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回转窑工艺技术操作规程学习资料第一部分：工艺原理1.回转窑的结构和工作原理1.1回转窑的结构1.2回转窑的工作原理第二部分：操作前准备2.1检查设备2.1.1检查回转窑设备是否处于正常状态2.1.2检查燃料供应系统和热交换器2.2清理回转窑设备2.2.1清理窑壁及窑内杂物2.2.2清理窑内的堵塞物2.3安全措施2.3.1穿戴必要的个人防护装备2.3.2切勿进行无关操作第三部分：操作步骤3.1开启回转窑设备3.1.1先启动预热设备，使设备达到适宜温度3.1.2启动空气供应系统3.1.3启动供料系统3.2调整回转窑设备3.2.1调整翻板板位3.2.2调整回转窑的转速3.3控制燃烧系统3.3.1准确调整燃烧系统的供气量和燃料供给量3.3.2应监测燃烧风鼓风机、鼓风机并保持其在正常工作范围内3.3.3定时调整燃煤窑温3.4调整进料速率3.4.1根据生产需要调整进料速率3.4.2避免进料过快或过慢3.5窑尾温度调节3.5.1根据生产需要调整窑尾温度3.5.2保持窑尾温度在稳定范围内第四部分：注意事项4.1注意炉渣的排放4.1.1根据窑尾温度和物料状态合理安排炉渣的排放时间4.1.2防止炉渣的过早排放引发事故4.2注意传动部件的润滑4.2.1定期对传动部件进行润滑4.2.2注意润滑油的质量和使用寿命4.3注意设备的维修和保养4.3.1定期对回转窑设备进行检查和维修4.3.2注意设备的保养和清洁4.4注意安全操作4.4.1确保操作人员拥有相关许可证和经验4.4.2遵循相关的安全操作规程第五部分：故障处理5.1窑转速过快或过慢5.1.1检查传动系统是否正常5.1.2检查润滑系统是否正常5.2窑温过高或过低5.2.1调整燃烧系统的燃料供给量和燃烧风量5.2.2检查窑内的热交换器和冷却系统是否正常5.3物料堵塞5.3.1添加解堵剂5.3.2清理回转窑设备内的堵塞物以上是回转窑工艺技术操作规程学习资料的概要，更详细的内容可以根据实际需求和操作要求进行进一步补充和完善。
600t∕d回转窑学习资料回转窑工艺系统600t/d 1600t/d回转窑座落于伊春市西林区西钢厂区以北的山地处，沿新建的铁路线布置，地理坐标东经9°17，北纬47°27。
西钢，北距伊春50公里，南距南岔55公里，东距鹤伊公路仅1公里，//12汤林铁路从东侧经过。
一、生产方法、规模及产品性能：1、工厂生产方法：采用带竖式预热器（KVS）、竖式冷却器的回转窑煅烧系统生产线，燃料为焦炉煤气与转炉煤气的混合煤气。
2、工厂建设规模：600t/d活性石灰{全灰量}3、年工作时间：330天/年4、年产量：198000 t5、单位产品热耗：≤5300kJ/kg石灰6、单位产品石灰石消耗：≈1.8kg/kg运输方式：原料由火车运输进厂，成品块灰由汽车运输至炼钢，成品石灰粉灰由火车运输至烧结，原料细渣及窑尾除尘粉灰则由汽车外运出厂。
8、石灰石理化性能：石灰石性能指标表（﹪）CaO MgO SiO P S 2＜0.0030.03≤1.5≥53.5≤1.0≤原料粒度：10～50mm；大于50mm的石灰石不允许超过5﹪；小于10mm的石灰石不允许超过5﹪.9、石灰产品性能：活性石灰的理化能指标表（﹪）CaO 活性度P S 酌减）（4NHCL,10min≤4≤0.030≥350ml≥90≤0.03010、物料燃烧性能：600t/d回转窑采用混合煤气为热源物质CO CO 压力可供量23/h 5000pa ﹪转炉煤气 60～80 25000Nm1914～﹪2000pa3焦炉煤气6000Nm /h 、除尘系统： 11 除尘系统布置收尘器台车间名称出口浓度入口浓度数名称工作制度3(mg/Nm3) (g/Nm)石灰石筛分输送系统50 30 袋式收尘器1 12h/d烧成系统袋式除尘器1 50 30 24h/d窑尾废气处理系统50 24h/d 1 电式收尘器30成品筛分及储存系统305024h/d5袋式收尘器二、工艺流程描述：1、设备参数表：2设计能力：600t/d规格：∮4.2×52m筒体内径：4.2 m筒体长度：52m斜度：3.5﹪（sin）支承数：2效容积：575 m3有生产能力：25t/h处理物料：活性石灰石燃料：混合煤气（焦、转）煅烧温度：1000～1250℃窑速：主传：0.198～1.98r/min辅传：3.6 r/ h2、石灰石筛分上料系统：石灰石由火车运输进石灰石堆棚，由3台桥式抓斗起重机卸车，并堆放在堆棚内。
