高速线材生产过程自动控制

浅析高速线材生产控制相关要点841300摘要：高速线材是以电弧炉冶炼的高速钢为原料，通过轧制、拉丝、退火等工序制成的各种线材。

高速线材具有高抗拉强度、高韧性、高塑性及耐高温、耐磨性好、无磁性等优点，在航空航天工业、船舶制造业、轨道交通行业都有广泛应用。

在近几年高速线材的发展趋势下，作为高速线材生产企业来说除了要面临环保的要求以外，还面临着价格竞争的压力，如何能在激烈的市场竞争中占据有力地位呢。

这就需要在许多自身进行进步。

关键词：高速线材；生产控制一、提高人员质量意识，明确质量控制职责质量是企业的生命线，如果质量管理工作不到位，就会出现一系列的企业危机，因此要想生产出优质的高速线材产品，提高人员质量意识是一个非常重要的环节。

首先车间管理人员要了解各工序的生产流程与基本操作技术、相关岗位的职责以及各种特殊工作标准。

明确各个岗位之间产品质量的控制职责。

根据生产、检验计划对每一道工序完成后都要认真做好抽检工作。

生产部门应按照工艺要求做好成品的表面缺陷分析，如轧制过程产生表面缺陷则及时处理。

检验部门应认真做好检验记录检查。

车间与质检部门根据职责分工对所有需要审核的产品进行严格评审，并跟踪审核整改效果。

二、强化设备管理工作设备是企业的核心竞争力，也是企业盈利的主要手段。

设备的安全、稳定、高效运行有利于保证企业正常生产经营运作。

要根据本企业生产经营的特点和现状制定切实可行的方针和措施。

对目前处于淘汰期的老设备要加强维修保养和清理；要对新购置的设备进行技术鉴定，建立完善和稳定先进的档案；要严格落实有关设备日常维修保养制度，确保不发生影响设备正常运转、影响企业正常生产经营秩序行为事故。

设备管理人员要做好设备定期检查工作和维修保养工作。

严格执行设备维护保养规程，保证良好性能；加强对设备电气及机械附件等关键部位的日常检查维修，确保有效运行；要加强对关键部位设备设施运行状态、维修方案等设备运行状况的检查维修力度，确保设备完好率达到98%以上。

高速线材生产的质量控制一、产品缺陷及质量控制（一）线材使用的质量要求高线产品最常见的规格，φ5.5～16.0mm光面盘园；φ6.0～16.0mm 带肋盘园。

主要钢种：优质碳素钢、冷镦钢、弹簧钢。

常见的断面多为圆断面。

异形断面（如方、椭圆、六角、半圆等）盘条生产量较少。

对于光面盘园和带肋盘园分别按圆形材和螺纹钢的技术标准执行。

线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等，凡是需要加工成丝的钢种大都经过线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。

通常将线材分成以下几类：（1）、软线，指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q195、Q215、Q235和优质碳素结构钢中所规定的10、15、21号钢等；（2）、硬线，指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般含碳量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢、40Mn~70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊线，系指焊条用的盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；（4）、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。

如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。

低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。

线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷墩成螺钉、螺母等。

对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。

一般线材交货技术条件规定的内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；截面是指垂直于线材中心线的断面；化学成分及力学性能（包括深加工的工艺性能）；盘重；保装及标志。

线材的用途不同其质量要求也各有侧重，如冷墩材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷墩不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。

1前言随着PLC的广泛应用，集散型分布式PLC控制的开发和应用，提供了先进有力的控制工具和手段。

应用PLC进行生产过程控制的热潮早在80年代初就已兴起，开始应用之初一般都是仅限于某个局部生产过程，如加热炉的自动燃烧控制等。

后来逐渐发展到大规模引进生产线，在整个工厂、整条生产线全面应用PLC进行全线自动化生产，极大的提高了生产效率和经济效益，大规模集散型PLC控制系统已经在冶金行业广泛使用。

