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铸钢件质量分析及质量改进措施摘要：随着我国经济的快速发展，推动了铸钢件产量的快速增长，在未来的10～20年中，铸钢行业的发展方向是以生产高质量、附加值高及特殊材质及性能的大型铸钢件为主，本文主要分析和研究了铸钢件的质量问题以及改进措施。
关键词：铸钢件；质量分析；质量改进；措施1铸钢件的质量检测工艺由于铸钢的冶炼过程和凝固特性，且大型铸钢件铸造工艺复杂、生产周期长、工序较多，使得铸钢件中难免产生某些冶金缺陷或铸造缺陷。
这些缺陷不同程度地影响铸件外观质量、内在质量和使用性能。
为了获得优质的大型铸钢件，必须进行规范的质量检测。
1.1外观质量检测铸件的外观质量是指铸件表面可以直接看到或测量出的质量标准，包括表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差和形状、重量偏差等。
这些缺陷各自有相应的国家检测标准和检测方法。
1.2内部质量检测大型铸钢件的内部质量检测主要包括：金相组织的检验、化学成分分析、力学性能测试、物理性能测试、工艺性能测定、无损检测以及其他特殊性能的测定。
2 质量问题的影响因素2.1工艺问题主要是指工艺设计人员制订的工艺不合理，引发的铸件质量问题有缩孔、尺寸偏差、硬度不足、裂纹及变形等。
在铸钢件的铸造工艺设计上，浇注系统的布置和冒口的尺寸、位置等，都必须根据铸件形状及热节大小，经过严格的工艺设计，工艺不当容易使铸件补缩距离不足，在冒口下方产生缩孔。
铸件采用顺序凝固的原则，保证铸件上各部分按照远离冒口的部分最先凝固，然后是靠近冒口部分，最后是冒口本身凝固的次序进行。
加强冒口的补缩作用可以通过在铸件底部和侧面放置冷铁、在冒口下方设置补贴来增加冒口的补缩距离、倾斜10°浇注，以及浇注结束时从冒口补浇后用保温剂覆盖等措施，使铸件遵循顺序凝固的原则，保证缩孔集中在冒口中，从而获得致密的铸件。
铸件的尺寸偏差主要是由于技术人员对铸造收缩率的把握不准确所致，铸造线收缩率应该充分考虑金属本身的化学成分、浇注温度、铸件的结构复杂程度和尺寸的大小，同时应该考虑铸件在铸型中的收缩是自由收缩还是受阻收缩，综合确定实际收缩率。
铸铁和铸钢的区别
一、本质的区别：铸铁和铸钢所含碳、硅、锰、磷、硫等化学元素的百分比不同。
二、内部结构的区别：在铸造过程中，结晶后具有不同的组织结构，因而机械性能和工艺性能产生不同。
三、物理性能的区别：在铸造状态下，铸铁的延伸率、断面收缩率、冲击韧性都比铸钢低；但是铸铁的抗压强度和消震性能比铸钢好；
四、适用范围的区别：铸铁更适于铸造结构复杂的薄壁铸件；
五、力学性能区别：在弯曲试验时，铸铁为脆性断裂，铸钢为弯曲变形。
常见钢铁材料的应用
常见的钢铁材料在工业和建筑领域有广泛的应用，以下是一些常见的应用：
1. 结构钢：用于建筑结构、桥梁、塔吊、输电塔等。
2. 不锈钢：用于厨具、餐具、医疗器械、化工设备等。
3. 高速钢：用于切割工具、钻头、铣刀等。
4. 弹簧钢：用于弹簧、机械密封件等。
5. 铸铁：用于汽车零部件、机械设备、铁路零件等。
6. 镀锌钢：用于防腐蚀、建筑结构、管道等。
7. 冷轧板：用于汽车制造、家电、建筑材料等。
8. 热轧板：用于汽车制造、建筑材料、油气管道等。
9. 镀锌板：用于屋面瓦片、水泥管道、建筑结构等。
10. 钢丝绳：用于起重、拉力传递、桥梁索道等。
这些只是钢铁材料的一些常见应用，实际上钢铁材料在各个行业都有广泛的应用。
铸造生产技术发展趋势以及对我国铸造行业技术改造的建议一、概述铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械工业重要的基础工艺，在国民经济中占有重要的位置。
我国铸造业的现状是产量大，年产铸件约1,200万吨，厂点多，达2万多个，铸造业的从业人员在120万人以上。
我国铸造行业的一大特色是改革开放以来乡镇企业迅猛发展，成为我国铸造行业的一支重要力量。
