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电气设备故障诊断法“六诊、九法、三先后、六先后”“六诊”口问、眼看、耳听、鼻闻、手摸、表测六种诊断方法，简单地讲就是通过“问、看、听、闻、摸、测”来发现电气设备的异常情况，从而找出故障原因和故障所在的部位。
前“五诊”是借人的感官对电气设备故障进行有的放矢的诊断，称为感官诊断，又称直观检查法。
同样，由于个人的技术经验差异，诊断结果也有所不同。
可以采用“多人会诊法”求得正确结论。
“表测”即应用电气仪表测量某些电气参数的大小，经过与正常数值对比，来确定故障原因和部位。
1、口问当一台设备的电气系统发生故障后，检修人员应和医生看病一样，首先要了解详细的“病情”。
即向设备操作人员或用户了解设备使用情况、设备的病历和故障发生的全过程。
如果故障发生在有关操作期间或之后，还应询问当时的操作内容以及方法、步骤。
总的来讲，了解情况要尽可能详细和真实，这些往往是快速找出故障原因和部位的关键。
2、眼看①、看现场根据所问到的情况，仔细查看设备外部状况或运行工况。
如设备的外形、颜色有无异常，熔丝有无熔断：电气回路有无烧伤、烧焦、开路、短路，机械部分有无损坏以及开关、刀闸、按钮插接线所处位置是否正确，改过的接线有无错误，更换的元件是否相符等：还要观察信号显示和仪表指示等。
②、看图纸和资料必须认真查阅与产生故障有关的电气原理图和安装接线图，应先看懂原理图，再看接线图，以“理论”指导“实践”。
看懂熟悉有关故障设备的电气原理图后，分析一下已经出现的故障与控制线路中的那一部分、那些电气元件有关，产生了什么毛病才能有所述现象。
接着，在分析决定检查那些地方，逐步查下去就能找出故障所在了。
3、耳听细听电气设备运行中的声响。
电气设备在运行中会有一定噪声，但其噪声一般较均匀且有一定规律，噪声强度也较低。
带带病运行的电气设备其噪声通常也会发生变化，用耳细听往往可以区别它和正常设备运行是噪声之差异。
利用听觉判断故障，虽说是一件比较复杂的工作。
但只要本着“实事求是”的科学态度，从实际出发，善于摸索规律，予以科学的分析，就能诊断出电气设备故障的原因和部位。
液压系统现场故障判断方法液压系统的现场诊断一直是液压设备维护的难点之一，这是因为液压故障无法直视，也缺乏更多有效仪表仪器帮助，目前主要是依靠人的经验或方法。
相对而言，机械故障表现直观，容易发现；电控故障借助测量仪器也容易发现。
随着工业发展，故障诊断由依靠人为经验发展到采用液压参数的测量给予协助，现如今，液压技术正结合元件与系统数字化，采用微处理器，对元件与系统进行健康管理或故障预测。
通过故障分析与判断提出以下实用方法。
一、了解结构作为故障判断人员，首先应具备液压理论知识、液压阀件的结构原理与性能、熟悉现场设备安装情况、了解设备的基本原理，熟悉控制的过程与工艺参数。
其中液压元件信息，包括品牌、型号、结构、性能、参数等尤为重要。
部分液压原理图纸并不能完全表现出液压原件的信息，笔者在现场故障判断时候曾遇到，系统压力始终无法达到调定压力，现场维护人员怀疑是系统安全阀调低过低造成系统压力无法升高，在对系统安全阀进行调大后，系统仍然无法到达系统压力。
在这套系统中用于调定系统压力的溢流阀为比例溢流阀，通常比例溢流阀自身携带了一个安全阀，通过对比例溢流阀的安全阀进行调整后，系统达到了系统压力。
正是因为故障判断人员对液压元件，不够了解，是造成故障的不能快速排除、解决的主要原因。
不同品牌液压元件存在一定的差异，相同名称的液压元件大都能够达到相同的功能，但是他们之间也存在一定差异，例如安装尺寸、油口位置等。
国内外液压品牌种类多，部分液压元件具有互换性，需要我们通过各自样本与现场结合进行复核。
二、观察故障观察故障现象，甚至是试车查看故障现象，以此作为故障判断的依据。
了解故障，初步判断故障的程度。
主要是包括直接感官法与液压系统仪器仪表检测法。
1.直接感官法1）声音通过液压系统或元件产生的流体噪音和机械噪声，来判断液压元件故障。
液压泵、溢流阀、节流阀、换向阀是产生噪声主要来源。
管道、油箱等可能把液压泵溢流阀等产生的噪声放大。
油田井下作业施工现场用电故障判断及分析在油田井下作业施工现场，用电故障是比较常见的问题。
出现用电故障不仅严重影响施工进度，还可能导致安全事故的发生。
因此，及时判断和分析用电故障，并采取有效措施排除故障，对油田生产和工作安全具有重要意义。
一、故障判断在油田井下作业施工现场，用电故障可能包括电线短路、接线松动、电器设备故障等。
判断故障需要通过以下几个步骤进行。
1.观察现场通过现场观察，了解电器设备的使用情况及其操作状态，是否有明显的外部损坏或线路松动等现象。
2.检查电器设备对电器设备进行检查，如开关、插座、照明灯等，是否有故障或损坏。
如果是电器设备故障，需要更换或修理设备。
3.检查线路通过检查线路，了解是否存在接线松动、短路、电路跳闸等情况。
如发现线路接头松动，需要固定接头；如出现短路问题，需要检修故障点。
4.检查供电系统对供电系统进行检查，看是否存在电网电压不稳定等问题。
如发现供电系统问题，需要联系电力公司解决。
二、故障分析在判断故障之后，需要进行故障分析。
故障分析目的是了解故障的原因以及可能对施工带来的影响，为排除故障提供依据。
1.故障原因根据故障判断和现场观察等情况，思考故障可能的原因。
如是否使用了老旧的设备，是否线路过长导致电压不稳定等。
2.故障影响分析故障可能对施工带来的影响，如是否会导致施工延误或者安全事故等。