回转窑培训讲议回转窑培训讲议一、工作原理及结构特点1．工作原理生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。
由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。
生料在窑内通过干燥、加热、焙烧的工艺过程，烧成焙砂料后从窑筒体的低端卸出，进入矿热炉中心料仓。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，然后进入混风室，与沸腾炉的烟气混合后进入干燥窑，进入电除尘器，最后由烟囱排入大气。
2、结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
（1）窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在5对托轮上。
在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。
沿窑筒体长度方向上套有5个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
（2）大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。
大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。
（3）传动装置3、传动型式：a) 单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。
b) 双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。
两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。
3.2 电动机选用回转窑专用ZSN4-直流电动机，该电动机是根据回转窑主传动的工况特点，而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。
回转窑中控操作培训教程-新型干法水泥技术介绍1、新型干法的概念：新型干法水泥技术是以悬浮预热和预分解技术装备为核心,以先进的热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化等技术装备为基础；采用新技术、新材料；节约资源和能源，充分利用废料、废渣，促进循环经济，实现人与自然和谐相处的现代化水泥生产方法。
2、新型干法的核心：（1）预分解技术的内涵预分解（或称窑外分解）技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。
传统水泥熟料城烧方法，燃料燃烧及需热量很大的碳酸盐分解过程都是在窑内进行的。
预分解技术发明后，熟料城烧所需的60%左右的燃料转移到分解炉内，并将其燃烧热迅速应用于碳酸盐分解进程，这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷，并且入窑生料的碳酸盐分解率达到95%左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。
（2）回转窑燃烧工艺技术1971年窑外分解技术诞生T高效篦冷机发展T进一步缩短窑长T多通道喷煤管的发展一大型化发展阶段5000t∕d,7500t∕d x10000t∕d（成熟阶段）。
