无误，否则将导致加工偏差。

3.开孔在定位完成后，我们需要钻孔来为螺纹获取空间，此步骤通常通过钻孔操作实现。

此外，我们还需要选择合适的刀具和切削条件来保证加工效率和质量。

4.螺纹加工在开孔完成后，我们才能进行螺纹加工，螺纹加工中最常用的方法是螺纹攻丝法，通过攻丝器将螺纹切削到孔中。

同时，我们需要选择正确的攻丝器、刀具和切削参数来确保加工质量。

二、螺纹加工的编程方法螺纹加工的编程方法通常有以下几种：1.手动编程这是一种较为基础的编程方法，操作人员通过手动输入加工程序代码，控制加工设备完成加工过程。

手动编程适用于简单的螺纹加工任务，但对于复杂、精密的加工任务则存在一定的误差风险。

2.自动编程自动编程采用计算机辅助制造（CAM）软件来自动生成加工程序。

操作人员只需要输入几何形状和加工标准等参数，CAM软件就可以自动计算出加工过程中要用到的切削路径、刀具类型和切削参数等信息。

3.机床编程机床编程利用数控加工设备自带的编程功能，将加工程序直接输入到设备中。

这种编程方法能够实现高效、自动化的加工过程，并在一定程度上增加了加工精度和稳定性。

三、螺纹加工的注意事项1.选择正确的切削条件在螺纹加工中，正确选择适合的切削条件对加工质量是至关重要的，可能会影响到螺纹质量和加工效率。

2.注意刀具的磨损情况刀具是直接参与螺纹加工的元器件，对螺纹质量有着非常重要的影响。

数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程是一种常见的加工技术，它可以实现高精度、高效率的螺纹加工。