三、故障排除在分析故障原因之后，需要进行故障排除。
排除故障可以通过以下方式进行。
1.更换或修理电器设备对于设备故障，可以进行更换或修理，确保其正常运行。
2.固定线路接头对于线路松动，需要固定接头，保证线路连接紧密。
3.检修故障点对于短路等故障，需要检修故障点，保证线路通畅。
4.联系电力公司如果是供电系统的问题，需要联系电力公司解决。
总之，在油田井下作业施工现场，用电故障的排除需要及时、准确地判断与分析，并采取有效措施予以排除，以保证施工的顺利进行，确保油田生产的安全和稳定。
现场员工用“五感法”来判别设备良否tjxz888说：“对于一个从事故障诊断的现场技术人员，不能很好掌握传统诊断技术，那绝对是一个缺失。
因为，现场的振动声音，手感，观感，温度等都是非常必要的第一手信息。
所以大家有必要补上这一课”因此发一篇关于这方面的文章，望对大家有用。
1.振动人体对振动的感觉界限，一般在适当的转速下，单振幅在5μm时，就不容易感觉到。
当一台15～90KW、3000rpm的交流电动机，安装在牢固的基础上时其单振幅允许在50μm以下。
用手感判别振动的良否，可以用一枝铅笔，笔尖放在振动体上，如果垂直放置的铅笔，发生激烈的上下跳动，而且向前移动时，就有超值的可能，需要进一步用专用“振动测定仪”测定其振动值。
用手感判别振动良否，往往采用相对的比较法来确定，因此对新安装的设备的原始振动手感度（或用铅笔跳动法）的把握是很重要的。
另外，还可以通过用同规格的设备相互比较的方法，来确定振动是否存在差异。
总之，经验判别方法是很多的，这对生产操作的日常点检是尤为重要的。
2.温度使用半导体温度计来测定设备的温度变化，当然是最为理想，此法多数用在新安装或修理完毕需要观察温升的情况下。
在日常点检的过程中，往往采用手指触摸发热体，来判别温升值是否属于正常。
手指触摸判别温度的技巧是：用食指和中指，放在被测的物体点上，根据手指按放后，人能忍受时间的长短，来大致判断物体的温度。
表2-6提供的参数仅供参考，因为各人的皮肤质感、季节不同对温度的热感会有所差异，最好先在盛器内存放热水，用温度计测出水温，进行实地练习，记牢在某一温度下所能承受热感的时间。
3.松动a）用目视法观看螺栓是否松动。
一般在紧固的螺栓上，总会粘有油灰，在存在松动的螺栓上面积的油灰，形态有别于未松动的螺栓，往往会出现新色、脱落的痕迹。
b）用“点检锤”敲击被检查的螺栓。
若敲击声出现低沉沙哑的情况时，同时观察螺栓周围的所积的油灰出现崩落的现象，基本上能判断出是否存在松动现象。
化工仪表故障十大判断方法及25条维修经验分享化工仪表故障十大判断方法一、调查法。
通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因。
二、直观检查法。
不用任何测试仪器，通过人的感观（眼、耳、鼻、手）去观察发现故障。
三、断路法。
将所怀疑的部分与整机或单元电路断开，看故障可否消失，从而判定故障所在。
四、短路法。
将所怀疑发生故障的某级电路或元器件暂时短接，观察故障状态有无变化来断定故障部位。
五、替换法。
通过更换某些元器件或线路板以确定故障在某一部位。
六、分部法。
在查找故障的过程中，将电路和电气部件分成几个部分，以查明故障原因。
七、人体干扰法。
人身处在杂乱的电磁场中(包括交流电网产生的电磁场)，会感应出微弱的低频电动势(近几十至几百微伏)。
当人手接触到仪器仪表某些电路时，电路就会发生反应，利用这一原理可以简单地判断电路某些故障部位。
八、电压法。
电压法就是用万用表(或其他电压表)适当量程测量怀疑部分，分测交流电压和直流电压两种。
九、电流法。
电流法分直接测量和间接测量两种。
直接测量是将电路断开后串入电流表，测出电流值与仪表正常状态下数值相比较，从而判断故障。
间接测量不断开电路，测出电阻上的压降，根据电阻值计算出近似的电流值，多用于晶体管元件电流的测量。
十、电阻法。
电阻检查法即在不通电的情况下，用万用表电阻挡检查仪器仪表整机电路和部分电路的输入输出电阻是否正常，电容器是否击穿或漏电，电感线圈、变压器有无断线、短路等。
化工仪表25条维修经验一、结晶问题现有装置中加氢的脱硫化氢塔部分的相关仪表和硫磺含氨酸性气部分仪表部位易发生铵盐结晶。
处理方法：是利用蒸汽进行加热，使铵盐融化，从而使仪表正常使用，但根本解决方法是从工艺方面着手，尽量减少铵盐结晶现象。
二、仪表没电当发现现场仪表没电不能正常工作时，应从以下几个方面着手：（1）现场仪表接线箱或表头以及穿线管等地方发生进水现象，从而造成现场仪表不能正常工作；（2）接线不良，检查从控制室机柜到现场的所有接线；（3）安全栅或隔离栅坏了；（4）卡件或卡件通道出现问题；（5）信号线中导线和屏蔽线短路，从而使电压衰减，造成现场表头没电。
故障诊断常用方法
故障诊断常用方法有以下几种：
1. 故障代码分析：根据设备或系统产生的错误代码，通过查询相应的故障代码库，找出导致故障的原因。
2. 现场观察：对设备或系统进行仔细观察，检查是否有明显的故障表现，如烟雾、异味、机械运转异常等。
3. 数据记录和分析：通过记录设备或系统的运行参数、传感器数据等，进行数据分析，找出故障发生的规律和原因。
4. 测量和检查：使用适当的工具和仪器，对设备或系统进行测量和检查，如使用多米特测量电路的电压、阻抗等。
5. 故障模拟：通过模拟设备或系统的运行情况，人工产生故障，观察故障表现，以便找出故障原因。
6. 系统分析：综合考虑各个组成部分之间的关系，通过系统分析，找出可能导致故障的原因。
