构架焊修作业指导书

构架焊修 作业指导书

构架焊修岗位作业要领

安全风险提示

1 转向架配件焊质量缺陷；

2 认真落实工序互控“三检一验”；

3 工作时必须穿戴皮手套和防砸皮鞋、护目镜、3M口罩；

4 做好防火安全措施，喷壶、消防水管、灭火器等；

5 注意作业安全，防止弧光灼伤及气割烫伤。

类别： A2、A3修

系统：转向架

部件：构架焊修

构架焊修作业指导书

适用车型：22B、25B、25G 、25K、25T、19K等型客车

人员工种：焊接工、溶接工2名 作业时间：20分钟/辆

作业材料：焊条

作业场所：检修大库

环境要求：通风、自然采光良好 工装工具 ：

工具：电焊机、风动砂轮、手锤、气焊设备、预热炉、保温桶、

卷尺、除锈铲、钢丝刷、石棉被

操作规程：

编制依据：

1.《铁路客车段修规程（试行）》.（铁总运〔2014〕349号）.

2. GB/T 5118《热强钢焊条》规定，或采用相当牌号的焊条、焊丝；

安全防护及注意事项：

警告——1.按要求穿戴好劳动防护用品：防护眼镜、劳保皮鞋、工作服、工作帽。

2.搬运零部件时严禁抛掷，防止伤人。

3.作业时做好呼唤应答。

4.氧气瓶与乙炔发生器距离在5米以上,两者距明火10米以上。

5.现场配备灭火器。

基本技术要求：

1. 探伤件经热处理、调修后或经过焊修、机械加工的探伤部位须复探。需持证上岗，焊后须无气孔、裂纹、夹砂、表面平整。

2. 因磨耗、腐蚀到限进行焊修时，须加工至原型尺寸（板材局部腐蚀焊修后与周边基面平齐）；打磨消除缺陷时须圆滑过渡。

3. 焊接材料须符合GB/T 5118《热强钢焊条》规定，或采用相当牌号的焊条、焊丝；钢结构焊接须符合TB/T 1581《机车车辆修理

焊接技术条件》；铸钢件焊接须符合TB/T2942《铁道用铸钢件采购与验收技术条件》。

4. 焊接使用的金属材料须经表面处理，且须使用与基体母材相同或相近的材料。补强时，须对基体和补强板的结合面进行防腐处理。

5. 构架裂纹时焊修或更换。

6. 构架腐蚀深度不超过20%时可不焊修，腐蚀深度不超过30%或任意100mm×100mm范围内腐蚀深度超过30%但面积之和不大于25cm

²时焊修、补强，超限时更换。

7. 构架上各种吊座、补强板弯曲变形时调修，裂纹时焊修或更换，腐蚀超过30%时更换；构架上组焊件原焊缝裂纹时须焊修，焊接

式构架焊修后须对焊缝探伤检查。

8. 定位转臂座裂纹时焊修，变形时更换。

9. 构架附加空气室须清除杂质，漏泄时焊修。

10.构架上电机吊架须无裂纹、变形；电机吊销、杠杆固定销轴磨耗大于1mm时更新；电机安全吊裂纹、腐蚀深度超过20%或丝扣不

良时更换；调整丝杠、手轮、锁母、杠杆状态不良时更换；调整弹簧折损、裂损时更换；电机支座磨耗大于2mm时焊修或更换。

11.构架、摇枕上的磨耗板厚度不小于2mm，焊缝开焊时焊修。纵向、横向缓冲器橡胶老化、破损时更新。

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序号 作业项目工具及材料 作业程序及标准

1 作业前准

备 打磨机、手

电筒、检点

锤、钢丝刷、

粉笔、卷尺、

塞尺、钢尺、

测厚仪 1.1开工前更换电焊作业服装，衣着整齐，女职工有长发者应盘在帽内，按规定穿戴好防护用品。

1.2检查电焊设备点检良好，工具材料齐全。

1.3焊条应保持干燥，碱性焊条或受潮时用前须烘干，将焊条在350℃左右烘烤1h，随炉冷至100

℃左右保温，随烘随用或用保温桶保温，随用随取。

2 焊前检查

确认 打磨机、手

电筒、检点

锤、钢丝刷、

粉笔、卷尺、

塞尺、钢尺、

测厚仪 2.1根据待施修标记确认施焊部位。 表1：焊接电流对照表 I=Kd

2.2检查施焊部位露出金属本色。

2.3根据焊件的材质（见附表）、厚度

或直径、坡口型式等选用适当牌

号（Q235、B3、ZG25、ZG25Ⅱ材质使用J422以上焊条；45、Q275材质使用J506以上焊条）、直径

的焊条，按焊条直径调整电流。

2.4加焊金属填料时，材质应为A1-A3，保证熔深≥2mm，根据焊条选择焊接电流，参照下表1选用。

2.5采用角磨机或碳弧刨加工坡口时，加工后应除去坡口表面氧化熔渣、飞溅物等，并且不允许有

>2mm以上的局部凹陷。容易淬硬的钢材，不允许采用手工气割和碳弧刨加工坡口。

2.6焊修裂纹时，焊前应将裂纹彻底清理干净，并根据板厚情况，将裂纹部位开出(60±5)°的V形、

