电动机装配工艺过程

工字型电机工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先确定工字型电机的需求和规格，包括额定功率、额定转速、电压等参数。

然后设计师根据需求进行电机结构设计，确定电机的外形尺寸、内部结构、线圈布局等。

设计师还需要进行热分析、磁场分析等工作，确保电机的性能和稳定性符合要求。

2. 零部件采购在零部件采购阶段，需要采购各种电机零部件，包括铁芯、线圈、轴心、轴承等。

零部件的选材和品质对电机的性能和寿命有着重要影响，因此需要选用优质的材料和零部件供应商。

3. 制造加工在制造加工阶段，首先需要对各个零部件进行加工和组装。

铁芯需要进行裁剪、成型和磁场处理，线圈需要绕制、浸渍和固定，轴心需要加工、磨削和组装。

各个零部件的加工和组装需要精准的工艺和技术，确保电机的性能和品质。

4. 组装测试在组装测试阶段，将各个零部件组装成电机，并进行性能和质量测试。

性能测试包括额定功率和效率测试，质量测试包括外观检查和电气测试。

只有通过了测试的电机才能进入下一阶段的包装和出厂。

5. 包装出厂在包装出厂阶段，将通过测试的电机进行包装，并进行出厂检验。

包装要求紧凑、美观，并保护电机不受损坏。

出厂检验包括外观检查、检验合格证等，确保电机符合标准和要求。

6. 售后服务在售后服务阶段，为客户提供电机的安装、调试和维护等服务。

客户可以根据自己的需求选择不同的售后服务方案，包括电话咨询、上门服务等。

售后服务的质量和及时性对客户的满意度和信任度有着重要影响。

通过以上工艺流程，工字型电机可以在生产过程中得到充分的控制和管理，确保电机的性能和品质达到要求。

同时，工厂也可以更好地提高生产效率和降低成本，提升竞争力和市场份额。

希望以上工艺流程能够对工字型电机的生产和销售提供帮助和启发。

小型电机生产流程
小型电机的生产流程主要包括以下步骤:
1.材料准备:准备所需的材料,如磁线、铜线、电池、强磁铁和胶带等。

2.制作转子:在强磁铁中间绕上数十园磁线，将两端用胶带固定住，形成银色的圆柱形。

这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证转子的稳定性和性能。

3.转子装配:将银色圆柱形放在一根铜线上，用胶带固定住。

此时，银色圆柱形和铜线的两端应该分别朝向磁铁的两个极性。

4.制作定子:在铜线的另一侧绕上磁线，绕数次后，将剩余的磁线和铜线分别用胶带固定住。

这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证定子的稳定性和性能。

5.装配电机:将电池的正极和银色圆柱形接触，将电池的负极和铜线接触。

此时，电动机已经可以产“生转动。

6.测试和调整:测试电动机的转动性能和转速，根据需要进行调整。

这个步骤中，需要注意电动机的转动方向和转速是否符合要求，以及是否存在异常声响等问题。

7.最终检验和包装:对电动机进行最终检验，确保其质量和性能符合要求。

然后进行包装和标识，以便存储和运输。

需要注意的是，在生产过程中，要严格控制各个步骤的质量和工艺要求,确保电动机的性能和稳定性。

同时，还需要注意安全生产和环境保护等方面的问题。

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一、实训目的本次电动机拆装维修实训旨在让学生了解电动机的结构和工作原理，掌握电动机的拆装工艺和检修方法，提高学生的实际操作能力和故障诊断能力。

二、实训内容1. 电动机的基本结构和工作原理（1）电动机的基本结构：电动机主要由定子、转子、端盖、轴承、风扇、接线盒等组成。

（2）电动机的工作原理：电动机是利用电磁感应原理，将电能转换为机械能的设备。

当电动机通电时，定子产生旋转磁场，转子在磁场力的作用下旋转，从而带动机械负载。

2. 电动机的拆装工艺（1）拆装前的准备工作：检查电动机的铭牌信息，确认电动机的型号、功率、电压等参数；准备好拆装工具，如扳手、螺丝刀、拉具等。

（2）电动机的拆卸步骤：①切断电源，确保安全；②卸下电动机的接线盒，拆开三相电源线；③卸下电动机的地脚螺栓，将电动机从基础上拆卸下来；④拆卸轴承盖，取出转子；⑤拆卸风扇，清理风扇叶轮；⑥拆卸定子，清理定子内部。