7. 专家咨询：向相关领域的专家咨询，寻求专业的建议和意见，协助进行故障
分析和诊断。
以上方法可以单独或结合使用，根据故障的具体情况选择合适的方法进行故障诊断。
现场快速判断电动机的保护电动机是工业生产中常用的设备，其运行稳定性直接影响到生产效率和设备寿命。
在电动机运行过程中，可能会遇到各种故障，如果能够快速判断并做出相应的保护措施，就能够避免故障扩大，保障生产设备正常运行。
本文将讨论现场快速判断电动机的保护措施。
1.外部观察当电动机出现异常情况时，可以通过外部观察来初步判断故障原因。
比如观察电动机周围是否有异常的噪音、异味，是否有漏油、漏水的现象，是否有烧焦的痕迹等。
这些异常情况可能是电动机内部故障的表现，通过外部观察可以初步了解故障的性质，为后续的保护措施提供参考。
2.测量电流和电压运行电动机时，定时测量电动机的电流和电压，可以通过这些数据判断电动机的运行状况。
如果发现电流过大或者电压波动较大的情况，可能是电动机内部存在故障，及时采取保护措施。
通过测量电流和电压，可以快速判断电动机的运行状态，对电动机进行保护。
3.温度监测电动机在运行时，会产生一定的热量，如果热量无法散发或者散热不良，可能会导致电动机过热，从而造成故障。
定时监测电动机的温度是非常重要的。
可以使用红外测温仪或者接触式温度计对电动机的各部位进行测温，如果发现温度异常升高，及时停机检查，对电动机进行保护。
4.振动测量振动是电动机故障的重要表现之一，定期使用振动测量仪对电动机进行振动测量，可以快速判断电动机是否存在故障。
如果发现电动机的振动异常增大，可能是轴承损坏或者不平衡等原因引起，及时进行维护保护电动机。
5.气味检测有时候电动机内部可能会出现绝缘材料烧损等情况，会产生难闻的气味。
在电动机运行时，如果闻到异味，可能是电动机内部烧损，及时停机检查，对电动机进行保护。
6.异常声音电动机运行时，如果出现异常的噪音，可能是轴承损坏、齿轮不良等原因引起，及时停机检查，对电动机进行保护。
快速判断电动机的保护，需要结合外部观察和各项检测数据，及时发现异常情况，并采取相应的保护措施。
通过以上方法，可以帮助工程师们更好地保护电动机，延长设备寿命，提高生产效率。
石油课堂抽油机井常见故障的判断与处理方法抽油机井在生产过程中井场发生一些故障，采油工人在巡回检查中必须及时发现，分析判断原因，及时采取相应的措施解除故障并及时观察效果，总结经验，以保证油井的正常生产。
01抽油泵发生故障的主要原因通常影响抽油泵井下正常工作的有腐蚀、液击、气体、砂、结蜡和结垢等几种因素，它们都是抽油泵发生故障的主要原因。
1、腐蚀油井中都程度不同地存在着腐蚀，腐蚀对井下所有设备危害很大。
油井中腐蚀介质主要有硫化氢、二氧化碳、氧气、卤水以及硫酸还原细菌所造成的腐蚀。
（1）抽油泵常见的腐蚀形式有脆裂腐蚀、酸蚀、断裂处腐蚀、电化学腐蚀、点蚀和磨蚀六种。
（2）预防和减少抽油泵腐蚀的主要措施是设计和制造耐腐蚀的抽油泵。
这种泵的主要件如泵筒、柱塞、阀球和阀座等都是选用耐腐蚀和抗磨性能好的或经电镀和热处理过的材质。
油井应根据井下腐蚀介质选用相应材质的抽油泵。
2、液击井下抽油泵在上冲程中，当泵腔未被液体完全充满时，泵腔顶部将会出现低压气顶，随后在下冲程中，游动阀一直处于关闭状态，直至与液体接触时的一瞬间液压突然升高，阀被打开为止。
这一工况称为“液击”。
“液击”对整个抽油系统危害甚大。
（1）产生“液击”的原因① 由于沉没度不够，泵内井液充满不好，抽油工况不理想，就会出现“抽空”现象，导致“液击”的发生。
② 由于泵进油孔眼局部堵塞，动液面上升，而泵排量下降，此时，也会出现“液击”。
（2）“液击”引起的危害① “液击”将会使抽油机变速箱齿轮、轴承和其他构件或基础等疲劳加剧。
② “液击”会使抽油杆抗拉疲劳加剧，使抽油泵游动阀组件损坏加剧，同时也加快阀杆破损，泵筒破裂和固定阀失效。
③ “液击”也会使油管螺纹磨损和漏失甚至断裂。
（3）减弱“液击”的措施① 建立合理的抽油机工作制度，优选抽油参数。
使泵的排量与油层供液能力相适应，使抽油泵泵效始终处于高效界线（最佳状态时，泵效应达到80%以上）。
② 可以调整电动机的速度或电动机皮带轮，使泵的排量与油层供液能力相适应。
用听针判断故障是运行人员的手艺动设备巡检时经常要用到听针。
听针又叫设备的听诊器，用于检查设备内部（如轴承、活门等）动静之间的声音，来判断设备运行是否正常及出现问题时判断是什么不件的问题，以便检修。
一、听棒作用1、听电机：是否有异常响声，根据异常响声判断故障。
2、听泵：是否有异常响声，根据异常响声判断故障。
3、听压缩机：气缸、中体、气阀、曲轴箱等部位，是否有异常响声，根据异常响声判断故障。
二、听棒的使用对于不同的设备，声音可能不同，但总的来说一般的情况是声音均匀，不刺耳。
否则就可能有问题。
真正能够听出有问题，而实际也确实有问题的，一定经过了对某一台设备长期听，一旦声音有变化的时候，设备就有问题了。
如：前后轴承不可能同时坏，两个轴承就有不同的声音。
有不好的声音会伴随这温度过高，振动等情况，所以一定能够分辨出状态差的轴承。
对于不同的设备，声音会有很大的区别，就像汽车行驶时的声音一样，你拿进口车的标准衡量国产车就没有办法衡量，只有根据个人的实际经验来衡量了。
听针，就是听诊器，医生用来听胸腔内的声音，我们用来听泵、压缩机、电机等转动设备。
我们这里主要是听轴承的运行声音，当声音平稳没有杂音，设备运行正常，注意是平稳不是说声音小，大小不是说明有问题的关键因素。
若声音似乎有些变化迹象，像金属相擦声等，就一定有问题，必须着重监测。