在编程时，我们需要设置一些参数来控制切削工具的运动，以达到所需的螺纹加工结果。

以下是一个数控车床螺纹编程实例及相关参考内容，以供参考。

实例：编程加工一个外螺纹 M10 × 1.5，材料为碳钢。

参考内容：1. 螺纹参数：螺纹的参数包括螺距、螺纹公差、螺纹切削深度等。

在本例中，螺距为1.5mm，螺纹公差为ISO 6H，螺纹切削深度为螺距的0.6倍。

2. X、Z 轴坐标设置：在数控车床编程中，X 轴代表横向运动，Z 轴代表纵向运动。

对于外螺纹加工，我们需要设置初始位置，即切削工具与工件的初始距离，这个位置在 X、Z 轴坐标上都要进行设置。

3. 切削工具选择：螺纹加工需要使用切削工具，一般为螺纹刀具。

在编程中，我们需要设置刀具的刀尖半径。

对于外螺纹加工，刀尖半径与工件半径相等。

4. 切削速度和进给速度设置：切削速度和进给速度对加工质量和效率有重要影响。

在编程中，我们需要根据材料和切削工具选择合适的切削速度和进给速度。

5. 切削路径设置：在螺纹加工中，切削路径一般采用螺旋线形式，即切削工具沿着螺纹螺旋线进行运动。

在编程中，我们需要设置螺旋线的起点、终点和半径等参数。

6. 刀具补偿：由于材料的弹性变形等因素，切削过程中会产生一些误差。

为了减小误差，我们可以通过刀具补偿来调整切削路径。

在编程中，我们需要设置刀具补偿的参数和方式。

7. 循环方式设置：在编程中，我们可以选择不同的循环方式来实现螺纹加工。

常见的循环方式包括G32 循环（螺纹循环），G92 循环（线性插补循环）等。

总结：数控车床螺纹编程是一项复杂的任务，需要合理设置各种参数来实现精密的加工。

通过以上实例及相关参考内容，希望能帮助读者理解数控车床螺纹编程的基本原理和步骤，从而能够进行螺纹加工的编程设计。

加工中心螺纹编程实例螺纹加工是机械制造中非常常见的加工工艺之一。

在加工中心上编程加工螺纹需要熟练掌握相关编程语言和指令。

下面以一个实例来说明如何在加工中心上编程加工螺纹。

假设需要在一个圆柱体工件上加工20×2.5的螺纹,工件材料为碳钢,工件尺寸为Φ25×50。

编程步骤如下:1. 设置加工参数90 绝对编程94 进给速度为每分钟进给量64 自动进给速度调整2. 进行粗加工1 6 (选择粗加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)1000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)1 -45 200 (以进给速度200/进行粗加工至=-45处)0 50 (快移至安全位置)3. 进行精加工2 6 (选择精加工刀具)0 0 0 50 (快移至安全位置)2000 3 (设置主轴转速并启动主轴正转)0 25 0 (快移至加工起点)92 25 0 0 (设置加工起点为坐标原点)1 -48 100 (以进给速度100/进行精加工至=-48处)4. 开螺纹循环92 0 0 0 (设置当前位置为坐标原点)76 022530 2 2.5 (开启螺纹循环,20×2.5)76 48 -50 1 3000 500 2 (进行螺纹加工,方向行程48,方向行程50,进给速度2/)76 48 -50 1 3000 500 2 (再次进行螺纹加工,以保证加工质量)80 (取消循环)5. 退刀0 50 (快移至安全位置)5 (关闭主轴)30 (程序结束)以上就是一个在加工中心上编程加工20×2.5螺纹的实例。

在实际加工中,需要根据具体情况调整参数,并做好机床对刀、选择合适的刀具和切削液等准备工作。

螺纹加工指令G32、G92、G76数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹,见图所示;加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环和螺纹切削复合循环;1单行程螺纹切削G32指令格式：G32 XU____ ZW____ F____指令中的XU、ZW为螺纹终点坐标,F为螺纹导程;使用G32指令前需确定的参数如图a所示,各参数意义如下：L：螺纹导程,当加工锥螺纹时,取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角,如果α为零,则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量;一般δ1=2~5mm、δ2=1/4~1/2δ1;图a图b螺纹加工实例：如图b所示,螺距L=,螺纹高度=2mm,主轴转速N=514r/min,δ1=2mm、δ2=lmm,分两次车削,每次车削深度为lmm;加工程序为：N0 G50 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G32 ；螺纹车削N8 G00 ；沿X轴方向快速退回N10 ；沿Z轴方向快速退回N12 ；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 ；第二次螺纹车削N16 G00 ；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束2螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环,该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹,其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同,只是F后续进给量改为螺距值;其指令格式为：G92 XU____ZW____R____F____；如图为螺纹切削循环图;刀具从循环起点A开始,按A→B→C→D→A路径进行自动循环;图中虚线表示刀具快速移动,实线表示按F指定的工作速度移动;X、Z为螺纹终点的C点的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值,R值正负判断方法与G90相同,圆柱螺纹R=0时,可以省略；F为螺距值;螺纹切削退刀角度为45°;螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹;程序为：N0 G50 ；设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03；指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 ；快速走到螺纹车削始点,N6 G92 ；螺纹车削N8 X39N10 G30 U20 W20 M09；回参考点N12 M30；程序结束3螺纹切削多次循环指令G76G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁,在程序中只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行;指令执行过程见下图所示,指令格式如下：G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义,其格式为：G76 Pmra Q____ R____；G76 XU ZW Ri Pk QΔd FL；式中有关几何参数的意义如图所示,各参数的定义如下：m：精车重复次数,从1-99,该参数为模态量;r：螺纹尾端倒角值,该值的大小可设置在~之间,系数应为的整数倍,用00~99之间的两位整数来表示,其中L为螺距;该参数为模态量;a：刀具角度,可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择,用两位整数来表示;该参数为模态量;m、r和a用地址P同时指定,例如：m=2,r=,a=60°,表示为P021260;Q：最小车削深度,用半径编程指定;车削过程中每次的车削深度为Δd-Δd ,当计算深度小于这个极限值时,车削深度锁定在这个值;该参数为模态量;R：精车余量,用半径编程指定;该参数为模态量,XU、ZW：螺纹终点坐标i：螺纹锥度值,用半径编程指定;如果R=0则为直螺纹;k：螺纹高度,用半径编程指定;Δd：第一次车削深度,用半径编程指定;L：螺距;在上述两个指令中,Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示;G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为,螺距为6mm,螺纹尾端倒角为,刀尖角为60°,第一次车削深度,最小车削深度;程序为：……N16 G76 P011160 Q100 R200；N18 G76 P3680 Q1800 ；……。