乡镇铸造厂点数已超过国有铸造厂点，乡镇铸造厂点的铸件产量约占全国铸件总产量的一半。
当前世界上工业发达国家铸造技术的发展归纳起来大致有四个目标，即：①保护环境，减少以至消除污染；②提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件；③降低生产成本；④缩短交货期。
我国铸造行业除厂点多,从业人员多,产量大以外,与发达国家相比,在质量、效率、能源与材料消耗、劳动条件与环境保护等方面都存在差距。
造成这些差距的原因是铸造厂点规模小，经济实力差，工艺和设备落后，管理水平低，从业人员素质不高。
为了消除这些差距，为了满足我国经济建设的需要，也为了铸造行业自身的存在与发展，我国的铸造行业应以提高铸件质量和经济效益为中心，面向国内和国际两个市场；加强管理，打好基础，提高企业素质；调整产业结构，合理配置资源，提倡适度规模经营；继续以适用先进的生产工艺和技术装备改造铸造行业，实现清洁化生产，保证可持续发展。
1 效益是企业发展的基础发展的基础是效益，发展又是为了实现更高的效益。
中国应该有一个高效益的铸造业。
没有效益的企业连生存也是困难的，更谈不上发展。
为了提高效益，应从以下几方面着手：①减员增效与节能降耗。
②实现专业化生产。
③采用新技术，实现科学管理。
2 质量是企业的生命质量和效益有时看似矛盾，但两者是统一的。
产品质量低劣的企业终究是不能立足的，更谈不上效益,也不可能持续发展。
提高产品质量需从以下几方面着手：①合理选购原辅材料，正确制订及严格执行有关的工艺规程。
②采用新技术、新工艺、新设备、新材料。
船舶青铜，铸铁，铸钢阀用途1.引言1.1 概述船舶青铜、铸铁和铸钢阀是船舶行业中常用的阀门材料。
在船舶的运行中，阀门起到了控制流体流动和压力的关键作用。
青铜、铸铁和铸钢阀具有不同的特点和优势，在船舶行业中应用广泛。
船舶青铜阀是指使用青铜材料制造的阀门。
青铜是一种由铜和锡组成的合金，具有优良的机械性能和良好的耐蚀性。
船舶青铜阀具有抗海水腐蚀、耐磨损和耐高温的特点，能够在恶劣的海洋环境下长时间稳定运行。
因此，在船舶行业中，船舶青铜阀被广泛应用于海水系统、冷却系统和润滑系统等关键船舶设备中。
铸铁阀是指使用铸铁材料制造的阀门。
铸铁是一种具有良好的韧性和耐磨性的材料，适用于制造大型和复杂的零部件。
船舶铸铁阀具有耐腐蚀、耐高压和耐高温的特点，能够承受船舶运行过程中的高压流体和高温环境。
因此，在船舶行业中，船舶铸铁阀被广泛应用于供水系统、燃油系统和蒸汽系统等重要船舶设备中。
铸钢阀是指使用铸钢材料制造的阀门。
铸钢具有高强度和耐腐蚀的特点，适用于制造承受高压和高温的零部件。
船舶铸钢阀具有优异的耐腐蚀性能、良好的密封性能和可靠的操作性能，能够满足船舶行业对安全性和可靠性的要求。
因此，在船舶行业中，船舶铸钢阀被广泛应用于蒸汽系统、液化气系统和进出口管道系统等关键设备中。
综上所述，船舶青铜、铸铁和铸钢阀在船舶行业中具有重要的用途。
它们分别适用于不同的环境和工况，都具有耐腐蚀、耐磨损和耐高温等优势。
在选择阀门材质时，需要根据具体的应用场景和要求进行综合考虑，以确保船舶设备的安全性和可靠性。
1.2 文章结构本文将主要介绍船舶青铜、铸铁和铸钢阀的用途。
文章结构共分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，首先对本文的主题进行概述，明确介绍船舶青铜、铸铁和铸钢阀的基本情况。
然后介绍文章的整体结构，即各个章节的内容和顺序。
最后明确本文的目的，即为读者提供关于船舶青铜、铸铁和铸钢阀使用场景的全面了解。
接下来是正文部分，正文共分为三个小节。
铸造可按铸件的材料分为：
黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）
铸造有可按铸型的材料分为：
砂型铸造和金属型铸造。
按照金属液的浇注工艺可分为：
1、重力铸造：指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