用听针检查设备,方法是听棒(细铜棒)一端顶住要检查的设备如轴承,另一端用大拇指按住顶住耳朵——这样听得比较清楚．正常设备运转声音平和，均匀无刺耳噪音，在不能确定时要同其它设备运转声音去比较一下。
一定要经常去听去比较，你就能正确判断设备运转情况。
听诊针一般是空心的，用来判断齿轮、轴承等运转部位的运转情况。
正常情况下，通过听诊棒传到耳朵的声音比较平稳、无杂音，听起来很清晰；有磨损时则相反：运转声音不平稳、忽高忽低、有摩擦音，听起来比较沉闷。
没有听诊针时，用长柄螺丝刀也可以，但不好做出判断。
听针在实际生产中常用，判断故障时声音是重要参考因素，尽管频谱测振仪可以量化，但限于条件并不常用，且有时声音更加准确反映故障。
现场快速判断电动机的保护电动机在工业生产中起着至关重要的作用，但在使用过程中也面临着各种问题和风险。
电动机的保护是至关重要的一环。
因为电动机一旦出现故障或损坏，将会对整个生产过程造成严重影响。
现场快速判断电动机的保护显得尤为重要。
本文将介绍一些快速判断电动机保护的方法和技巧，希望对相关人员有所帮助。
一、外观检查现场工作人员可以通过对电动机的外观进行检查来判断其保护状况。
外观检查主要包括以下几个方面：1. 温度：电动机在正常运行时应该有一个合理的工作温度范围，一般应该保持在40-60摄氏度左右。
如果外壳表面温度异常高，可能是电动机内部出现了问题，需要及时进行检修和保护。
2. 噪音：正常工作的电动机应该有较为平稳的运转声音，如果出现异常的噪音，可能是轴承、齿轮等部件有问题，需要及时检修。
3. 外壳：外壳表面应该没有明显的损坏和破损，如果有出现损坏，可能会对电动机内部造成影响，需要及时更换或修复。
二、电流和电压检测现场工作人员可以通过电流和电压检测来判断电动机的保护状况。
电流和电压是反映电动机运行状况的重要参数，可以通过检测这些参数来判断电动机是否正常工作。
具体方法如下：1. 电流检测：工作人员可以通过电流表或电流夹进行电动机电流检测，检测电动机运行时的电流大小是否在正常范围内。
如果电流异常高，可能是电动机内部出现了故障，需要及时进行检修和保护。
三、震动和振动检测现场工作人员还可以通过震动和振动检测来判断电动机的保护状况。
电动机在运行时会产生一定的震动和振动，但如果超出了正常范围，就需要引起注意。
具体方法如下：四、油品和润滑检查1. 润滑检查：检查电动机内部润滑系统的情况，包括润滑油的情况和润滑脂的情况。
如果发现润滑不足或者润滑油污染，需要及时进行更换和保养。
现场快速判断电动机的保护是非常重要的，可以帮助工作人员及时发现电动机的故障和损坏，以便及时进行维修和保护。
本文介绍了一些快速判断电动机保护的方法和技巧，希望对相关人员有所帮助。
现场仪表常见故障及处理仪表出现问题,原因比较复杂,很难一下找到症结,这时要冷静沉着,分段分析,首先分析原因出在那一单元,大致可分为三段：现场检测、中间变送、终端显示；同时还要考虑季节原因,夏天防温度过高,冬天防冻；参与调节的参数出现异常时,首先将调节器转换至手动状态,观察分析是否调节系统的原因,然后再一一检查其他因素;无论哪类仪表出现故障,我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件,了解该仪表本身的结构特点及性能；维修前要与工艺人员结合,分析判断出仪表故障的真正原因；同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能;综合考虑、仔细分析,维修过程中要尽可能保持工艺稳定;一：现场测量仪表;一般分为温度、压力、流量、液位四大类;1：温度仪表系统常见故障分析;1：温度突然增大：此故障多为热电阻热电偶断路、接线端子松动、补偿导线断、温度失灵等原因引起,这时需要了解该温度所处的位置及接线布局,用万用表的电阻毫伏档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因; 2：温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起;要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手,一一排查;现场温度升高,而总控指示不变,多为测量元件处有沸点较低的液体水所致; 3：温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况参与调节的检查调节系统;二：压力仪表系统常见故障及分析;1：压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统,检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等;冬季介质冻也是常见现象;变送器本身故障可能性很小;2：压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合,一般是由操作不当造成的;参与调节的参数要主要检查调节系统;三：流量仪表系统常见故障及分析;1：流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏零点太低;；显示有问题；线路短路或断路；正压室堵或漏；系统压力低；参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀;2：流量指示最大：主要原因是负压室引压系统堵或漏;变送器需要调