窑内气固传热：热源：煤粉燃烧产生高温烟气；回转窑旋转，物料、衬料（耐火砖）周期性变化,高温气体辐射、对流传热给堆积料表层，堆积料表层以下物料自身传导与衬料接触，接受热量。
砖衬是蓄热体、中介体，物料是受热体。
窑内气固反应：煤粉颗粒受到窑壁和高温烟气体的辐射、对流作用升温，生成干憎气体(挥发分)和固定碳,达到着火温度,迅速氧化燃烧，在二次风作用下完全燃烧。
窑内可以分为分解带、过渡带、烧成带、冷却带。
主要矿物C3S的形成速度取决于液相数量和黏度,物料细度和温度。
C3S反应完全需要12~20min o(3)冷却工艺技术：熟料冷却机在水泥工业生产过程中，已不再是当初仅仅为了冷却熟料的设备,而在当代预分解窑系统中与旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑等密切结合，组成了一个完整的新型水泥熟料城烧装置体系,成为一个不可缺少的具有多重功能的重要装备。
回转窑培训教材第一章概述回转窑广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸以及垃圾处理等工业部门。
尤其以水泥工业使用回转窑最多。
解放前，我国水泥工业很落后，所有水泥设备都是从丹麦、美国、法国等制造商购买。
解放后我国水泥工业迅速发展，并组建了我国自己的设计队伍。
20世纪60年代初开发了各种型式的机械立窑。
20世纪60年代我国自行开发了Φ3.5×145m湿法长窑，并设计了Φ4×60m 立波尔窑以及配套水泥设备。
20世纪70年代初，我国自行开发设计了1650t/d的Φ5/5.5×185m湿法回转窑。
1975年以后，我国水泥工业的发展方向是开发新型干法生产线。
1978年以后随着我国改革开放，加快了新型干法生产线的开发速度。
到了1986年末，我国自行设计、制造配套施工的第一条2000t/d新型干法水泥生产线在江西水泥厂投产，回转窑为Φ4×60m，国产设备占全厂总量的86%，基本实现了国产化。
这标志着我国新型干法工艺设备从依靠国外成套购进，进入了自己发展阶段，为我国大型新型干法成套技术装备奠定了基础，是中国水泥设备发展史上第二个里程碑。
目前我国水泥产量位居世界第一，水泥设备制造业也得到了迅速发展，其中回转窑是水泥厂的心脏，是最重要的关键设备。
到目前为止，能设计制造满足任何规模水泥工厂需要的水泥回转窑。
在我国水泥工业的发展中，我公司做出了巨大贡献。
先后自行开发设计和与国内设计院以及国外公司合作制造，生产了多种规格和用于不同行业的回转窑近千台。
如用于湿法工艺的Φ3.5×145m回转窑；用于造纸业的Φ3.5×115m回转窑；用于冶金行业Φ5.9×35m回转窑；用于600t/d活性石灰石行业的Φ4.2×50m；用于2000t/d水泥生产线的Φ4×56(60)m回转窑；用于5000t/d 水泥生产线的Φ4.8×72(74)m回转窑；用于8000t/d水泥生产线的Φ5.6×87m 回转窑；用于10000t/d水泥生产线的Φ6×90m,Φ6×95m回转窑。
第二章回转窑结构简介2.1 回转窑的组成回转窑是对散状或浆状物料进行煅烧的热加工设备。
回转窑属回转筒体类设备，筒体内镶砌耐火材料，有的还有换热装置，且与水平倾斜安装，由数个轮带支承在各挡支承装置上。
在入料端的跨间筒体上，一般有切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个或两个小齿圈与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速机向开式齿轮副传递动力，驱动回转窑正常运转。
物料从窑尾（筒体的高端）加入窑内煅烧，由于筒体倾斜安装，回转时，窑体以低速回转，窑内物料在沿周向翻滚的同时沿轴向移动。
燃烧器在低端（又称热端或窑头端）喷入燃料，烟气又高端排出。
物料在移动过程中得到加热，经过物理与化学变化成为合格产品从低端卸出。
回转窑主要由：燃烧器、窑头罩、筒体装置、支承装置、传动装置、窑头及窑尾密封装置等组成。