2生产现状和改进措施2.1生产现状我厂早在1987年就引进了美国GE公司的系列六PLC控制系统，用于整个线材生产线的自动化控制，并于1989年热负荷试车成功投入生产，至今已有十几年了。

在这期间，2000年我厂又对整个轧线电气控制系统进行了更新换代改造，PLC 控制系统用GE90－70替代，传动控制系统全部改成数字控制，我们在对该系统运行、维护、检修、改进和完善的过程中，对于提高系统的可靠性、适应性和长期无故障运行的稳定性与提高自动化生产率的关系等方面有了较深的体会和认识，即：一条轧钢自动化生产线效率的高低主要由轧钢工艺水平和自动化水平的高低所决定，而衡量自动化生产水平高低的一个主要指标就是自动化生产作业率，但自动化生产作业率的高低主要取决于构成轧钢自动化生产线的自动化系统的可靠性、适应性和稳定性。

自动化系统的可靠性、适应性和稳定性主要依赖于控制系统内各部分设备器件的可靠性、适应性和稳定性（如控制器、执行器、检测元件……）。

对于轧钢生产线，现场环境较为恶劣,高温、潮湿、粉尘、振动、撞击随时存在。

现场安装的许多检测元件、控制设备经常被损坏，从而造成停机，生产作业率降低，备件消耗增大。

针对这种情况，我们在系统运行、维护、检修的过程中，对其控制系统、控制设备及检测元件都进行了改进与完善，以在控制技术上提高系统的可靠性、适应性和长期无故障运行的稳定性。

2.2改进措施增设以软代硬的智能控制功能。

在广泛应用PLC的今天，采用PLC来取代原来的控制器，就是利用了PLC本身的可靠性、适应性和稳定性，通过在PLC程序实现连锁，取代原接触器及机械连锁。

高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制1. 质量控制概述1.1 目的1.2 范围1.3 术语定义2. 材料采购控制2.1 材料供应商审查2.2 材料样品检验2.3 材料进货检验2.4 材料质量记录和追踪3. 生产过程控制3.1 生产设备校验3.2 工艺控制3.3 工艺参数监控3.4 生产线管理3.5 产品质量抽样检验3.6 不良品处理和追踪4. 检测与检验控制4.1 检测设备校验4.2 产品尺寸检验4.3 产品物理性能检验 4.4 化学成分分析检验 4.5 表面质量检验4.6 异物检查4.7 环境条件监测5. 过程统计与分析5.1 数据采集与记录5.2 过程能力分析5.3 不合格品统计和分析5.4 异常处理和持续改进6. 质量审核与培训6.1 内部质量体系审核6.2 外部质量体系审核6.3 培训计划和实施7. 废品管理7.1 废品分类标识与分析7.2 废品处理与回收措施7.3 废品记录与归档8. 文件与记录管理8.1 文件编制与更新8.2 记录管理要求8.3 文件与记录保管附件：附件1：材料供应商审查表附件2：材料样品检验报告附件3：进货检验记录表附件4：生产设备校验报告附件5：产品质量抽样检验报告附件6：不良品处理记录表附件7：检测设备校验报告附件8：产品尺寸检验记录表附件9：产品物理性能检验报告附件10：化学成分分析检验报告附件11：表面质量检验记录表附件12：异物检查记录表附件13：环境条件监测记录表附件14：过程统计与分析报告附件15：不合格品统计记录表附件16：异常处理记录表附件17：质量体系审核报告附件18：培训计划与记录附件19：废品处理记录表附件20：文件与记录保管清单法律名词及注释：1. 质量控制：指采取一系列预防和控制措施，以确保产品或服务符合规定的质量标准和要求的管理活动。