2、压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺，按照压力的大小，又分为高压铸造（压铸）和低压铸造。
补充知识：
1、精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可
留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。
再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。
在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。
待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。
再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品
2、选择铸造方式时应考虑：a．优先采用砂型铸造 b．铸造方法应和生产批量相适
c．造型方法应适合工厂条件 d．要兼顾铸件的精度要求和成
3、金属材料的力学性能主要指：强度、刚度、硬度、塑性、韧性等。
青岛黄海学院机电工程学院2013—2014学年第二学期期中考试科目：工程材料及机械制造基础**：***学号： **********班级： 2011级本科三班专业：机械制造及其自动化铁碳合金相图在生产实际中的应用之我见摘要：钢铁是现代制造工业中应该用最广泛的金属材料，是以铁碳为基本组元的复杂合金。
为了研究铁碳合金的组织、结构和成分、温度之间的关系，探讨平衡组织的形成以及变化规律，必须研究铁碳合金相图。
相对于其他的二元合金相图，铁碳合金相图是一个比较复杂的二元合金相图。
它不仅可以表示不同成分的铁碳合金在在平衡条件下的成分、温度与组织之间的关系，而且可以推断其性能与成分、温度的关系。
因此，铁碳合金相图是研究钢铁成分、组织和性能之间的理论基础，也是制定各种热价工工艺的依据。
在工业生产中，需要钢铁的性能各不一样，在其强度、硬度、塑性、韧性各方面都有可能有不同的要求，那么，怎样才能的到需要的铁碳合金呢，这就需要我们对铁碳合金相图有充分的认识和使用能力。
所以，铁碳合金相图在生产实际中有着广泛的作用。
因为铁碳合金相图是从客观上反映了钢铁材料的组织随成分和温度变化的规律，所以，在生产实际中，铁碳合金相图在为工程上选材、用材，铸、锻、焊，热处理等工艺流程方面有着广泛的应用。
关键词：铁碳合金相图钢铁材料热处理1、在选材方面的应用。
由铁碳合金相图可见，铁碳合金中随着碳含量的不同，其平衡组织也各不相同，随着含碳量的升高，组织成分为铁素体+珠光体、珠光体、珠光体+二次渗碳体、珠光体+二次渗碳体+莱氏体、莱氏体、一次渗碳体+莱氏体。
对其铁碳合金的名称为工业纯铁、亚共析钢、共析钢、过共析钢、亚共晶白口铸铁、共晶白口铸铁、过共晶白口铸铁。
大体依次是强度硬度随之增强，韧性塑性随之减弱。
所以，我们可以根据工件的不同性能要求来更好的选择合适的材料。
例如，一些机器的底座、要求不太高的外形复杂的箱体，我们可以选用铸铁材料，其含碳量高，流动性较好，熔点低，易于铸造；对于一些桥梁、船舶、锅炉、车辆及塔吊、起重机等对塑性、韧性要求较高的工件材料我们可以选用含碳量低一些的亚共析钢，其有一定强度，但含碳量少，韧性塑性高；对于一些活塞及机器内部一些受冲击载荷要求较高强度的零件材料，多选用综合性能比较好的亚共析钢，即含碳量中等的亚共析钢，其强度和韧性都比较好；而制造各种切削刀具，各种模具，量具时，就要选用含碳量较高的共析钢、过共析钢，其含碳量较高，所以强度硬度很高，有很高的抗变形能力和耐磨性。
高速动车组制动盘运用现状及发展趋势马鹏飞卢铁鹏（通讯作者）王清章中车青岛四方机车车辆股份有限公司山东青岛266100摘要：高速动车组制动盘根据动车组的运营情况和对速度的不同追求，都有着不同的结构形状和材质的划分。
本文将对高速动车组制动盘的发展历史，现阶段的配置情况以及制动盘的材料和以后的发展趋势进行详细的分析和论述。
