柴油机凸轮轴磨损,鉴定

发动机凸轮轴和挺柱磨损问题分析与解决1、问题来源根据售后服务反馈山西某瓦斯发电站的发电机组的凸轮轴、挺柱磨损，影响机组可靠运行，请求协助分析查找原因。

目测问题凸轮轴上有磨擦痕迹，手触稍有手感,B列进气凸轮轴磨损明显，A列进、排气凸轮均有磨损。

挺柱有磨损痕迹，个别缸的挺柱磨损严重，底面有凹凸不平的凹坑，面积约占整个底面面积的35％。

2、初步分析挺柱和凸轮轴是发动机零部件中受冲击载荷较大的摩擦传动副，且运行环境较恶劣。

从挺柱表面出现的失效情况来分析，有两种可能：（1）因挺柱和凸轮轴高速运转，接触部分传递较大负载，或者润滑、冷却条件不足，导致接触部分积热严重，局部油膜被破坏，使凸轮轴和挺柱发生冷焊粘连在一起。

由于发动机持续运转，又使粘联在一起的金属发生撕裂剥离。

（2）因挺柱和凸轮轴长期受冲击性大负载，挺柱和凸轮轴表面容易出现金属疲劳，从而在硬度相对软的零件上出现脱落，形成麻点、凹坑。

分析实物的情况，初步认为，是由于冷却、润滑不足导致的。

3、具体分析润滑、冷却挺柱和凸轮轴的机油来源有两种途径：（1）顶部落油冷却：挺柱下部有3个φ6出油孔，机油从气缸盖上推杆孔流出，落到挺柱中间孔内，然后从3个小孔溢出，落到凸轮轴表面；（2）冷却喷嘴强制冷却：冷却喷嘴上有2组φ1.1油孔，油从小孔中喷出，打在机体壁上,形成油雾或者飞溅到挺柱和凸轮轴上。

3.1顶部落油冷却3.1.1复核问题挺柱用游标卡尺量得挺柱出口孔下部到底面的距离约为13（见图1），从机体图纸上量的：用于挺柱导向的下端面距离凸轮轴41.26（见图2）。

凸轮轴基圆直径φ43.5，凸轮轴最大升程8.12。

43.5/2+8.12+13＝42.87＞41.26图1所以，在最大升程时，挺柱的出油孔是被机体堵住的，且由于3个出油孔是沿径向均布的，所以，3个出油孔都是被堵住的。

图2查看凸轮轴的升程表，发现角度51°时，升程为6.63231；105°时，升程为6.63231，所以凸轮轴在转动360°中有54°，是没有或者很少的机油，从顶部落下冷却、润滑凸轮轴接触部位。