项
程序如表5.5所示。
目
表5.5复合螺纹切削循环指令编程
五
程序
…
螺
M03S800
纹
T0404
的
G00X32Z2
加
G76P010160Q50R0.5
工
G76X27.4Z-27.5P1300Q450F2
…
相关知识
例：试用复合螺纹切削循环指令G76编写图5.9所示的梯形螺纹加工程序。
项 目 五
螺
纹
的
加
图5.10 梯形螺纹编程
数控车削编程与加工
工程五 螺纹的加工
项 目 五
螺 纹 的 加 工
工程义务
粗精加工如图5.1所示螺纹套零件，零件资料为45钢。
项 目 五 螺 纹 的 加 工
图5.1螺纹套
相关知识
一、螺纹的根本要素和加工工艺
项 目
1.普通螺纹的根本要素
〔1〕牙型
沿螺纹轴线剖切时，螺纹牙齿轮廓的剖面外形称为牙型。螺纹的牙型
纹
确后，方可加工，防止出现不测事故。
的
加
4.螺纹切入切出量确实定
工
为保证螺纹加工质量，螺纹切削时在两端设置足够的切入切出量。因此，
实践螺纹的加工长度为：W=L(螺纹实际长度)+δ1+δ2
相关知识
式中：δ1——切入量，普通取2-5；
项
δ2——切出量，普通取0.5δ1左右；
目
五பைடு நூலகம்
螺 纹 的 加 工
图5.2螺纹的切入切出量
单一螺纹切削循环 …
G92X42.2Z-41R-14.5
X41.6
X41.2
注释 …
ap =0.8

在数控车床上，G32、G76和G92是用于螺纹加工的G代码。

以下是每种代码的用法示例：G32 的用法示例：G32 是用于恒定螺距的单向螺纹切削。

以下是使用G32的一个简单示例：G00 X40 Z2 ; 快速定位到螺纹加工的起始点，X40是直径，Z2是距离工件端面的距离G32 Z-20 F2.0 ; 从Z2切削到Z-20，F2.0是螺距（每转进给量）```在这个示例中，刀具从Z2的位置开始，沿着Z轴向下移动到Z-20的位置，进行螺纹加工，螺距设置为2.0mm。

G76 的用法示例：G76 是一个复合螺纹切削循环，适用于加工更复杂的螺纹，如多线螺纹或变螺距螺纹。

以下是使用G76的一个示例：G00 X45 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点T0101 M08 ; 换刀至1号刀具，开启切削液G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m：最后精加工次数，是模态值；r：螺纹倒角量，是模态值；a：表示刀尖角度；Δdmin：表示最小切入量；d：精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；u：表示增量坐标值；w：表示增量坐标值；i：表示螺纹的半径余量i=0，,为切直螺纹；k：表示螺纹牙高；△d：第一次切入量；f：螺纹导程。

G92 的用法示例：G92 主要用于设置螺纹的固定循环，可以用于重复螺纹加工操作。

以下是使用G92的一个示例：G00 X40 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点G92 X36 Z-20 F2 ; 设置螺纹加工的循环，X36是螺纹的终点直径，Z-20是螺纹的终点Z 坐标,螺距为2M05 ; 停止主轴转动G00 X100 Z100 ; 快速退回到安全位置M30 ; 程序结束在这个示例中，G92用于设置螺纹的加工循环，每次循环都会重复执行到下一个Z深度，直到达到最终的螺纹深度。

3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；

常用固定循环（FANUC系统）及螺纹车削加工编程一、数控车削固定循环数控车床上被加工工件的毛坯常用棒料或铸、锻件，因此加工余量大，一般需要多次重复循环加工，才能去除全部余量。

为了简化编程，数控系统提供了不同形式的固定循环功能，以缩短程序段的长度，减少程序所占内存。

本书以BEIJING-FANUC 0i Mate-TB系统为例，介绍几个常用的车削固定循环指令。

1、单一形状固定循环G90G90主要用于轴类零件的外圆、锥面加工，有两种编程格式。

（1）外圆切削循环G90。

其编程格式为：G90 X（U）__ Z(W)__ F__ ；式中：X、Z取值为圆柱面切削终点坐标值；U、W取值为圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量。

图1的循环，刀具从循环起点开始按矩形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。

图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的刀具进给速度移动。

（2）锥面切削循环指令G90。

其编程格式为：G90 X（U）__Z(W)__ R __ F __ ；式中：X、Z取值为圆锥面切削终点坐标值；U、W取值为圆锥面切削终点相对循环起点的坐标分量；R取值为圆锥面切削始点与圆锥面切削终点的半径差，有正、负号。

图2的循环，刀具从循环起点开始按梯形1R→2F→3F→4R循环，最后又回到循环起点。

图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。

图1 外圆切削循环G90 图2 锥面切削循环G902、端面切削循环G94G94指令用于一些短、面大的零件的垂直端面或锥形端面的加工，直接从毛坯余量较大或棒料车削零件时进行的粗加工，以去除大部分毛坯余量。