校的可能不大;3：流量波动大：流量参数不参与调节的,一般为工艺原因；参与调节的,可检查调节器的PID参数；带隔离罐的参数,检查引压管内是否有气泡,正负压引压管内液体是否一样高;四：液位仪表系统常见故障及分析;1:液位突然变大：主要检查变送器负压室引压系统是否堵、泄漏、集气、缺液等;灌液的具体方法是：按照停表顺序先停表；关闭正负压根部阀；打开正负压排污阀泄压；打开双室平衡容器灌液丝堵；打开正负压室排污丝堵；此时液位指示最大;关闭排污阀；关闭正负压室排污丝堵；用相同介质缓慢灌入双室平衡容器中,此时微开排污丝堵排气；直至灌满为止,此时打开正压室丝堵,变送器指示应回零位;然后按照投表顺序投用变送器;2：液位突然变小：主要检查正压室引压系统是否堵、漏、集气、缺液、平衡阀是否关死等;检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器,开排污阀,检查排污情况不能外泄的介质除外;3：总控室指示与现场液位不相符：首先判断是不是现场液位计故障,此时可以人为增大或降低液位,根据现场和总控指示情况具体分析问题原因现场液位计根部阀关闭、堵塞、外漏易引起现场指示不准;可以通过检查零点、量程、灌液来恢复液位正常;如果仍不正常,可通知工艺人员现场监护拆回变送器打压调校;4：液位波动频繁：首先和工艺人员结合检查进料、出料情况,确定工艺状况正常后,可通过调整PID参数来稳定;具体方法是：调节阀投手动状态,先调整设定值与测量值一致,使液位波动平稳下来,再慢慢调整调节阀开度,使液位缓慢上升或下降,达到工艺要求,再调整设定值与测量值一致,待参数稳定后调节阀投自动;总之,一旦发现仪表参数有些异常,首先与工艺人员结合,从工艺操作系统和现场仪表系统两方面入手,综合考虑,认真分析,特别要考虑被测参数和控制阀之间的关联,将故障分步分段判定,也就很容易找出问题所在,对症下药解决问题;二:现场控制仪表主要是阀类.阀类安作用和用途可分为以下几种:1：排气阀：排除管道中多余的气体,提高管道使用效率及降低能耗;2：分流阀：分配、分离或混合管道中的介质;3：安全阀：防止管道或装置中的介质压力超过规定数值,从而达到安全保护的目的;4：止回阀：防止管道中介质倒流;5：截断阀：接通或截断管道中的介质流通;6：调节阀：调节介质的压力、流量等参数;我公司常用的阀门有紧急切断阀、气动调节阀、自立式调节阀、氮封阀等等;现在主要介绍一下自立式调节阀和气动调节阀;一：自力式压力调节阀自力式调节阀工作原理1、自力式压力调节阀工作原理阀后压力控制工作介质的阀前压力P1经过阀芯、阀座后的节流后,变为阀后压力P2;P 2经过控制管线输入到执行器的下膜室内作用在顶盘上,产生的作用力与弹簧的反作用力相平衡,决定了阀芯、阀座的相对位置,控制阀后压力;当阀后压力P 2增加时,P2作用在顶盘上的作用力也随之增加;此时,顶盘的作用力大于弹簧的反作用力,使阀芯关向阀座的位置,直到顶盘的作用力与弹簧的反作用力相平衡为止;这时,阀芯与阀座的流通面积减少,流阻变大,从而使P2降为设定值;同理,当阀后压力P2降低时,作用方向与上述相反,这就是自力式阀后压力调节阀的工作原理;2、自力式压力调节阀工作原理阀前压力控制工作介质的阀前压力P1经过阀芯、阀座后的节流后,变为阀后压力P2;同时P1经过控制管线输入到执行器的上膜室内作用在顶盘上,产生的作用力与弹簧的反作用力相平衡,决定了阀芯、阀座的相对位置,控制阀前压力;当阀前压力P1增加时,P1作用在顶盘上的作用力也随之增加;此时,顶盘的作用力大于弹簧的反作用力,使阀芯向离开阀座的方向移动,直到顶盘的作用力与弹簧的反作用力相平衡为止;这时,阀芯与阀座的流通面积减大,流阻变小,从而使P1降为设定值;同理,当阀前压力P1降低时,作用方向与上述相反,这就是自力式阀前压力调节阀的工作原理;3、自力式流量调节阀工作原理被控介质输入阀后,阀前压力P1通过控制管线输入下膜室,经节流阀节流后的压力Ps输入上膜室,P1与Ps的差即△Ps=P1-Ps 称为有效压力;P1作用在膜片上产生的推力与Ps作用在膜片上产生的推力差与弹簧反力相平衡确定了阀芯与阀座的相对位置,从而确定了流经阀的流量;当流经阀的流量增加时,即△Ps增加,结果P1、Ps分别作用在下、上膜室,使阀芯向阀座方向移动,从而改变了阀芯与阀座之间的流通面积,使Ps增加,增加后的Ps作用在膜片上的推力加上弹簧反力与P1作用在膜片上的推力在新的位置产生平衡达到控制流量的目的;反之,同理;二：气动调节阀气动调节阀就是以压缩空气为动力源,以气缸为执行器,并借助于电气阀门定位器、转换器、电磁阀、限位阀等附件去驱动阀门,实现开关量或比例式调节,接收工业自动化控制系统的控制信号来完成调节管道介质的：流量、压力、温度及液位等各种工艺参数;1：气动调节阀的分类;气动调节阀动作分气开型和气关型两种;气开型Air to Open 是当膜头上空气压力增加时,阀门向增加开度方向动作,当达到输入气压上限时,阀门处于全开状态;反过来,当空气压力减小时,阀门向关闭方向动作,在没有输入空气时,阀门全闭;故有时气开型阀门又称故障关闭型Fail to Close FC;气关型Ai r to Close动作方向正好与气开型相反;当空气压力增加时,阀门向关闭方向动作；空气压力减小或没有时,阀门向开启方向或全开为止;故有时又称为故障开启型Fail to Open