关键词：高速动车组；制动盘；运用现状；发展趋势随着经济的高速发展，人们对动车速度的追求也是越来越高。
随着动车时速的提高和能量需求的加强，原来的踏面制动系统已经不能够满足当前速度下对制动系统的要求。
所以高速动车组的制动系统也一直在不断的进行改造和创新。
结合实际，盘形制动系统进入到了高速动车组。
以下将会对盘形制动系统进行更加详细的解说。
一盘形制动系统的概述。
盘形制动系统主要应用与时速高，能量大的轨道车辆。
它们的时速一般都在100公里以上，同时车辆的制动能量也很大，传统的踏面制动系统无法满足这两个条件。
盘形制动系统的采用也是建立在了改造的基础之上的，比如在结构方面，通风式的结构代替了非通风式的结构，轴装结构和轮装结构共存的模式代替了原来的单纯的轴装结构。
再比如在材料方面，也由最早期的铸铁材料向着合金材料进行着发展和改变。
在我国现行的轨道车辆盘形制动系统的材料使用上上，时速160千米是一条分界线，此速度以上运采用的是新型的合金材料，以下用的是普通的合金材料。
合金材料的不同，制动盘的承受能力就不同。
目前最高时速可达400千米的轨道车辆运用的则是承受力更强的新型材料的制动盘。
二高速公车组制动盘的使用现状我国的高速铁路在高速的发展，现在已经拥有时速超过250公里的动车组，并且还自主研发了许多的动车组新车型。
虽然我国的高铁发展很快，但是动车组使用的制动盘产品还是基本靠进口。
“复兴号”的研发成功，标志着我国国产动车组的制造水平已经有了大幅度的提升，因为80%的零件都是国产的，并且制动盘产品都是我国自主研发的。
第十章铸造习题解答10-1 试述铸造生产的特点，并举例说明其应用情况。
答：铸造生产的特点有：①铸造能生产形状复杂，特别是内腔复杂的毛坯。
例如机床床身、内燃机缸体和缸盖、涡轮叫叶片、阀体等。
②铸造的适应性广。
铸造既可用于单件生产，也可用于成批或大量生产；铸件的轮廓尺寸可从几毫米至几十米，重量可从几克到几百吨；工业中常用的金属材料都可用铸造方法成形。
③铸造成本低。
铸造所用的原材料来源广泛，价格低廉，还可利用废旧的金属材料，一般不需要价格昂贵的设备。
④铸件的力学性能不及锻件，一般不宜用作承受较大交变、冲击载荷的零件。
⑤铸件的质量不稳定，易出现废品。
⑥铸造生产的环境条件差等。
10-2 型砂由哪些材料组成？试述型砂的主要性能及其对铸件质量的影响。
答：型砂由原砂、粘结剂和附加物组成。
型砂的主要性能有：①耐火度。
型砂的耐火度好，铸件不易产生粘砂缺陷。
②强度。
若强度不足，铸件易产生形状和砂眼等缺陷。
③透气性。
透气性差，浇注时产生的气体不易排出，会使铸件产生气孔缺陷。
④可塑性。
可塑性好，造型时能准确地复制出模样的轮廓，铸件质量好。
⑤退让性。
退让性不好，易使铸件收缩时受阻而产生内应力，引起铸件变形和开裂。
10-3 试列表分析比较整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型和刮板造型的特点和应用情况。
答：列表进行比较：10-4 试结合一个实际零件用示意图说明其手工造型方法和过程。
答：以双联齿轮毛坯手工造型为例，手工造型过程如下：①造下砂型——②造上砂型——③开外浇口、扎通气孔——④起出模样——⑤合型——⑥浇注铁水——⑦带浇口铸件。
10-5 典型浇注系统由哪几个部分组成？各部分有何作用？答：典型浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道组成。
浇口杯的作用是将来自浇包的金属引入直浇道，缓和冲击分离熔渣。
直浇道为一圆锥形垂直通道，其高度使金属液产生一定的静压力，以控制金属液流入铸型的速度和提高充型能力。
横浇道分配金属液进入内浇道，并起挡渣的作用，它的断面一般为梯形，并设在内浇道之上，使得上浮的熔渣不致流入型腔。
第1章金属材料及其性质1、（名词解释）晶格：将原子看成是一个点，再把相邻原子中心用假想的的直线连接起来，形成的立体结构即为晶格。
晶胞：从晶格中取出一个最基本的几何单元，这个单元就称为晶胞。