2.2 回转窑的分类1.按喂料装置分A.湿法窑（中空式窑、带热交换装置窑、带料浆蒸发机窑）B.半干法窑C.干法窑（中空式窑、带余热锅炉窑、带悬浮预热器窑、带窑外分解窑）中空式窑：又分干法中空窑，湿法中空窑，它们的不同之处是湿法中空窑比干法窑长。
它们的共同点是筒体内镶砌有耐火砖外，无任何热交换装置湿法长窑：在窑尾端部挂有链条，有的还设有其他金属热交换器，以增加窑内传热面积，余热利用比中空窑好，热耗相对较低。
带料浆蒸发机的湿法窑：在窑的尾部设有料浆蒸发机，窑体较湿法窑短。
料浆入窑前通过蒸发机被高温废气干燥预热，余热得到较充分利用。
带余热锅炉的回转窑：为减少废气带走的热损失，在窑尾设有余热锅炉，利用窑尾排出的高温废气发电。
半干法窑：在窑尾加设炉蓖子加热机和成球盘，使生料成球，入窑前在炉蓖子加热机内与高温废气进行热交换，达到提高产量、降低能耗的目的。
带悬浮预热器窑：包括悬浮预热器窑和立筒预热器窑。
在干法窑的基础上，窑尾加设悬浮预热或立筒预热装置，使物料在预热器内呈悬浮状态，以同流或逆流形式与高温废气进行热交换。
入窑前分解率可达17—50%。
带预热器和分解炉的窑：此窑型是在带悬浮预热器窑的基础上，另加分解炉，使物料干燥，预热及大部分的分解过程在此完成，入窑前分解率可达85-95%，从而使产量成倍提高。
2.按长径比L/D分：长径比是划分长窑和短窑的依据，一般干法窑内工作带数量少L/D=<16为短窑，湿法窑一般为长窑L/D=30-42为长窑。
3.按窑型分：按筒体的几何形状（直筒式、冷端扩大式、热端扩大式、两端扩大式也称哑铃式）4.按物料的冷却方式分，在筒体热端固定有多个冷却筒时，称为带多筒冷却机窑，以区别于另设冷却机的窑。
5.按加热方式分：可分为内热窑和外热窑，多数为内热窑。
在有色冶金和化工工厂中，当处理物料为剧毒或要求烟气浓度及产品的纯度高时，还使用外热回转窑。
2.3回转窑规格的表示窑的长度是指从前窑口到后窑口的长度，用L表示。
窑体的直径是指筒体的内径，用D表示。
如果窑体直径为2.5m，长度为40m，则写成Ф2.5×40m；如果窑体热端扩大直径为4.4m，其它部分为4m，长60m则写成Ф4.4/4×60m。
当窑体两端扩大，热端直径为3m，长度为118m，则写成Ф3.5/3.0/3.3×118m 窑。
2.4 结构简介1.燃烧器：回转窑的燃烧器大多从筒体窑头端插入，通过火焰辐射将物料加热到需要的温度。
燃烧器有喷煤管、油喷枪、煤气喷嘴等，因燃料而异。
目前新型干法回转窑均采用最先进的四通道喷煤管，具有对燃烧料成分适应性高，风量配比易于调节，调节方便，燃尽率高，热值高等优点。
2.窑头罩：它是连接窑头端与流程中下道工序设备（如冷却机）的中间体燃烧器及燃烧所需空气经过窑头罩入窑。
这里是看火工进行生产操作的地点，因此窑头罩上没有看火孔及检修们。
窑头罩内砌有耐火材料。
窑头罩还有大窑头罩，主要用在新型干法生产线带窑外分解窑上，直接从窑头罩的背部抽取三次风，改善窑前的操作工况。
3.筒体：筒体是回转窑的基体，是物料完成物理与化学变化的容器，由钢板卷制焊接而成，工作时窑内物料温度可达1450。
C以上，故筒体内砌有耐火材料；即窑衬，起保护筒体和减少散热的作用。
筒体一般采用保证五项机械性能的Q235钢板卷制焊接而成。
筒体的壁厚，对于不同区段采用不同厚度，筒体应具有足够的刚度和强度，筒体的刚度主要是筒体截面在巨大的横向切力作用下抵抗径向变形的能力，筒体的强度主要是筒体在荷载作用下产生裂纹，尤其是轮带附近的筒体。
因此轮带下筒体钢板要有足够的厚度，并设有过度段，从而改善了支撑装置的受力状态。
在筒体的进、料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
一般窑头护板与冷风套组成环形套筒空间，从喇叭口向套筒内吹冷风，以冷却窑头护板，延长其使用寿命。
在筒体上装有数个轮带，轮带与筒体通过垫板连接，轮带与筒体垫板的间隙由热膨胀决定。