（3）电动机的装配步骤：①按照拆卸顺序的反方向进行装配；②检查各部件的安装是否到位，紧固螺丝；③连接三相电源线，安装接线盒；④安装地脚螺栓，将电动机固定在基础上。

3. 电动机的检修方法（1）检查电动机的绝缘电阻：使用兆欧表测量电动机的绝缘电阻，判断绝缘性能是否良好。

（2）检查电动机的绕组：用万用表测量绕组的电阻，判断绕组是否存在短路、断路现象。

（3）检查电动机的轴承：观察轴承的磨损情况，检查轴承润滑是否良好。

（4）检查电动机的接线盒：检查接线盒内的接线是否牢固，绝缘是否良好。

（5）检查电动机的冷却系统：检查风扇是否正常工作，冷却风道是否畅通。

三、实训过程1. 拆卸电动机：按照拆装步骤，拆卸电动机各部件。

2. 检查电动机各部件：对拆卸下来的部件进行检查，找出存在的问题。

3. 故障诊断：根据检查结果，分析故障原因。

4. 维修电动机：针对故障原因，对电动机进行维修。

5. 装配电动机：按照装配步骤，将维修好的电动机装配完整。

四、实训结果通过本次实训，学生们掌握了电动机的拆装工艺和检修方法，提高了实际操作能力和故障诊断能力。

高压永磁电机装配过程关键工艺发表时间：2020-12-10T05:36:18.764Z 来源：《河南电力》2020年7期作者：褚建李超[导读] 随着市场需求不断提高，从设计到生产需要更加深入的探索新工艺新技术，保证高压永磁电动机生产效率。

（北京电力设备总厂有限公司）摘要：高压永磁电机具有质量轻、体积小、有用功比例高多种优势。

随着市场需求不断提高，从设计到生产需要更加深入的探索新工艺新技术，保证高压永磁电动机生产效率。

关键词：永磁电机、转子液压拆装机构、制造工艺高压永磁电机在环保节能方面有很大优势，通过现场长期运行试验和数据计算，使用6KV永磁同步电动机与异步高压电动机进行比较，永磁同步电动机可以节约8-15%的能耗。

但高压永磁电机结构与生产工艺复杂，本文对某公司试制450KW-6KV永磁电动机的过程中的关键工艺进行分析。

一、结构与工艺难点高压永磁电机将磁钢装在转子上，其结构型式有：嵌入式：转子冲片冲有磁钢槽，磁钢装在槽内，冲片制造时已充分保证磁钢槽的对称度，从而保证磁路的对称性。

粘接式：将磁钢用特殊的粘接剂粘在磁轭上，靠工艺保证磁钢均匀使磁路对称。

【1】永磁电机制造工艺难点：一是磁钢吸附力强，转子装配间隙仅0.1 mm左右，直接吸附在铁心上。

一旦吸附就很难再分开，装配难度极大且具有危险性。

二是总装时转子若没有准确强劲的导向保证，定、转子将吸附抱死，无法分离，导致总装失败。

【2】二、装配关键工艺1、转子的磁钢装配工艺工艺要点：磁钢装配时需克服对转子铁心的强磁性吸引力，磁钢极性正确保证磁路对称。

设计磁钢装配工装及导向夹具，分析磁钢极性，每槽磁钢相对磁通量数值接近，保证磁路对称，确保装配质量。

工艺过程：（1）为保证冲片叠压装配精度满足尺寸要求，对加工后的冲片进行5%比例抽检，如超出合格率，增加抽检比例。

为增加定、转子冲片进行检查效率，引进大型投影检测设备。

转子投影检查报告激光切割定、转子冲片（2）因企业标准、生产工艺等不同，同一牌号永磁材料在性能上也会有所偏差，为保证装配后每极磁通相等，确保电机电磁性能，应进行磁钢分离、极性标识检查、磁通量相对数值检查。