2. 材料供应商审查：对潜在的材料供应商进行评估和筛选，以确保其能够提供符合要求的材料。

3. 产品质量抽样检验：通过随机抽样的方式，对生产过程中的产品进行检验，以验证产品是否符合质量标准。

高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制引言高速线材是一种用于传输信号和电力的关键组件，广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。

为了确保高速线材的质量，有效的质量控制措施是必不可少的。

本文将介绍高速线材生产中的一些质量控制方法和措施。

原材料选择和检测原材料选择在高速线材生产的质量控制中，选择合适的原材料是至关重要的。

，应根据产品的设计要求和功能需求，选择合适的导体材料、绝缘材料和包覆材料等。

，还要考虑原材料的性能稳定性、耐热性和机械强度等方面的要求。

只有选择优质的原材料，才能保证高速线材的质量。

原材料检测为了确保所选原材料符合要求，需要进行原材料的质量检测。

常用的检测方法包括外观检查、化学成分分析、物理性能等。

外观检查主要是检查原材料的外观是否存在裂纹、气泡和杂质等问题。

化学成分分析可以通过光谱分析等方法，确定原材料的化学成分是否符合标准要求。

而物理性能则包括导电性能、绝缘性能和机械性能等方面的。

生产工艺控制合理的生产工艺流程确定合理的生产工艺流程是高速线材生产质量控制的关键之一。

在工艺流程设计上，应考虑到产品的特点和生产工艺的可行性，确保每个工艺环节的顺序、持续时间和工艺参数的合理性。

，还需要制定相应的工艺标准，规范每个环节的操作流程。

严格的生产操作规范在高速线材生产的每个环节，都需要有严格的生产操作规范。

这包括原材料的搬运和储存、加工工艺的操作、设备的维护保养等。

通过严格的操作规范，避免因人为因素引起的质量问题。

在线检测和监控高速线材生产过程中，应采用在线检测和监控手段，及时发现和纠正潜在问题，确保产品质量。

常用的在线检测手段包括电性能、绝缘性能、外观检查等。

通过这些检测手段，可以及时发现产品的品质问题，并做出相应调整和改进。

成品检测和检验成品检测高速线材生产完成后，还需要进行成品检测。

成品检测的内容包括外观检查、电性能、绝缘性能和机械性能等。

通过这些检测手段，可以评估产品的质量，并判断是否符合设计要求和标准规范。

高速线材生产的质量控制一、引言本文档旨在介绍高速线材生产的质量控制措施，以确保生产出符合质量标准的高速线材产品。

本文档将详细介绍高速线材生产的各个环节及相应的质量控制措施。

二、原材料采购⑴供应商选择根据产品质量要求，选择符合规范的供应商，建立合作关系。

⑵原材料质量检验对每批次的原材料进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合要求。

三、线材生产⑴压延过程控制控制压延机的工作参数，包括温度、压力、速度等，以确保线材的尺寸和表面质量满足要求。

⑵拉拔过程控制控制拉拔机的拉拔比例、速度等参数，以获得所需的线材尺寸和性能。

⑶表面处理对线材进行酸洗、除氧等表面处理工艺，提高线材的质量和表面光洁度。

⑷包装和存储对线材进行适当的包装和存储，防止线材在运输和储存过程中受到损坏。

四、质量检验和测试⑴外观检查对线材的外观进行检查，包括表面光洁度、表面缺陷、尺寸偏差等方面的检验。

⑵物理性能测试对线材进行物理性能测试，包括拉伸强度、延伸率、硬度等方面的测定。

⑶化学成分分析对线材进行化学成分分析，确保符合要求的化学成分范围。

⑷尺寸测量对线材的尺寸进行测量，确保线材尺寸符合要求。

⑸试样保留对每批次的线材留取试样，作为后续质量追溯和纠正措施的依据。

五、质量控制记录记录线材生产过程的各个环节的质量检验和测试结果，保存相关记录表格和报告。

六、质量改进措施针对生产过程中出现的问题和不符合要求的情况，提出相应的质量改进措施，并进行记录和跟踪。

附件：⒈供应商选择标准⒉原材料质量检验记录表⒊线材生产工艺参数记录表⒋外观检查记录表⒌物理性能测试记录表⒍化学成分分析报告⒎尺寸测量报告注释：⒈高速线材●指用于电力传输、汽车制造等领域的高速导电线材。