FO;气动调节阀的气开或气关,通常是通过执行机构的正反作用和阀态结构的不同组装方式实现;2：常见的几个专业术语调节阀有执行机构和阀体部件两部分组成;调节阀一般采用气动薄膜执行机构,其作用方式有正,反两种;信号压力增大时,推干下移的为正作用执行机构,信号压力增大时,推干上移的为反作用执行机构;阀体部件分为正,反装两种;阀杆下移时,阀芯与阀座流通面积减少的为正装式,反之为反装式;调节阀的作用方式分为气开和气关两种,气开,气关是由执行机构的正,反作用和阀体部件的正反装组合而成;调节阀作用方式组合表执行机构阀体部件调节阀正正气关正反气开反正气开反反气关而调节阀的气开还是气关是多方面综合考虑的首先是以工艺安全为主考虑在确定了气关还是气开后；再确定执行机构的作用；最后再确定阀体的正反装组合方式正如上所述;正作用执行机构是指当膜片上气体压力的增加时,执行机构推杆朝向阀体运动；反作用执行机构是指当膜片上气体压力增加时,执行机构推杆远离阀体运动；和气开air to open,气闭air to close型阀门完全是不同的两个概念,;正作用执行机构和正装反装的阀门得到气关气开；反之,反作用执行机构和反装正装的阀门可以得到气关气开;定位器的正反作用与你所选购的调节阀的气开和气关是对应的;也就是说为了实现整个阀自身的负反馈而设置的;调节器的正反作用是用来对整个控制回路的负反馈而设置的,当调节器投自动的时候,才能具体体现出调节器正反作用的作用;阀门定位器的正反作用是根据调节阀的气开气关确定的,调节器的正反作用是根据控制回路各环节的特性确定的,要保证控制回路满足控制要求;例如实现负反馈控制,在自动控制系统中,被调参数由于受到干扰的影响,常常偏离设定值,即被调参数产生了偏差：e=pv-sp式中：e为偏差；pv为测量值；sp为给定值;习惯上,e>0,称为正偏差；e<0,称为负偏差;对于调节器来说,按照统一的规定,如果测量值增加,调节器输出增加,调节器放大系数Kc为负,则该调节器称为正作用调节器；测量值增加,调节器输出减小,Kc为正则该调节器称为反作用调节器;3：气动调节阀的选择;任何一个控制系统在投运前,必须正确选择调节器的正反作用,使控制作用的方向正确,否则,在闭合回路中进行的不是负反馈而是正反馈,它将不断增大偏差,最终必将把被控变量引导到最高或最低的极限值上;在一个单回路控制系统中,只要调节器的放大系数Kc、调节阀的放大系数Kv、被控对象的放大系数Ko的乘积为正,就能实现负反馈控制;调节器、调节阀和对象放大系数正负号规定如下：1 调节器放大系数的正负号；对于调节器来说,按照统一的规定,测量值增加,输出增加,调节器放大系数Kc为负,称之为正作用;测量值增加,输出减小,Kc为正,称之为反作用;2调节阀的放大系数的正负号；调节阀的放大系数Kv定义为气开阀Kv为正,气关阀Kv为负;3 对象放大系数的正负号；对象的放大系数Ko定义为：如操纵变量增加,被控变量也增加,Ko为正；操纵变量增加,被控变量减少,Ko为负;由此可知,单回路控制系统调节器正反作用的确定方法如下：首先确定对象放大系数Ko的正负号,然后根据调节阀选型为气开或气关确定调节阀放大系数Kv的正负号,最终由Kc、Kv、Ko乘积应为正,即可确定调节器的作用方式;单回路控制系统调节器正反作用选择表对象放大系数ko 调节阀KV 调节器 KC 对象放大系数KO 调节阀 KV 调节器KC正号气开 FC 反作用负号气开FC 正作用气关 FO 正作用气关 FO 反作用总之,气开气关的选择是根据工艺生产的安全角度出发来考虑;当气源切断时,调节阀是处于关闭位置安全还是开启位置安全举例来说,一个加热炉的燃烧控制,调节阀安装在燃料气管道上,根据炉膛的温度或被加热物料在加热炉出口的温度来控制燃料的供应;这时,宜选用气开阀更安全些,因为一旦气源停止供给,阀门处于关闭比阀门处于全开更合适;如果气源中断,燃料阀全开,会使加热过量发生危险;又如一个用冷却水冷却的的换热设备,热物料在换热器内与冷却水进行热交换被冷却,调节阀安装在冷却水管上,用换热后的物料温度来控制冷却水量,在气源中断时,调节阀应处于开启位置更安全些,宜选用气关式即FO调节阀;4：气动调节阀的维修：气动调节阀对保证工艺装置的正常运行和安全生产有着十分重要的意义;因此加强气动调节阀的维修是必要的;一、检修时的重点检查部位检查阀体内壁：在高压差和有腐蚀性介质的场合,阀体内壁、隔膜阀的隔膜经常受到介质的冲击和腐蚀,必须重点检查耐压耐腐情况；检查阀座：因工作时介质渗入,固定阀座用的螺纹内表面易受腐蚀而使阀座松弛；检查阀芯：阀芯是调节阀的可动部件之一,受介质的冲蚀较为严重,检修时要认真检查阀芯各部是否被腐蚀、磨损,特别是在高压差的情况下,阀芯的磨损因空化引起的汽蚀现象更为严重;损坏严重的阀芯应予更换；检查密封填料;二、气动调节阀的日常维护当调节阀采用石墨一石棉为填料时,大约三个月应在填料上添加一次润滑油,以保证调节阀灵活好用;如发现填料压帽压得很低,则应补充填料,如发现聚四氟乙燥填料硬化,则应及时更换；应在巡回检查中注意调节阀的运行情况,检查阀位指示器和调节器输出是否吻合；对有定位器的调节阀要经常检查气源,发现问题及时处理；应经常保持调节阀的卫生以及各部件完整好用;三、常见故障及产生的原因一调节阀不动作的故障及原因；1．无信号、无气源;①气源未开；②气源脏,导致气源管堵塞或过滤器、减压阀堵塞特别注意冬天气源带水结冰；③压缩机故障使气源压力低；④气源总管泄漏;2．有气源,无信号;①调节器故障,②气源管泄漏；③阀门定位器漏气；④调节阀膜片损坏;3．定位器无气源;①过滤器堵塞；②减压阀故障；③管道泄漏或堵塞;4．定位器有气源无输出;①定位器的节流孔堵塞；②放大器失灵；③喷嘴堵;5．有信号、无动作;①阀芯脱落,②阀芯卡死；③阀杆弯曲；④执行机构弹簧断;二调节阀的动作不稳定的故障及原因；1．