发电机电动机生产工艺流程发电机和电动机是现代工业生产中广泛使用的电动设备。

它们的生产工艺流程包括原材料采购、加工制造、装配调试和质量检测等环节。

以下是一般的生产工艺流程，详细介绍如下：一、原材料采购：生产发电机和电动机所需的原材料包括铁芯材料、线圈材料、绝缘材料、导线材料、轴承和机械部件等。

首先需要根据产品设计要求制定原材料采购计划，并选择合适的供应商进行采购。

采购时要注意原材料的质量、价格和供货周期等因素。

二、加工制造：1.铁芯制造：将铁芯材料进行切割、铆合或焊接，制成符合设计要求的铁芯。

铁芯是发电机和电动机中的核心部件，需要保证其尺寸、形状和磁性能等指标符合要求。

2.线圈制造：根据设计要求，将导线绕制成线圈，然后进行绝缘处理。

线圈的制造工艺包括线圈绕制、预埋绝缘材料、浸渍绝缘和固化等环节。

3.绝缘材料加工：绝缘材料主要包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘胶带等。

需要根据产品设计要求进行切割、压花、浸渍等加工工序。

4.机械部件加工：根据产品设计要求进行机械部件的加工制造。

机械部件包括轴承座、端盖、联轴器等，需要保证其尺寸精度和表面质量。

三、装配调试：将各个组装好的零部件按照工艺要求进行装配，组装的过程包括安装铁芯和线圈、安装机械部件、连接电缆和接线等。

装配过程需要严格控制各个环节，并进行必要的调试和测试，确保产品性能符合要求。

四、质量检测：在生产过程中需要对关键工序进行质量检测，确保生产的发电机和电动机质量合格。

质量检测包括外观检查、尺寸测量、电性能测试等项目。

对于工艺控制不足的环节还需要进行过程控制和改进。

五、终检和包装：对生产完成的发电机和电动机进行终检，并进行必要的试运行。

确保产品无故障，性能稳定可靠。

在终检完毕后，对产品进行包装和标识，准备发货或存储。

六、售后服务：生产完成后，根据具体情况提供售后服务，包括产品的安装调试、故障排除和技术支持等。

发电机和电动机的生产工艺流程复杂多样，其具体步骤和操作方式还需根据产品类型和生产规模的不同进行相应的调整。

三相异步电动机装配工艺一、引言三相异步电动机是一种常用的电动机类型，广泛应用于工业生产中的各种机械设备中。

为了保证电动机的装配质量和性能，需要采用科学合理的装配工艺。

本文将介绍三相异步电动机的装配工艺，以帮助工程技术人员理解和掌握正确的装配方法。

二、装配前的准备工作在进行三相异步电动机的装配之前，需要进行一些准备工作，以确保装配工作的顺利进行。

下面是一些准备工作的要点：1.准备所需装配工具和设备，包括扳手、橡皮锤、螺丝刀等；2.检查器材是否符合要求，确保电动机的质量；3.确定装配地点，保证装配环境的整洁和安全；4.进行装配人员的培训，确保他们理解装配工艺和注意事项。