X形或U形坡口。2.7工件在施焊前发现的所有缺陷（除允许缺陷外）均应进行清理后才允许施焊。

2.8施焊部位及两侧10-20 mm范围内应清除水分、铁锈、油污等杂物。 焊条直径d（mm） 1.6 2-2.5 3.2 4-6

系数K 15-25 20-30 30-40 40-50

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序号 作业项目工具及材料 作业程序及标准

2.9须加补强板的部位，焊前应将补强板范围内的灰尘及铁锈污垢等彻底面清除，焊后磨平焊缝余

高，并将平面调修平整。补强板与焊件之间的间隙应≤1.5 mm，

补强板与焊件的结合面非封闭时应涂防锈漆。

3.10圆钢制作的配件焊接时，两段间开45°～55°X形坡口。

3.11锻钢件裂纹焊修前，应在裂纹末端钻8～10 mm限制孔。

3.12铸钢焊件坡口形状应根据铸件截面厚度、坡口部位及焊工操

作条件确定。制成的坡口应洁净、无锈皮和熔渣，坡口底部与侧壁过渡应圆滑，不得留有尖角。

坡口两边各10～20 mm范围内应清除油污、铁锈和其它杂物，双面焊时，焊缝根部间隙不应≥3 mm，

进行贯通单坡口焊接时可采用背面垫板或封底焊。钢垫板的化学成分应与配件成分类似或采用

含碳量为0.26%以下的碳素钢板。重要部位的坡口，焊前应由检查人员进行检查，合格后方可施

焊。

3

施焊作业 3.1焊修应在防风防雨的环境内进行，焊前预热至250℃~300℃。焊件预热范围为距施焊处周围各

方向均不小于75mm的区域，铸钢焊件最好采用整体预热，无条件时，局部预热的范围为焊缝

两侧至少各取焊缝处截面厚三倍的宽度。

3.2加焊补强板时，补强板厚度应尽可能不小于原焊件厚的70%，其大小应盖过裂纹或腐蚀部分

50～100mm。面积较大的补强板应加塞焊孔，孔距可为100～150mm、孔径20～25mm。

3.3板厚≥6mm对接缝采用双面焊时要求焊透，正面焊后必须进行清根，方可进行背面焊接。

3.4多层焊时，每焊完一层后应彻底清除熔渣或裂纹后方可进行下一层焊缝。上下层焊缝的接头应

相互错开20～30mm距离。磨耗焊修时，应根据配件受力状态，一般为纵向分层堆焊，焊波宽

为焊条直径的2～3倍。

3.5.多条焊缝相交时，焊缝的起弧点和灭弧点应避开焊缝相交处。

3.6.焊修长焊缝时，应采用中间向两边或分段退焊法施焊。

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3.7焊补由边缘向内发展的裂纹时，应由裂纹末端起弧焊接。必要时可在裂纹末端加钻限制孔。

3.8焊修重要部件时，应防止电弧击伤焊件表面。

3.9电弧中断时，应在弧坑前引弧。不得在弯角处落弧。

3.10灭弧前采取横向摆动焊条等方法填补弧坑。

3.11同一配件，相应对称面焊补时，不得偏焊。

3.12铸钢件焊修时，还必须符合以下要求：

3.13焊接时应防止电弧击伤铸件表面。不允许在铸件非焊补表面上引弧。

3.14施焊部位应避免人为吹风。焊修时不应间断，且应保持层间温度不低于预热温度。

3.15多层焊时，第一层焊缝应采用直径较小的焊条施焊，防止产生热裂。

3.16较长焊缝（L＞200mm）的焊接，应采用分段退焊法施焊。

3.17多层堆焊时，采取先焊满坡口底部凹处，然后交错焊接搭迭层或以螺旋线方式从靠近坡口的

面逐渐熔敷。

3.18焊接时，焊接速度不大于17mm/s。

4

焊后检查 4.1焊缝与焊缝、焊缝与焊件必须深透熔合焊缝、应有1～3mm的加工余量或增强量。

4.2构架焊修后应清除应力。焊后覆盖石棉被或局部加热到850～900°C，缓慢冷却，加热范围为

距焊修区周围至少100mm的区域。

4.3焊修后应于空气中自然冷却，不得以水激冷。气温低于5°C时，为防止产生裂纹，可覆盖干燥

的石棉被缓冷。

4.4需要在焊修后进行热处理的配件，应在热处理后作质量检查。

4.5构架上组焊件原焊缝裂纹时须焊修，焊接式构架焊修后须对焊缝探伤检查无裂纹。

4.6探伤发现缺陷时，应重新焊修，消除缺陷。

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序号 作业项目工具及材料 作业程序及标准

5

完工整理清扫工具 5.1工具保养。对所使用工装、工具进行擦拭保养,给油；切断工装电源、风源。

5.2完工清理。按定置管理要求，做到工完料清场地清。