晶粒：每个晶核长成的晶体称为晶粒。
晶界：晶粒之间的接触面称为晶界。
同素异晶转变：随着温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象。
过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度之差。
固溶体：溶质原子溶入溶剂晶格而仍保持溶剂晶格的金属晶体，称为固溶体。
金属化合物：各组元按一定整数比结合而成，并具有金属性质的均匀物质。
机械混合物：由结晶过程形成的两相混合物。
2、什么是材料的力学性能？它包含哪些指标？如何测得？力学性能：金属材料的力学性能又称为机械性能，是金属材料在力的作用下所表现出来的性能。
比如：强度、硬度、塑性、韧性。
测量方法：强度：金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形断裂的能力。
工程上常以屈服点和抗拉强度最为常用。
硬度：以洛氏硬度为例。
其原理是将压头（金刚石圆锥体、淬火钢球或硬直合金球）施以100N的初始压力，使压头与试样始终保持紧密接触。
然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷，以残余压痕深度计算其硬度值。
塑性：主要测量两个数据，伸长率和断面收缩率。
韧性：通常采用摆锤冲击弯曲试验机来测定。
3、液态金属的结晶条件是什么？结晶与同素异晶体转变有何异同？液态金属结晶的必要条件：温度降至结晶温度及以下温度。
同素异晶结构是在固态下原子重新排列的过程，广义上也属于结晶过程。
为区别由液态转变为固态的初次结晶，常将同素异晶转变称为二次结晶或重结晶。
4、晶粒大小与力学性能有何关系？如何细化晶粒？同一成分的金属，晶粒愈细，其强度、硬度愈高，而且塑形和韧性也愈好，晶核愈多，晶核长大的余地愈小，长成的晶粒愈细。
提高冷却速度，以增加晶核的数目；金属浇注之前，向金属液内加入变质剂（孕育剂）进行变质处理，以增加外来晶核，进行热加工，或者塑性加工。
5、含碳量对刚的力学性能有何影响？为什么？含量增加，钢的强度、硬度增加，而塑性韧性降低○2含碳量增加以后，珠光体含量增多，铁素体含量减少。
铸钢和球墨铸铁铸钢和球墨铸铁是常见的金属材料，广泛应用于工业领域。
本文将分别介绍铸钢和球墨铸铁的特点、工艺和应用领域。
一、铸钢铸钢是一种以铁和碳为基础，经过熔炼、浇注和冷却等工艺制成的金属材料。
与普通钢相比，铸钢具有更高的韧性和强度，能够适应更复杂的工作环境和载荷。
铸钢的制造工艺主要包括熔炼、浇注、冷却和热处理等步骤。
首先，将合适比例的生铁、废钢和合金料放入炉中进行熔炼，通过调节炉温和熔炼时间，使得材料充分熔化并达到所需成分。
接下来，将熔融的钢液浇注到模具中，经过冷却过程，形成所需的铸钢件。
最后，对铸钢件进行热处理，消除内部应力、改善组织结构，提高材料的强度和韧性。
铸钢具有许多优点，如高强度、高韧性、耐磨损、耐腐蚀等。
它广泛应用于船舶、汽车、机械、建筑等领域，常见的铸钢制品有船舶零部件、汽车发动机缸体、大型机械设备等。
二、球墨铸铁球墨铸铁，又称球墨铸铁，是一种以铁、碳和球化剂为基础，通过球化处理制成的金属材料。
与灰铸铁相比，球墨铸铁具有更好的韧性和抗拉强度，能够满足更高的使用要求。
球墨铸铁的制造工艺主要包括材料配比、熔炼、球化处理和冷却等步骤。
首先，根据所需成分比例将生铁、废铁、废钢和添加剂等材料进行配比。
然后，将配料放入炉中进行熔炼，通过精确控制炉温和保持时间，使得材料充分熔化并达到所需成分。
接下来，将熔融的铁液进行球化处理，通过添加球化剂和冷却剂，使得铁液中的石墨形成球状结构，提高材料的韧性。
最后，将球墨铸铁浇注到模具中，经过冷却和固化，形成所需的铸件。
球墨铸铁具有许多优良性能，如高强度、高韧性、耐磨损、耐腐蚀等。
它广泛应用于汽车、机械、铁路、建筑等领域，常见的球墨铸铁制品有车底盘件、机械零部件、管道配件等。
铸钢和球墨铸铁是两种常见的金属材料，它们在工艺和应用领域上有一定的差异。