⒉生产控制●确保生产过程中各个环节和产品质量符合标准要求的管理措施。

⒊质量改进●针对质量问题和不符合要求的情况，采取相应的措施以提高产品质量。

高速无扭轧机产线材（盘条）的自动化技术与智能化控制系统随着工业技术的发展，无扭轧机产线材（盘条）越来越广泛地应用于钢铁行业。

无扭轧机产线材指的是通过无扭的轧制方法，将钢坯加热至一定温度后，在高速下通过轧机对钢坯进行轧制，最终获得具有不同尺寸和形状的线材或盘条。

而为了提高生产效率和质量，自动化技术和智能化控制系统成为无扭轧机产线材中必不可少的要素。

一、自动化技术在高速无扭轧机产线材中的应用1. 自动化上料系统：高速无扭轧机产线材首先需要将钢坯送入轧机进行加工。

传统的上料方式需要人工操作，效率低且易出现工作安全问题。

而采用自动化上料系统可以实现钢坯的自动化输送，不仅提高了生产效率，还增强了操作的安全性。

2. 自动化控制系统：在高速无扭轧机产线材的运行过程中，涉及到许多参数的控制，如轧机的速度、温度和轧件的尺寸等。

传统的控制方式需要人工调整，存在误差较大的问题。

而采用自动化控制系统可以实时监测并调整这些参数，使得整个产线运行更加稳定和准确。

3. 自动化质检系统：高速无扭轧机产线材在生产过程中需要对轧件的尺寸、表面质量等进行质检。

传统的质检方式需要依靠人工操作，容易出现漏检和误判的情况。

而通过在产线上引入自动化质检系统，可以实现对轧件的自动检测和分类，减少了人工干预的错误可能性，提高了质检效率和准确性。

4. 自动化出料系统：完成轧制后的线材或盘条需要通过自动化出料系统进行分条、缓冷和包装等工序。

传统的出料方式需要人工操作，容易出现错误和安全问题。

引入自动化出料系统可以实现线材或盘条的自动处理和分类，减少了人工干预的错误，提高了出料效率和准确性。

二、智能化控制系统在高速无扭轧机产线材中的应用1. 数据采集与分析：高速无扭轧机产线材中的各个环节都会产生大量的数据，如温度、压力、速度等。

通过智能化控制系统可以实现对这些数据的采集和分析，提供基于数据的决策支持，及时发现并解决潜在的问题，优化生产过程，提高生产效率和质量。

高速包装机生产线的自动化控制在现代制造业中，高速包装机生产线是不可或缺的一环。

高速包装机生产线能够大幅度提高生产效率，同时减少因为人为因素导致的误差，并且提高了产品的一致性和可靠性。

为了应对市场需求的变化，企业不断地进行改进和升级，其中自动化控制技术是十分关键的。

本文将从高速包装机自动化控制的基本原理和技术手段等方面进行探讨，希望对读者有所启发。

一、高速包装机生产线的自动化控制高速包装机生产线涵盖了众多工序，每一个环节都有着不同的自动化控制需求。

定位、平衡、传输、分拣、包装等环节构成了高速包装机生产线的基本骨架。

而这些环节中，自动化控制技术的应用则使整个生产线得以运作更为平稳流畅，且可靠性和效率都得到了提升。

高速包装机生产线的自动化控制通常包括以下几个方面的内容：（1）自动化定位对于高速包装机生产线中需要精确定位的产品，可采用视觉识别技术、激光测距技术等手段进行定位，从而达到高精度的目的。