三、装配步骤下面将介绍三相异步电动机的装配步骤，包括定子组装、转子组装和总装。

3.1 定子组装定子是电动机的静止部分，负责产生旋转磁场。

定子组装的步骤如下：1.将定子铁芯放在装配台上并进行清洁，确保无灰尘和杂物。

2.在定子铁芯上涂抹隔离漆，保护电磁线圈。

3.将电磁线圈绕制在定子铁芯上，确保绕组的匝数和连接方式正确。

4.固定电磁线圈，并进行电绝缘测试，确保绝缘性能合格。

5.安装定子轴承，确保定子能够自由旋转。

6.安装定子油封，确保电动机的密封性能。

7.进行定子的绝缘测试，确保绝缘性能合格。

3.2 转子组装转子是电动机的旋转部分，负责传递动力和旋转磁场。

转子组装的步骤如下：1.将转子铁芯放在装配台上并进行清洁，确保无灰尘和杂物。

2.在转子铁芯上涂抹隔离漆，保护线圈。

3.将线圈绕制在转子铁芯上，确保绕组的匝数和连接方式正确。

4.固定线圈，并进行电绝缘测试，确保绝缘性能合格。

5.安装转子轴承，确保转子能够自由旋转。

6.进行转子的平衡测试，确保转子平衡性能合格。

3.3 总装总装是将定子和转子组装在一起，形成完整的电动机。

总装的步骤如下：1.将定子放入转子，确保定子和转子的几何形状匹配。

2.安装定子和转子的轴承，确保电动机能够自由旋转。

3.安装电动机的端盖和支撑架，确保电动机的机械强度和稳定性。

电动机装配工艺过程电动机的装配工艺过程分为以下几个步骤：设计准备、零部件准备、加工、质检、总装和测试等。

一、设计准备：电动机的装配过程首先需要制定详细的装配工艺方案。

根据电动机的设计图纸和技术要求，确定装配所需的工具和设备，并做好工期计划，确保装配任务能够按时完成。

同时，还要对装配工序进行分解，确定每个工序的具体操作要求，以及装配中可能出现的问题和解决方法。

二、零部件准备：在装配之前，需要对电动机的零部件进行准备工作。

首先，要对采购来的零部件进行检查，保证其数量和质量符合要求。

然后，根据零部件的种类和规格，进行分类和标识，方便后续的装配工作。

此外，还要对特殊的零部件进行处理，如清洗、打磨等，以确保其能够正常使用。

三、加工：在进行装配之前，有些零部件还需要进行加工。

比如，电动机的定子和转子需要进行绕线和绕组的加工工艺，以保证电动机具有良好的性能。

此外，对于一些特殊的零部件，如轴承、轴套等，还需要进行加工和安装。

四、质检：在进行装配之前，需要对零部件进行质量检验。

包括对每个零部件的尺寸、外观和性能进行检查。

各个零部件必须符合设计要求才能用于装配。

同时，在装配过程中，还需要进行中间质量检查，确保每个工序都合格。

五、总装：在进行总装之前，先要对各个零部件进行检查，确保其质量和数量符合要求。

然后，按照工艺要求，将各个零部件依次组装在一起。

在组装过程中，要注意对零部件的安装顺序和位置进行控制，以避免出现问题。

在总装完成之后，需要对电动机进行整体的调试和测试。

六、测试：在总装完成之后，需要对电动机进行测试。

主要包括静态测试和动态测试两个方面。

静态测试主要是对电动机的绝缘电阻、绕组电阻和绝缘强度等进行检测。

动态测试主要是对电动机的启动、加速和负载能力等进行测试。

通过测试，可以评估电动机的性能和可靠性，确保其符合规定的技术要求和标准。

总之，电动机的装配过程是一个复杂而精细的工艺过程，需要严格按照工艺要求进行操作。

机电安装预制装配技术工艺流程机电安装预制装配技术，即设备及管线装配一体化，是当前建筑业新技术之一，已得以广泛应用。

图文解读工艺流程及要点，以供大家参考实施。

设备及管线装配一体化施工工艺流程设备及管线装配一体化施工应符合下列规定1. 设备及管线预制模块在生产、运输和装配过程中，应制定专项生产、运输和装配方案。

2. 预制模块加工所需机电设备、管道、阀门、配件等材料必须具有质量合格证明文件，规格、型号、技术参数等应符合设计要求。

3. 在生产、运输、保管和装配过程中，应采取防止预制模块损坏或腐蚀的措施。

4. 预制模块在吊装、运输、装配前应进行重量计算，吊运装置应安全可靠，吊运捆扎应稳固，主要承力点应高于预制模块重心，并应采取措施防止预制模块扭曲或变形。

设备及管线装配一体化深化设计应符合下列规定1. 深化设计时应综合考虑设备及管线装配施工区域内的建筑、结构、装饰等相关专业的情况。

主要设备及预制模块必须预留出检修通道；距墙、柱、梁、顶及设备之间应有合理的检修距离。

2. 深化设计时，应依据相关设计规范要求，结合施工区域内的管线综合布置情况和运输吊装条件，进行合理的设备及管线预制模块划分。

设备及管线预制模块，主要包含预制循环泵组模块、预制管组模块、预制管段模块、预制支吊架模块等。

【说明】设备与管线预制模块有形状不规则的固有特点，在预制模块划分时应着重考虑各种预制模块的运输、吊装条件限制。

3. 深化设计前应确定加工生产所需的设备及材料的规格、型号、技术参数，并应编制专项设备及材料样本要求细则，由生产厂家提供详实产品的样本。

严格按照设备及材料厂家提供的样本进行深化设计，宜采用BIM技术进行模型搭建。

4. 深化设计图纸包括设备基础及排水沟布置图、机电设备布置图、机电管线综合布置图及设备及管线预制模块的加工图和装配图等。

5 设备及管线预制模块分组划分后，进行各预制模块全过程实施的可行性分析及验算，应满足运输、吊装、装配的相关要求。

二段机头加工装配流程
1.上架总成
包含：○1机架○2校正○3前传送○4前上层（包含连杆结构）○5上刀架总成（前后2套，含连杆）○6抬头○7胶池总成（含点胶，自动加胶胶槽）○8水槽总成○9中下跑道及支座○10中上层○11后段下○12后段上（包含连杆结构）。