凸轮轴的检修项目包括以下几点：
1. 检测凸轮轴的磨损程度，包括轴颈的椭圆度、锥度和表面粗糙度等。

2. 检查凸轮轴的弯曲变形，通常使用凸轮轴弯曲检查器进行检测。

3. 检查凸轮轴的轴向间隙，可以使用塞尺或百分表进行测量。

4. 检查凸轮轴的键槽和螺栓孔的磨损情况，如有问题需进行修复或更换。

5. 检查凸轮轴的润滑系统，包括润滑油道和润滑油嘴是否正常工作。

6. 检查凸轮轴的外观质量，如表面是否有裂纹、剥落和刮伤等情况。

7. 检查凸轮轴的固定螺栓是否松动或断裂，如有需要需进行更换。

8. 检查凸轮轴的转动是否灵活，如有问题需进行调整或更换。

以上是凸轮轴检修的一些主要项目，根据实际情况可能还需进行其他检查和修复工作。

怎样检查凸轮轴轴向间隙、凸轮轴弯曲、凸轮轴轴颈及轴承磨损、凸轮磨损凸轮轴轴向间隙如何检查与调整凸轮轴是汽车活塞发动机里的一个部件。

它的作用是控制气门的开启和闭合动作。

凸轮轴轴向间隙的检查是拆下气门传动组其他零件后，用百分表测头抵在凸轮轴端，前后推拉凸轮轴，百分表指针的摆动量即为凸轮轴轴向间隙。

凸轮轴轴向间隙若超过允许极限，可减小隔圈的厚度或更换止推凸缘。

凸轮轴弯曲如何检查与修理检查汽车凸轮轴弯曲变形可用其两端轴颈外圆或两端的中心孔作基准，测量中间一道轴颈的径向圆跳动量。

凸轮径向圆跳动量一般为0.01~~0.03mm，允许极限一般为0.05~~0,10mm。

若超过极限值，可对凸轮轴进行冷压校正，必要时应更换。

凸轮轴轴颈及轴承磨损如何检查与修理凸轮轴轴颈是保持凸轴整体平稳运转的一个部位。

怎样检查汽车凸轮轴轴颈及轴承磨损情况。

汽车凸轮轴轴颈及轴承的磨损情况可通过测量其配合间隙来检查，凸轮轴轴颈与轴承配合间隙可参照曲轴轴承间隙测量方法进行测量。

凸轮轴轴颈与凸轮轴轴颈的配合一般为0.02~~0.10mm，允许极限一般为0.10~~0.20mm。

有些发动机的凸轮轴轴颈允许修磨，当凸轮轴轴颈与凸轮轴轴承配合间隙超过允许极限时，可磨削凸轮轴轴颈，并选配同级修理尺寸的凸轮轴轴承。

多数发动机凸轮轴轴颈和轴承无修理尺寸，当轴颈与轴承的配合间隙超过其允许极限时，必须更换凸轮轴或凸轮轴轴承，必要时两者一起更换。

对无凸轮轴轴承时，若凸轮轴座孔磨损严重，只能更换汽缸体或汽缸盖。

凸轮磨损如何检查凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件．凸轮的作用是把运动传递给紧靠其边缘移动的滚轮或在槽面上自由运动的针杆，或者它从这样的滚轮和针杆中承受力。

凸轮的常见故障有表面磨损、擦伤和麻点剥落等，其中以磨损最为常见。

凸轮磨损会导致汽车发动机的动力不足，会让发动机产生异响，温度升高，油耗变大，积碳多等原因，影响发动机的正常工作和发动机的寿命。

凸轮的磨损是不均匀的，一般凸轮的顶尖附近磨损较严重。

凸轮轴的检测方法
凸轮轴是发动机的重要零部件，其工作状态直接影响着发动机的性能和寿命。

为了确保凸轮轴的质量和使用效果，需要进行检测。

以下是几种凸轮轴的检测方法：
1. 直接测量法：采用游标卡尺等工具对凸轮轴上凸起的部分进行直接测量，以检查其直径、凸高度和凸角等基本参数。

该方法简单易行，但精度受测量工具和测量人员的水平影响较大。

2. 光学比对法：将一个标准的凸轮轴放到检测仪器中，通过检测仪器的光学系统测量出凸轮的轮廓信息，然后将要检测的凸轮轴与标准凸轮轴进行比对，以判断其质量和尺寸是否符合要求。

该方法精度高，但需要专业仪器和技术。

3. 磁粉检测法：在凸轮轴表面涂覆一层磁粉，然后将其放入磁场中，磁粉的特性可以表现出凸轮轴表面的缺陷和裂纹等问题。

该方法适用于检测表面缺陷和裂纹等问题。

4. 声波检测法：通过将凸轮轴表面进行超声波探测，可以检测出隐蔽缺陷和裂纹。

该方法检测速度快，但需要专业设备和技术。

总的来说，不同的凸轮轴检测方法各有优劣，应根据具体情况选择合适的检测方式，确保凸轮轴的质量和可靠性。

一、柴油机凸轮轴定义与应用船舶柴油机中的凸轮轴是仅次于曲轴轴系的重要基础轴类传动部件，凸轮轴的组成主要由进排气凸轮、偏心轮、支承轴颈、以及凸轮轴驱动齿轮等组成；凸轮轴主要作用是控制柴油机进气阀、排气阀的开合动作，喷油器起喷正时，以及空气分配器的驱动，附加带动调速器等其他附件的传动轮做同步运动，为燃烧室正常工作提供先决条件[1]。

二、引起船用柴油机凸轮轴系统故障的主要原因凸轮轴故障现象主要有凸轮轴工作面点蚀、磨损、塑性变形，凸轮轴表面裂纹和凸轮轴整体弯曲变形等，而引起凸轮轴故障有多种原因，现总结归纳船用凸轮轴故障原因主要从三个重要环节进行原因分析：第一方面是从加工制造环节和凸轮轴结构形式的选用进行分析。