铸钢具有高强度和高韧性，适用于复杂的工作环境；而球墨铸铁具有更好的韧性和抗拉强度，能够满足更高的使用要求。
通过了解铸钢和球墨铸铁的特点和应用，我们可以更好地选择适合的材料，并在实际工程中发挥其优势。
铸铁的分类和应用铸铁是一系列主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。
在这些合金中，碳含量超过了在共晶温度时能保留在奥氏体固溶体中的量，工业和生活用铸铁含碳量常在2.5%--4.0%。
铸铁是由新生铁、废钢铁、回炉铁、铁合金等各种金属炉料进行合理搭配熔制出的。
铸铁的组分主要是铁，此外还含有少量的碳、硅、锰、磷、硫，也可根据需要含有其他合金元素。
铸铁的分类方法较多，主要有：（1）按铸铁的断口特征分类为：灰口铸铁（灰铸铁）、白口铸铁、麻口铸铁。
（2）按铸铁的石墨形态分类为：灰铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁。
（3）按铸铁的化学成分分类为：普通铸铁、合金铸铁。
（4）按铸铁的共晶度分类为：亚共晶铸铁、共晶铸铁、过共晶铸铁。
（5）按铸铁的特殊性能分类为：耐磨铸铁、抗磨铸铁、耐蚀铸铁、耐热铸铁、无磁性铸铁等。
此外，还可按铸铁的基体组织分类（如铁素体球墨铸铁、珠光体球墨铸铁、贝氏体球墨铸铁等）；按铸铁的制取工艺分类（如孕育铸铁、冷硬铸铁等）；按铸铁的合金成分分类（如铝铸铁、镍铸铁、铬铸铁、钨铸铁、硼铸铁等）。
灰铸铁（灰口铸铁）：碳分主要以片状石墨形式出现的铸铁，断口呈灰色，基体形式为：铁素体、珠光体、珠光体加铁素体。
灰铸铁的化学成分一般为：C2.7%--3.8% Si1.1--2.7%，Mn0.5%--1.4%，P＜0.3%，S＜0.15%。
由于灰铸铁具有一定的强度和良好的减震性、耐磨性，以及优良的切削加工性和铸造工艺性，并且生产简便、成本低，因此在工业生产和民用生活中得到最广泛的应用。
孕育铸铁：仍属灰铸铁范畴，是铁液经孕育处理后，获得的亚共晶灰铸铁。
孕育铸铁的碳主要以细片状石墨形式出现，基体形式为珠光体、铁素体。
孕育前的铁液（原铁水）成分一般选择在位于铸件组织图上的麻口区内或白口区域的边缘地带，通常控制为：C2.8%--3.3%，Si0.6%--1.4%，Mn0.8%--1.4%，P＜0.15%，S＜0.12%。
经孕育处理后的孕育铸铁，Si常被调整到1.2%--1.8%，共晶团被显著地细化，石墨的尺寸及分布得到改善，从而提高了强度，因此孕育铸铁又常称为高强度灰铸铁。
阀门常用材料
阀门是工业生产中常见的设备，用于控制流体的流动和压力。
阀门的材料选择
对于阀门的性能和使用寿命有着重要的影响。
在实际应用中，常用的阀门材料主要包括铸铁、铸钢、不锈钢、黄铜、塑料等。
不同的材料具有不同的特性和适用范围，下面将对常用的阀门材料进行介绍。
首先是铸铁材料，铸铁阀门具有价格低廉、耐腐蚀性好、耐磨性强的特点，适
用于一般的工业管道系统。
然而，铸铁阀门的耐压性能相对较差，不适用于高压、高温、腐蚀性强的介质。
其次是铸钢材料，铸钢阀门具有较高的耐压性能和耐腐蚀性能，适用于高压、
高温、腐蚀性强的介质。
铸钢阀门的价格相对较高，但在一些特殊工况下具有明显的优势。
接下来是不锈钢材料，不锈钢阀门具有优良的耐腐蚀性能和抗氧化性能，适用
于腐蚀性介质的管道系统。
不锈钢阀门的价格较高，但具有较长的使用寿命和稳定的性能。
再者是黄铜材料，黄铜阀门具有良好的导热性能和加工性能，适用于一些特殊
的工业场合。
然而，黄铜阀门的耐腐蚀性能较差，不适用于一些腐蚀性介质的管道系统。
最后是塑料材料，塑料阀门具有良好的耐腐蚀性能和绝缘性能，适用于一些特
殊的介质和场合。
然而，塑料阀门的耐压性能较差，不适用于高压管道系统。
综上所述，不同的阀门材料具有各自的特点和适用范围。
在选择阀门材料时，
需要根据实际工况和介质特性进行综合考虑，选择最适合的材料，以确保阀门的性能和使用寿命。
同时，在使用过程中，还需要对阀门进行定期维护和保养，以确保阀门的正常运行和安全使用。