其程序格式也有加工圆柱面、圆锥面之分。

其循环方式参见图3及图4。

（1）车大端面循环切削指令G94。

其编程格式为：G94 X（U）___ Z(W) ___ F ___ ；式中：X、Z取值为端面切削终点坐标值；U、W取值为端面切削终点相对循环起点的坐标分量。

（2）车大锥型端面循环切削指令G94。

折线螺纹编程实例
折线螺纹编程实例：
假设我们要加工一个M20×2的折线螺纹，可以使用以下编程实例：1. 确定螺纹参数：
螺纹直径：M20
螺距：2mm
起始角度：0°
终止角度：360°
2. 计算螺纹深度和起始点：
螺纹深度：18mm（根据实际需要调整）
起始点：根据实际情况确定，通常为工件表面或工件边缘。

3. 编写加工程序：
```gcode
O1000
T1 M06
G00 X0 Y0 Z5 M3 S500
G76 P1
G76 Y-12 Z-18 R18 I0 J0 F2
G00 Z5
M30
```
说明：
O1000：程序号。

T1 M06：选择刀具，并将刀具安装在主轴上。

G00 X0 Y0 Z5 M3 S500：快速定位到起始点，并启动主轴。

G76 P1 ：设置G76切削参数。

P表示切削进给次数，Q表示切削深度，
R表示退刀距离。

G76 Y-12 Z-18 R18 I0 J0 F2：G76切削循环开始，X、Y、Z表示切削终点坐标，R表示刀具半径补偿值，I、J表示螺旋线起点相对于起点的增量值，F表示切削进给速度。

G00 Z5：快速定位到Z=5的位置。

M30：程序结束。

1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )

g32螺纹编程实例G32螺纹编程实例，是数控加工中常用的螺纹加工方式，它可以快速地切割出各种精密的螺纹。

今天，我们将通过以下实例，为您详解G32螺纹编程，让您轻松掌握这一技巧。

首先，我们来看一下G32螺纹编程的格式。

G32 X# Z# I# K# D# L#- X#: 设置X轴起点位置；- Z#：设置Z轴起点位置；- I#：设置螺纹的径向偏移量；- K#：设置螺纹的纵向偏移量；- D#：设置螺纹的深度；- L#：设置螺纹的螺距。

上述格式中，X、Z坐标以及L螺距都必须指定，其他的参数可选择性设置。

接下来，让我们通过实例，来了解一下G32螺纹编程的具体操作步骤。

我们假设要在一个圆柱体上加工一个螺纹，具体如下：直径：30mm螺距：3mm深度：10mm起点：X0，Z0.1. 首先，我们先把刀具放置在起点处：G00 X0 Z02. 接着，设置各个参数：G32 X0 Z-10 I-1.5 K0 D-10 L3其中，I=-1.5和K=0，代表螺纹为右螺纹；D=-10，代表深度为10mm；L=3，代表螺距为3mm。

3. 移动刀具到圆柱体上部的位置：G00 X15 Z24. 开始切削：G01 Z-10 F150在这里，F150指定了进给速度为150mm/min5. 结束切削，刀具回到初始位置：G00 X0 Z0以上就是G32螺纹编程的一组基础实例。

它们覆盖了G32螺纹编程中的各个参数和设置，帮助您掌握了这一技能。

当然，G32螺纹编程还有更多的应用场景，您可以根据实际加工需要进行设定和调整。

希望本文对您学习G32螺纹编程有所帮助。

管端螺纹加工编程公式
圆螺纹加工编程数据
大径=（L4-L1）/15.38+E1+牙高
小径=E1-(L1+8+定位值)/15.38+牙高
牙底=大径-2牙高
牙长=L4
内倒角=d-24mm
外倒角定位=E1-L1/15.38+牙高-12
R=（牙长+定位值）/30.76
外圆粗车长度=L4+8
外倒角终点；2.5p起点小径-3牙高
第二刀--------------------0.7mm
第三刀--------------------0.6mm
第四刀--------------------0.5mm
第五刀--------------------0.4mm
第六刀--------------------0.4mm
第七刀--------------------0.25mm
备注
中经=E7+0.016 in（不大于13-3/8in）
中经=E7 (不小于16in)
每英寸10牙（3.02mm）
第一刀：————————1.3mm
第二刀：————————0.9mm
第三刀；————————0.6mm
第四刀：————————0.22mm
备注：
粗车外圆时应留0.2mm余量。
小径Z值=全长+螺距
偏梯管螺纹加工
大径=E7+0.41+g/16+牙高
小径=E7+0.41-(L7+定位值+8)/16+牙高
2.5P+8(Z轴)
（8牙）X轴=小径+1.88mm
(10牙)X轴=ห้องสมุดไป่ตู้径+1.78mm