气源压力不稳定;①气源总管泄漏；②减压阀故障;2．信号压力不稳定;①控制系统的时间常数T＝RC不适当；②调节器输出不稳定;3．气源压力稳定,信号压力也稳定,但调节阀的动作仍不稳定;①定位器中放大器的球阀受脏物磨损关不严,耗气量特别增大时会产生输出震荡；②定位器中放大器的喷咀挡板不平行,挡板盖不住喷咀；③输出管、线漏气；④执行机构刚性太小;三调节阀振动的故障及原因；1．调节阀在任何开度下都振动;①支撑不稳；②附近有振动源；③阀芯与衬套磨损严重;2．调节阀在接近全闭位置时振动;①调节阀选大了,常在小开度下使用；②单座阀介质流向与关闭方向相反;四调节阀的动作迟钝的故障及原因；1．阀杆仅在单方向动作时迟钝;①气动薄膜执行机构中膜片泄漏；②执行机构中“O”型密封泄漏;2．阀杆在往复动作时均有迟钝现象;①阀体内有粘物堵塞；②填料有问题,压得太紧或需要更换;五调节阀已关到位但泄漏量大的故障及原因；1．阀全关时泄漏量大;①阀芯被磨损,内漏严重,②阀未调好关不严;2．阀达不到全闭位置;①介质压差太大,执行机构刚性小,阀关不严；②阀内有异物；③衬套烧结;六流量可调范围变小;主要原因是阀芯被腐蚀变小,从而使可调的最小流量变大;掌握了解气动调节阀常见故障及产生原因,可以对症采取措施予以尽快解决,为稳产高产创造有利条件;。
电力系统的故障诊断与维修方法电力系统作为现代社会不可或缺的基础设施，为我们的日常生活和工业生产提供了稳定可靠的电力供应。
然而，电力系统在运行过程中可能会遇到各种故障，如电线断裂、设备损坏等，这些故障如果得不到及时诊断和维修，将会给我们的生活和工作带来严重的困扰。
因此，电力系统的故障诊断与维修方法显得尤为重要。
本文将介绍几种常见的故障诊断与维修方法。
一、故障诊断方法1. 直观观察法直观观察法是最简单，也是最直接的一种故障诊断方法。
通过对电力系统设备的外部表现进行观察，如设备是否冒烟，是否有异常噪音等，可以初步判断设备是否存在故障。
这一方法主要适用于一些外部故障，如设备损坏、线路断裂等。
2. 测量仪器法测量仪器法是一种常用的故障诊断方法，通过使用各种测量仪器对电力系统进行检测，可以获取电压、电流等参数的数值，从而判断设备是否正常工作。
常用的测量仪器包括电表、电压表、电流表等。
3. 故障模式识别法故障模式识别法是一种高级的故障诊断方法，它基于已知故障模式的数据库，在电力系统运行过程中通过与数据库进行比对，识别出可能存在的故障模式。
这一方法需要对系统进行在线监测，并且需要大量的故障模式数据库支持。
二、维修方法1. 组件更换法组件更换法是一种最常见的维修方法，当电力系统中的某个组件出现故障时，可以通过更换该组件来修复故障。
在进行组件更换时，需要注意选择合适的替代品，并且需要按照相应的操作规程进行操作。
2. 维修工具法维修工具法是指通过使用各种维修工具来修复电力系统的故障。
维修工具包括螺丝刀、扳手、焊接设备等。
通过合理使用维修工具，可以快速、准确地修复故障设备。
3. 现场测试法现场测试法是一种基于实际测试的维修方法，通过对故障设备进行测试，可以确定设备具体故障点的位置，从而进行有针对性的修复。
现场测试法需要一定的专业知识和经验，并且使用一些特殊的测试仪器。
综上所述，电力系统的故障诊断与维修方法有多种多样，根据不同的故障情况可以选择不同的方法进行处理。
机械设备故障诊断与监测的常用方法1. 故障现象分析法故障现象分析法是通过收集和分析设备故障时产生的现象和信息来确定故障原因的方法。
这种方法对于一些常见的故障，比如设备噪音、振动、温度升高等，可以通过仔细观察和分析现象来推断可能的故障原因。
2. 维修记录分析法维修记录分析法是通过分析设备的维修记录来确定设备故障的原因。
通过分析维修记录中频繁出现的故障部件和故障模式，可以发现一些潜在的故障原因，并且可以根据这些信息加强对这些部件的监测和维护。
3. 故障模式效应分析法故障模式效应分析法是一种系统性的故障分析方法，其主要目的是通过对设备可能的故障模式和其可能的影响进行分析，来确定故障的原因。
这种方法需要运用专业的故障分析工具和技术，比如故障模式和影响分析（FMEA）等。
4. 现场检查法现场检查法是指通过对设备进行现场检查，包括外观、结构、连接、管道、电气设备等方面的检查，来确定故障原因。
这种方法需要结合对设备的操作和使用情况进行分析，有时也需要利用一些测量和检测设备来获取更准确的信息。
5. 故障诊断设备和工具故障诊断设备和工具是用来检测和分析设备故障的专用器材，包括振动检测仪、红外热像仪、油品分析仪、声波分析仪、电气检测仪等。
这些设备可以帮助工程师和维修人员快速准确地确定故障原因，并采取相应的维修措施。
二、监测方法的常用方法1. 振动监测振动是设备运行过程中常见的现象，对于机械设备而言，振动的大小、频率以及振动模式都可以反映设备的运行状态。
通过振动监测设备可以实时监测设备的振动情况，并根据振动的变化来判断设备是否存在故障。
2. 温度监测温度监测是通过安装温度传感器在设备关键部位，来实时监测设备的工作温度。
对于一些需要保持稳定工作温度的设备，比如变压器、电机、轴承等，温度监测是非常重要的。
通过温度监测可以及时发现设备过热的情况，并采取相应的措施。
3. 油液监测油液监测是通过对设备的润滑油进行采样和分析，来监测设备运行过程中的润滑状态和设备的磨损情况。
故障分析方法故障分析是指对设备、系统或工艺中出现的故障进行诊断和分析，以找出故障原因，并采取相应的措施进行修复的过程。
在工程领域中，故障分析是非常重要的一环，它直接关系到设备的正常运行和生产效率。