图1 凸轮轴剖视图众所周知，凸轮，见图1，应该保证具有很高的轮廓精准度，相位角度、良好的耐磨性、工作表面较小的表面粗糙度以及足够的刚度和抗冲击能力。

第二方面是从安装环节进行分析，为保证凸轮轴在整个柴油机系统中能够可靠工作，安装工艺同样不可忽视，凸轮轴各配合部件要严格按照柴油机技术规格书中凸轮轴规定的装配尺寸公差来进行安装，比如：止推片调整轴向间隙；力矩扳手按标准值紧定螺栓；确保齿轮和凸轮轴锥面清洁和干燥；凸轮轴转速正时轮附件齿后的第一个齿的中心线应准确对准主转速正时传感器的中心线；安装凸轮轴时曲轴和凸轮轴正时定位销的找正方法。

第三方面是从凸轮轴日常管理进行分析，柴油机管理人员落实检查制度不到位，仅仅存在于检查燃油、滑油、冷却水、更换滤芯滤器、各油路水路阀门位置、主机系统供电等日常启机环节，对凸轮轴道门盖内部情况长时间疏于观察。

所以一旦出现柴油机动力衰减伴随油耗增加因凸轮轴导致此现象时，往往更换意义大于修复。

原因还有以下方面：（1）故障原因判断失误或者仅调整气阀间隙和喷油正时后继续使用，凸轮表面长时间工作加剧磨损。

（2）在润滑系统原因的情况下，因为凸轮轴部位基本处于在整体润滑系统中较为劣势的位置，即使是进行设计的液体动压润滑机构，在启动、停车或载荷剧烈变动时，也会短时间处于局部边界摩擦状态[2]。

凸轮轴凸轮表面测量方法一、前言凸轮轴是发动机的重要部件之一，它的设计和制造质量直接影响发动机的性能和寿命。

凸轮轴上的凸轮表面是传递运动和力量的关键部位，因此对于凸轮表面的测量尤为重要。

本文将介绍几种常见的凸轮轴凸轮表面测量方法。

二、工具和设备1. 数字显微镜2. 表面粗糙度仪3. 比较显微镜4. 电子高度计5. CMM（三坐标测量机）三、数字显微镜法测量凸轮表面形状误差数字显微镜法是一种常用的测量方法，它可以快速、精确地测量出凸轮表面形状误差。