○14伺服电机（3套，包含前传送，中间，后段，包含切刀）○15胶线架（含线管）
2.下总成
包含：○1底架（从前到后：冷水机，水箱，电箱）○2凳子。

加工顺序：
一、火焰切割件校直，激光件，火焰件及小件（方管、键条等）钻铣焊接。

1机加工件焊接、
2机架焊接（机加工后的火焰及激光件）3下总成焊接4校正焊接5上刀架及连杆焊接6抬头焊接7中上层支架焊接8后上层支架焊接9小件焊接（减速机座、前上压皮组件、后刀压皮组件、点胶气缸座、中上层气缸上支座、）焊后打磨喷漆。

二、装配
上总成装配：机架放置于平台，从前往后：装前上层，装校正，装前传送，装前刀。

装进回水管，装抬头，装胶槽，装水槽，装中下层。

装后下层，装后上层，装中上层。

上层装完。

上下总成焊接，焊接完成后装线架，穿穿线管。

启动走线，水管走线。

电动机生产工艺电动机生产工艺是指电动机制造过程中所采用的一系列工艺及相关设备的组合，包括原材料准备、加工、装配、调试等环节。

下面将简要介绍电动机生产工艺的主要步骤。

一、原材料准备电动机的主要原材料是铜线、铁芯、线圈绝缘材料等。

在工艺开始前，需要对原材料进行检查，确保其质量符合要求，并对其进行切割、裁剪、清洗等预处理。

二、铁芯制造铁芯是电动机的重要组成部分，它决定了电磁特性和效率。

铁芯的制造通常采用硅钢片，通过模切、组装、焊接等工艺加工成所需形状。

同时，在加工过程中要注意铁芯表面的清洁和防锈处理。

三、线圈制造线圈是电动机中的电磁元件，用来产生磁场和电场。

线圈制造的主要工艺包括绕线、固定绝缘、温度处理等。

绕线工艺要求严格，需要保证线圈的匝数和互相之间的绝缘及固定，同时还需要进行温度处理以提高线圈的稳定性。

四、零部件加工除了铁芯和线圈，电动机还需要其他一些零部件，例如轴承、端盖、摆线齿轮等。

这些零部件通常需要通过铣削、车削、冲压等工艺进行加工，确保其尺寸和质量符合要求。

五、装配调试在完成零部件的加工后，需要进行装配调试。

这包括将线圈、铁芯、轴承等组装在一起，并进行电性能测试、机械性能测试等，以确保电动机的正常运行。

六、表面处理在装配调试完成后，还需要对电动机进行表面处理，以提高其外观质量和防腐性能。

常见的表面处理方式包括喷漆、电泳、电镀等。

七、包装出厂最后，对已经完成表面处理的电动机进行包装，并进行检查和质量验收。

通过合适的包装方式，保证电动机在运输途中不受损，并交付给客户使用。

综上所述，电动机生产工艺主要包括原材料准备、铁芯制造、线圈制造、零部件加工、装配调试、表面处理和包装出厂等步骤。

这些步骤的执行严格性和质量把控对于电动机的性能和寿命具有重要影响。

过程流程图1.绕线电动机按电压等级需要选用双亚胺，单亚胺，单薄双丝等各种规格的丝包扁线，材料齐备后，可在绕线机上绕制制成梭型成圈，一般电机最短线圈直线部分25厘米，最大线圈直线部分1.2米，绕制可单平绕，单立绕，也可双平换位绕，也可双平换位立绕，根据具体要求确定。

利用圆盘中的万能调节也可绕制圆漆包线线圈。

绕线机内置一台调速电机与一台涡轮涡杆减速机，带动绕线机实现0-120转/分的可顺逆可制动的旋转，并可正反计数，一般可绕制1600KW以内的各种电机线圈，另配有简易涨紧器一套，可控制绕制线圈的松紧度，如遇到特殊大型规格时，可选择特异型绕制设备。