因此，掌握一些有效的故障分析方法对于工程技术人员来说是至关重要的。
首先，故障分析的第一步是收集信息。
在设备出现故障时，及时收集相关信息是非常重要的。
这些信息包括设备的型号、规格、工作环境、故障现象等。
只有充分了解设备的工作情况，才能更好地进行故障分析。
其次，进行现场观察。
现场观察是非常重要的一步，通过观察可以发现很多细节问题。
有时候，一些看似不起眼的细节可能就是故障的关键。
因此，工程技术人员需要亲自到现场进行观察，仔细寻找可能存在的故障点。
接着，进行设备测试。
设备测试是故障分析的重要手段之一。
通过对设备进行各种测试，可以更加直观地了解设备的工作状态，找出可能存在的故障点。
在进行测试时，需要根据实际情况选择合适的测试方法和测试仪器，确保测试结果的准确性。
然后，进行数据分析。
在收集了相关信息、进行了现场观察和设备测试后，需要对所得数据进行分析。
通过数据分析，可以找出设备可能存在的问题，进一步缩小故障范围，为后续的故障排除工作提供重要依据。
最后，采取相应的措施进行修复。
根据前面的故障分析结果，可以有针对性地采取相应的措施进行修复。
修复措施可能包括更换零部件、调整设备参数、改进工艺流程等。
在进行修复时，需要严格按照操作规程进行，确保修复工作的安全和有效性。
综上所述，故障分析是一项复杂而又重要的工作。
只有通过科学的方法和严谨的态度进行故障分析，才能更好地保障设备的正常运行和生产效率。
希望工程技术人员能够在日常工作中，不断提升故障分析能力，为企业的发展贡献自己的力量。
故障诊断方法故障诊断是指在设备或系统出现问题时，通过一系列的分析和测试，找出问题所在并进行修复的过程。
在工业生产、机械设备、电子电气等领域，故障诊断是非常重要的一项工作。
正确的故障诊断方法可以帮助我们快速、准确地找出问题，并采取相应的措施进行修复，以保证设备和系统的正常运行。
下面将介绍一些常用的故障诊断方法。
首先，我们可以通过观察和检查来进行初步的故障诊断。
这包括观察设备或系统是否出现异常现象，比如有无异常的声音、烟雾、异味等。
同时，还可以检查设备的外部和内部是否有明显的损坏或松动现象。
通过这些观察和检查，我们可以初步确定设备或系统的故障范围，为后续的诊断工作提供线索。
其次，利用测试仪器进行测量和检测也是常用的故障诊断方法。
比如，在电子电气设备的故障诊断中，我们可以使用万用表、示波器等仪器对电压、电流、信号等进行测量和检测，以确定是否存在电路短路、断路、接地故障等问题。
在机械设备的故障诊断中，我们可以使用测振仪、测温仪等仪器对振动、温度等参数进行测量和检测，以确定设备是否存在轴承故障、润滑不良等问题。
此外，分析故障现象和历史记录也是一种重要的故障诊断方法。
在设备或系统出现故障时，我们可以通过分析故障现象的特点和历史记录，来判断可能的故障原因。
比如，某台机械设备在运行过程中突然出现振动加剧的现象，我们可以通过分析振动的频率、幅值等特点，结合该设备的历史运行记录，来初步判断可能是轴承故障导致的。
最后，实地排除故障也是故障诊断的重要环节。
在确定了可能的故障原因后，我们需要采取相应的措施进行排除。
比如，对电子电气设备的故障，我们可以更换元件、调整参数等方式进行排除；对机械设备的故障，我们可以更换零部件、调整润滑方式等方式进行排除。
通过实地排除故障，我们可以验证故障原因，并最终解决问题。
总的来说，故障诊断是一个系统工程，需要我们综合运用观察、检查、测量、分析、排除等方法，以找出问题所在并进行修复。
只有具备丰富的经验和扎实的专业知识，才能够在实际工作中熟练运用这些方法，做好故障诊断工作。
现场故障判断的常用方法
以下讲述的故障判断方法在实际应用中要互为补充，并在实践当中不断总结和积累，才能快速准确地判断故障原因，采取相关的处理措施。
一、观察法：观察法是通过利用人的感官（望、闻、听、触摸等）对
设备进行观察来判断故障的方法。
观察法是判断大故障最直接的方法，多数大机故障可以通过对大机的保养、操作直观反映出来。
重点观察：1、对各监控仪表的观察（大机的故障大多能直接反映在各监控仪表上和各显示仪表上）；2、操作人员的操作习惯、过程（很多故障的出现是操作人员操作不当造成的）。
二、对比法（替换法）
对比法有两种：一是将怀疑有故障的部件与好的部件（或标准部件）
过观察、测量或者直接互换等方式进行对比，从而判断故障的原因（此法适用于电气故障、大多机械故障）；二是针对故障现象比照同一种车型的大机的各种参数判断故障的原因（如部件的安装位置、安装尺寸、技术参数等）。
三、逐步排除法：此法适合于大机综合性故障的判断，是一些随机故障或疑难故障判断的基本方法，通过此方法可以发现造成故障现象的多种原因，并逐步解决。
因此，逐步排除法是解决大机故障深层次原因的根本。
四、生产经验判断法：适用于现场临时故障的判断和处理，主要是要求操作人员熟悉本大机的各项性能，对于同一类型的故障因出现频率较多、处理较为熟练，使得经验较为丰富。
五、专用设备检测法：针对不同的故障现象采用不同的专用设备（如油样分析设备、振动分析仪、振频仪、机械故障听诊器、内窥镜、ZF测试仪等专
用设备或仪器）对故障部位进行检查和分析判断，通过对比或分析判断故障的原因后提出故障的处理意见和方案。
此方法适用于隐性故障的判断。
六、共性问题叠加法：设备的故障很多时候会通过不同形式表露出来，排除设备故障好比警察破案，故障的表露形式越多，案件的线索越多，因此，在故障处理中抓住那些产生设备故障的共性问题对于快速分析判断故障是十分有利的。