具体步骤如下：1. 准备数字显微镜，并根据实际需要选择相应的放大倍数。

2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。

3. 打开数字显微镜并对焦，然后开始进行测量。

4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。

5. 根据所得数据计算出凸轮表面形状误差，并进行分析和判断。

四、表面粗糙度仪法测量凸轮表面粗糙度表面粗糙度是一个重要的技术指标，它直接影响着凸轮轴的使用寿命和性能。

利用表面粗糙度仪可以快速测量出凸轮表面的粗糙度。

具体步骤如下：1. 准备好表面粗糙度仪，并根据实际需要选择相应的探头。

2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。

3. 打开表面粗糙度仪并对焦，然后开始进行测量。

4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。

5. 根据所得数据计算出凸轮表面的平均粗糙度和最大峰值高度。

五、比较显微镜法测量凸轮表面形位误差比较显微镜法是一种常用的测量方法，它可以快速、直观地测量出凸轮表面形位误差。

具体步骤如下：1. 准备好比较显微镜，并根据实际需要选择相应的放大倍数。

2. 将待测凸轮放置在支架上，并调整好位置。

3. 打开比较显微镜并对焦，然后开始进行测量。

4. 依次在不同位置进行测量，并记录下每个位置的数据。

5. 根据所得数据计算出凸轮表面的形位误差，并进行分析和判断。

六、电子高度计法测量凸轮表面高度误差电子高度计法是一种常用的测量方法，它可以快速、精确地测量出凸轮表面高度误差。

凸轮轴磨损常见原因有凸轮轴磨损的常见原因有以下几种：1.摩擦磨损：凸轮轴在引擎运转时与其他部件发生反复接触，例如气门、挺柱等。

由于引擎运转时的高温和高压，以及润滑系统的缺陷，会导致凸轮轴与其他部件之间的摩擦增大，从而引起磨损。

2.颗粒进入：引擎在工作过程中，会产生一些金属颗粒、灰尘等杂质，这些杂质可能会进入润滑系统。

如果杂质没有被过滤或排出，它们可能会在凸轮轴与其他部件接触的表面形成颗粒磨损。

3.润滑不良：润滑系统是保持凸轮轴和其他部件之间正常工作的关键。

如果润滑系统出现问题，例如油品质量劣化、油泵失效等，会导致凸轮轴与其他部件之间的摩擦增加，从而引起磨损。

4.装配不当：如果凸轮轴在装配过程中没有正确安装或调整，会导致凸轮轴与其他部件之间的不良接触。

例如，如果凸轮轴与气门座之间的间隙不正确，可能会造成凸轮轴受损。

5.使用环境恶劣：一些特殊使用环境，例如高温、高湿度、高尘埃等，会加速凸轮轴的磨损。

这是因为这些环境中的高温、高湿度和高尘埃会导致润滑系统的失效，从而增加凸轮轴与其他部件之间的摩擦。

6.过度使用：如果引擎在长时间内不间断地工作，凸轮轴的负荷会增加。

长时间的过度使用可能会导致凸轮轴受损。

7.材料质量问题：凸轮轴是由高强度材料制成的，例如合金钢。

如果材料质量不好，可能会导致凸轮轴的强度不足，从而容易发生磨损。

8.设计缺陷：如果凸轮轴的设计存在缺陷，例如凸轮形状不合理、凸轮轴结构不均匀等，可能会引起局部磨损。

为了延长凸轮轴的使用寿命，可以采取以下措施：- 定期更换引擎油和滤清器，保持润滑系统的正常工作。

- 防止杂质进入润滑系统，定期清洗和更换气门室盖、油底壳等部件。

- 定期检查凸轮轴的磨损程度，避免出现过度磨损。

- 选择合适的润滑油，确保其质量符合要求。

- 注意合理的引擎维护和保养，避免过度使用和材料质量问题。

- 提高环境条件，例如降低引擎的工作温度、减少尘埃的进入等。

总之，凸轮轴磨损的常见原因包括摩擦磨损、颗粒进入、润滑不良、装配不当、使用环境恶劣、过度使用、材料质量问题和设计缺陷。

凸轮轴的检测方法凸轮轴是发动机中的一个重要部件，它通过凸轮的分度和形状变化，控制着气门的开闭时间和程度，对发动机的性能和排放有着直接的影响。

因此，对凸轮轴进行检测和评估是确保发动机正常工作的重要工作。

下面我将介绍几种常见的凸轮轴检测方法。

首先，最常见的方法是目视检查。

对凸轮轴进行目视检查时，需要观察凸轮轴表面是否有损伤、磨损或者裂纹等现象。

同时，还要检查凸轮的分度是否正确，与技术要求相符。

目视检查可以初步了解凸轮轴的整体状况，但是它只能发现一些明显的问题，对于一些微小的缺陷很难发现。

第二种方法是测量凸轮轴表面的硬度。

凸轮轴表面的硬度直接影响其耐磨性和使用寿命。

通过硬度测试可以判断凸轮轴表面的材料和淬火质量是否合格。

常用的硬度测试方法有雷氏硬度测试和维氏硬度测试。

这些测试方法可以得到凸轮轴表面的硬度值，与技术要求相比较，进而评估其质量是否合格。

第三种方法是利用影像仪对凸轮轴进行三维测量。

影像仪可以高精度地获取物体的形状和尺寸信息。

通过将凸轮轴放置在影像仪下，可以获取凸轮轴表面的三维点云数据，然后使用计算机软件对点云数据进行分析和处理，得到凸轮轴的几何参数。

利用这些参数可以对凸轮轴进行形状和尺寸的评估，判断其是否符合技术要求。

第四种方法是利用超声波进行检测。

超声波对物体的穿透性较强，可以检测凸轮轴内部的缺陷和裂纹等问题。

通常采用超声波探头与凸轮轴表面接触，发送超声波信号，然后通过分析信号的回波来判断凸轮轴内部是否有问题。

超声波检测方法在检测效率和准确性上都较高，但要求操作人员具备相应的专业知识和经验。

此外，还有一些间接的方法可以评估凸轮轴的质量，比如使用摆线计测试凸轮轴的凸轮形状是否符合要求；使用传感器测量凸轮轴的转轴偏移量和跳动量；利用模态分析对凸轮轴进行振动测试等。

综上所述，凸轮轴的检测方法多种多样，可以根据具体的情况选择合适的方法进行评估。

通过使用多种检测方法，可以全面了解凸轮轴的质量和状况，确保发动机的正常运行。