当窑运转时筒体膨胀后，使轮带能适度的箍紧在筒体上，以减少筒体的径向变形，起增加筒体刚性的作用。
在靠近筒体的尾部装有大齿圈，它一般是通过切向弹簧板将大齿圈与筒体连接，这种连接结构使齿圈与筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑体弯曲变形对齿轮啮合精度的影响，起一定的减震缓冲作用。
4.支撑装置：支撑装置由托轮，托轮轴，托轮轴承组和底座等组成。
托轮轴承组分为滑动轴承和滚动轴承两种。
滑动轴承组由铜瓦、球面瓦和带球面的底座组成。
滑动采用油勺提油的方式润滑，并在球面内通过冷却水冷却，从球面瓦出来的冷却水流入底座上的水槽中再冷却托轮。
滚动轴承具有结构简单，维修方便，摩擦阻力小，节省电耗等优点。
在轴承座内装有径向和和轴向受力的两套球面滚子轴承。
为保证两套轴承调整灵活，两轴承的球面中心必须重合，并在两轴承间设有定距环进行调整。
滚动轴承采用定期加油润滑。
轴承座内通水冷却。
同样流出的水流入底座上的水槽中再冷却托轮。
4.1挡轮装置回转窑是倾斜安装的，因自重及摩擦力产生的轴向力。
同时为使宽度不等的托轮和轮带工作表面磨损均匀，要求筒体能轴向窜动。
窜动周期一般为每班1-2次，挡轮则起限制筒体的轴向窜动或控制轴向窜动的作用。
挡轮装置则有机械挡轮和液压挡轮之分。
机械挡轮用来限制筒体轴向窜动，起到极限限位作用，故也称为信号挡轮。
液压挡轮起控制筒体轴向窜动的作用不但能承受窑的下滑力，还可以推动筒体向上移动，从而能使轮带和托轮在全宽度上均匀磨损。
液压挡轮装有上限和下限的限位开关，能使窑筒体自动向上移和下滑。
液压挡轮一般采用在大型回转窑上，液压挡轮主要由挡轮及挡轮轴，轴承体及滚动轴承、导向轴、液压油缸装置及挡轮限位开关等组成。
液压挡轮装置设置在靠近大齿圈邻近的支撑装置上，通过液压挡轮迫使轮带和筒体按一定速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动。
为避免往复运动速度过快拉伤大小齿轮和轮带、托轮表面，应通过调节液压系统中压力油流量使窑体的上下行速度控制在2-3mm/h。
液压挡轮正常上下移动行程为±20-25mm（以托轮中线与轮带中线重合的位置为零位），上下移动的行程的大小取决于上下限位开关的位置。
在调定范围内由限位开关控制窑体自由上下移动。
液压挡轮上下移动的极限行程为±30-35mm，当挡轮上下移动达到极限位置时应立即停止主电机供电并发出报警信号。
有的液压挡轮在极限位置前放置有报警限位开关，在停止主电机供电驱动窑体慢转。
液压挡轮的工作原理见图二所示：系统装有两台油泵3，正常工作时一台油泵工作；另一台备用，但特殊时也许同时启动两台。
油泵在启动窑运转的同时接通油泵电机2，压力油经滤油器5.1单向阀7.1节流阀8.1送至油缸。
在压力油作用下，油缸活塞推动挡轮使窑体向上移动，此时换向阀9处于闭锁状态。
调整节流阀8.1来控制窑体的上行速度，系统压力由溢流阀6调定。
当挡轮碰到上限位开关时。
油泵电机断电停止供油。
回油路上的换向阀9通电动作，阀体打开油缸至油箱的通路。
此时靠窑体自重下滑，油缸中的压力排回油箱。
调节节流阀8.2控制窑体下滑速度。
当挡轮碰到下限位开关时，换向阀9断电闭锁，关闭油缸至油箱的回路通道。
同时重新启动油泵，重复上述推动窑体上行程序。
5.传动装置回转窑的特点是减速比大，筒体转速一般不超过4r/m。
因此启动力矩大根据功率不同，采用单传动或双传动。
一般由启动转矩或回转窑专用的直流电机，驱动减速器再带动窑的开式齿轮副。
传动装置采用弹性联轴器，以增加传动的平稳性。
同时设有连接保安电源的辅助传动装置。
以保证在主电源断电时，定期转窑操作，以免筒体弯曲变形并便利检修。
主电机尾部带有测速发电机，以指示窑体的实际转速。
6.密封装置回转窑一般是在负压下进行操作，在回转的筒体等部件和固定的连接装置，如窑头罩，窑尾罩之间，不可避免存在缝隙，防止外界空气被吸入窑内及防止窑内空气携带物料外泄，必须有密封装置。