经过精确定位后，产品自动化流转，减少了人工操作，也降低了人工失误的概率。

（2）物料配送控制在高速包装机生产线上，物料配送控制是非常重要的一环。

物料配送控制通常包括物料传输速度的调整、物料数量的检测等方面。

在高速包装机生产线中，若物料配送速度不能与产线运行速度匹配，就会导致产能的减少。

而采用自动化技术的物料配送控制，可保证物料的稳定流转和及时供给，从而提高高速包装机生产线的效率。

（3）自动化分拣在高速包装机生产线上，自动化分拣能够以高效率、高稳定性，对原材料、成品、半成品进行分拣。

同时，自动化分拣技术能够使生产线上每个环节组成一个不可分离的整体，从而使整个生产线更加稳定。

（4）自动化打包在高速包装机生产线上，自动化打包不仅能够减少人工劳动力，还有效地提高了产品的包装效率和产品一致性。

使用自动化打包技术，可将不同产品分别进行包装，排列整齐，从而提高产品附加值。

二、高速包装机生产线自动化控制技术手段高速包装机生产线自动化控制技术发展至今已非常成熟，常见的技术手段主要有以下几种：（1）PLC控制系统高速包装机生产线上的PLC控制系统可实现自动化控制，使用PLC控制系统能够有效地取代人力操作，并且具有节省时间、降低生产成本、提高生产效率等优点。

高速线材飞剪的自动化控制摘要：飞剪是高速线材生产中的关键性设备, 介绍了飞剪在线材轧制工艺中的功能和自动控制原理, 采用数字直流传动系统和数字位置自动控制系统完成飞剪对轧件的自动剪切, 通过计算机的输入、输出信号实现飞剪的启动停止、飞剪速度的建立、剪切长度的控制以及飞剪运行状态的变换。

关键词：高速线材；飞剪；直流传动；T400；1前言在高速线材的生产工艺中，为了保证产品质量和避免在轧制中钢坯头尾出现“ 开裂” 而成堆钢，在其生产线中布置了数台飞剪，对轧制中的钢坯的头尾进行剪切；另外当飞剪的后续设备出现故障或堆钢，生产无法正常进行时，也需要启动飞剪对正在轧制中的钢坯进行连续碎断，以确保生产的安全性，同时可以减少在生产线上废钢的堆积数量，便于操作工处理，这对提高生产效率是非常有帮助的，由此可见飞剪是高速线材生产工艺中非常重要的设备之一。

2.飞剪的剪切控制2.1手动切头（尾）在异常或紧急情况下操作人员可进行手动切头（尾）操作。

2.2 自动切头（尾）当热金属检测器检测到轧件头部（尾部），PLC根据在剪切画面中设定的切头（尾）长度、超前系数、前一架轧机轧制速度和脉冲编码器脉冲数，计算飞剪切头（尾）启动时刻（程序可根据操作台“码盘/延时启动”转换开关来调用相应的程序控制启动时刻）。

通过DP网驱动飞剪直流传动装置。

控制切头的程序有两种：延时时间控制自动切头程序：当热金属检测器检测到轧件头部，PLC自动计算切头延时时间（T），公式如下：T=（S+L）/V-T1式中：S——热金属检测器与剪刃中心线的距离L——切头长度V——上一轧机实际线速度（计算机系统自动给出）T1——飞剪从零位启动到剪切角的时间（PLC计算得出）脉冲启动控制自动切头程序：当热金属检测器检测到轧件头部，PLC自动计算切头启动脉冲数（M），公式如下：M = M1 + M2 - M3式中：M1——热金属检测器与剪刃中心线的距离对应的脉冲数M2——切头长度对应的脉冲数M3——飞剪从零位启动到剪切角对应的脉冲数（PLC计算得出）控制切尾的程序有两种：延时时间控制自动切尾程序：当热金属检测器检测到轧件尾部，PLC自动计算切尾延时时间（T）。