2.成型前包扎电机梭型线圈绕制后,用收缩带,黄蜡绸带等绝缘材料包扎，目的是：保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。

在拉型机时免受模具夹具、鼻端销钉等摩擦，防止松动变形。

包扎线圈一般用女工，由于女工心细手巧且干活速度快，一般3-5人包扎供拉型。

也可使用电动包带机。

3.成型成型机、涨型机、拉型机其实是一种机器，它主要目的是把绕线机绕制的立绕梭型线圈或平绕梭型线圈拉成框行线圈，框型线圈以电机定子铁心的内外圆为标准，组成向心式的有角度的线圈，绕制梭型线圈需技工2人即可完成,而拉（涨）型一般需3人。

过去在没有成型机以前，我处有几位老练的师傅可手拉成型，可在15分钟将72只线圈手工拉制成型，但对于较大型线圈拉型显现的有些吃力。

而利用拉型机一般一个小时内3人可规范的拉出72只线圈来，每只成型线圈直线部分最长可调整到1.5米，高度可调整在80公分以内，角度调整范围为0-60度，四只夹具可实现万能锁定。

操作灵活、方便，上模块，退模迅速，拉型便利，定位精准，调角调位准确，不失为一种实用产品。

拉型前使用计算机将线圈的形状按照所修电机的实际情况绘制成图并制作成模板用来调整拉型机，不会绘图者一般以旧线圈为模板调整拉型机，拉型机四只夹具有上下左右调整机构，调整夹紧机构锁扣锁定线圈进入拉型程序。

一、机加工车间（1）机体生产线a、主要工艺流程铸件—→划线—→铣顶面—→刨底面、侧面、瓦盖结合齿形面等—→划两V面及两侧面加工线—→铣两V面、铣两侧面—→划两端面加工线—→粗铣两端面—→粗镗缸孔—→铣开档、半园孔—→粗镗三轴孔—→钻、攻主轴承瓦盖螺栓孔，加工底面、顶面孔系—→精铣两端面，加工两端面孔系、两侧面孔系—→清洗—→合装主轴承盖—→半精镗三轴孔—→粗镗止推档—→精铣缸盖结合面、精镗缸孔及其孔系—→精镗三轴孔、精车止推档—→攻丝及补充加工—→清理、清洗—→检验。

b、主要工艺说明① 根据市场需求、零件加工特点、生产纲领以及现代化生产的需要，生产线主要按照工艺流程布置。

粗加工设备主要完成基准面的加工，为下一道工序提供定位基准；另外，粗铣各个面，粗镗缸孔、主轴承半圆孔等，去除毛坯余量，释放铸件应力，同时，降低精加工设备的负荷，保持设备的精度和精度稳定性，使加工质量稳定、可靠。

精加工设备以加工中心、数控可调专机等构建柔性生产线。

在机体加工中心、落地式加工中心、定梁龙门式加工中心上，主要完成两端面、两侧面及顶、底面和其孔系的加工；在数控可调专机完成主轴承孔、凸轮轴孔的半精、精镗等，既可保证其同轴度的要求，又具有一定的柔性。

生产线根据工艺流程设置零件清洗、主油道试验、装主轴承盖、检测等工序，保证质量。

② 缸盖结合面采用粗、半精、精铣工艺，其中半精、精铣工艺在龙门加工中心上完成，底面采用粗、精刨工艺在龙门刨床上完成，以满足其精度要求。

③ 主轴承座齿形结合面，采用粗刨、精刨工艺，保证其齿形精度和其结合精度。

④ 缸孔的加工采用粗镗、半精镗、精镗工艺，其中粗镗缸孔采用数控多头立式铣镗床。

半精镗、精镗缸孔在龙门加工中心上完成，以保证缸孔的尺寸精度及与其它相关孔和面的位置精度的要求。

⑤ 主轴承半圆孔在定梁龙门加工中心上进行粗镗后，合盖。

在数控可调专机上进行半精镗、精镗主轴承孔、凸轮轴孔等，保证其同轴度精度要求。

由于该设备为数控设备，具有较强的柔性，可适应系列产品的变换。