仓库物料管理流程

工厂生产仓库管理流程及制度包括以下内容：1. 入库管理流程：- 接收货物：由仓库管理员接收到待入库的货物，并进行验收，确认是否符合要求。

- 登记记录：将验收合格的货物进行登记，包括货物名称、数量、入库日期等信息，并为每个货物分配一个唯一的货物编号。

- 标识存放位置：根据货物的属性和特点，将货物分门别类、进行分类标识，并确定存放位置。

- 入库操作：将货物按照规范进行存放，确保安全、便于管理和取用。

2. 出库管理流程：- 领料申请：生产线下的相关部门根据生产计划和物料需求，提交领料申请单。

- 审批审核：仓库管理员对领料申请单进行审核，确认是否符合需求，并进行批准或拒绝。

- 出库操作：仓库管理员根据批准的领料申请单，按照指定规范进行货物出库操作，并记录出库数量和日期等信息。

- 出库记录：将出库操作记录至系统或手工出库单上，包括货物名称、数量、出库日期等信息。

3. 盘点管理流程：- 盘点计划制定：制定定期盘点计划，并通知相关人员，确定盘点的物料、时间和范围等要素。

- 盘点操作：仓库管理员按照盘点计划，对仓库内的存货进行实际盘点，核对实际库存和系统库存是否一致。

- 盘点调整：如发现库存与系统不一致的情况，及时进行调整，更新系统库存信息，并记录盘点差异。

- 盘点报告：生成盘点报告，包括盘点结果、差异情况、原因分析和改进措施，并上报相关部门进行处理。

4. 其他管理制度：- 质量管理制度：确保仓库管理流程符合质量标准，货物存储环境符合要求，避免货物损坏或污染。

- 安全管理制度：制定安全操作规范，确保仓库工作场所安全，预防事故发生。

并进行安全教育培训，提高员工安全意识。

- 温湿度管理制度：为需要特殊环境条件的货物，制定相应的温湿度管理制度，确保货物质量不受影响。

- 库存管理制度：制定合理的库存管理政策和指标，包括最大库存量、最低库存量和安全库存量等，确保供需平衡。

以上是一个大致的工厂生产仓库管理流程及制度，具体的实施方式和制定标准需根据具体工厂的情况和管理需求来制定。

物料仓库管理办法原材料收货出库流程材料盘点规定一、原材料收货流程：1.进货通知：采购部门向仓库管理员发出进货通知，包括原材料的名称、数量、规格、质量要求等信息。

2.仓库接收：仓库管理员接收进货通知后，及时查看仓库库存情况，确保可以接收该批原材料，并提醒采购部门及时与供应商确认交货时间。

3.送货验收：供应商按照约定时间送货到仓库，并由仓库管理员进行验收。

验收包括外观检查、数量核对、质量抽检等环节，如有不符合要求的情况需要及时通知供应商处理。

4.入库登记：验收合格后，仓库管理员将原材料的信息登记入库，包括原材料名称、规格、数量等，并生成入库单和库存记录。

5.样品保留：根据公司规定，需要保留原材料样品的，仓库管理员将样品储存在专门的储存柜中并进行登记。

二、原材料出库流程：1.领料申请：生产部门根据生产计划和物料清单，填写领料申请单，包括领料物料的名称、规格、数量等信息，并提供领料理由。

3.领料发放：审核通过后，仓库管理员安排原材料的发放，将物料按照申请单上的数量进行核对，然后进行发放。

4.出库登记：仓库管理员在系统中进行出库登记，记录出库原材料的名称、规格、数量等信息，并生成出库单和库存记录。

5.物料追溯：根据公司要求，需要对原材料进行追溯的，仓库管理员需要妥善保留相关的追溯信息和记录。

三、原材料盘点规定：1.盘点周期：根据物料的特性和使用情况，制定合理的盘点周期，一般建议每季度进行一次盘点。

2.盘点方式：可以采用全盘点、抽样盘点或者周期盘点等方式，具体根据物料的重要性和数量决定。

3.盘点流程：仓库管理员按照规定的盘点方式进行盘点，包括查看实际库存、与系统库存进行比对、调整库存等环节。

4.盘点记录：仓库管理员需详细记录盘点过程中的信息，包括盘点日期、盘点人员、盘点结果等，并进行签字确认。

5.盘点差异处理：如果盘点结果与系统库存存在差异，仓库管理员需要及时进行差异处理，包括调整库存、查找原因等。

以上是一套较为完整的原材料仓库管理办法，在实际应用中可以根据企业的具体需求进行适当调整和补充，以确保原材料的有效管理和使用。

仓库生产物料出入库流程及管理制度仓库是生产流程中重要的一环，负责物料的入库、存储、出库等环节，并对物料进行管理。

本文将详细介绍仓库生产物料出入库流程及管理制度。

仓库生产物料出入库流程入库流程采购入库采购入库是指当公司采购部门根据采购计划采购的物料到达仓库，并由仓库进行接收、检验、分类、存储的一系列操作。

具体流程如下：1.采购部门提交采购订单；2.仓库接收采购订单后，按照订单内容检查货物，以确保数量、质量、规格等符合要求；3.检查合格后，根据物料编码放置入库位置，并标上库存编号；4.生成入库单并记录到系统中。

生产入库生产入库是指当生产车间生产的物料通过生产计划，由仓库进行接收、检验、分类、存储的一系列操作。

具体流程如下：1.生产车间提交生产计划；2.仓库根据生产计划进行备料、安排仓位、监督物料拣配、转移入生产车间；3.生产车间完成生产后，生产车间负责人向仓库申请入库；4.仓库接收生产车间负责人申请后，根据物料编码放置入库位置，并标上库存编号；5.生成入库单并记录到系统中。

出库流程生产领料出库生产领料出库是指生产车间通过领料申请单，由仓库进行出库操作。

具体流程如下：1.生产车间提交领料申请单；2.仓库根据领料申请单领取库存物料；3.仓库对领用物料进行出库记录，并更新库存数量。

销售出库销售出库是指销售部门接收订单及物料出库申请后，由仓库进行出库操作。

具体流程如下：1.销售部门提交出库申请单；2.仓库根据出库单内容查询库存，确认可领用后，进行出库操作；3.生成出库单并记录到系统中。

仓库生产物料管理制度为了保证物料管理的有序性和规范性，仓库应制定相应的管理制度。

物料定位规范对于每一批入库的物料，需要有明确的定位规范，以便于日后的查找、维护和使用。

具体措施如下：1.仓库应对每一种物料进行编号，并在物料名称后加“-a”“-b”等编号来区分同种物料的不同批次，以确保物料的唯一性；2.每批入库的物料都应该有对应的标识码，并在仓库数据库中建档；3.将同批次相同物料存放在同一批次号码下的物料区。

第1篇一、引言物料管理是企业生产、经营活动中不可或缺的重要环节，有效的物料管理可以提高生产效率，降低生产成本，提高企业竞争力。

为规范物料管理工作，确保物料采购、储存、领用、报废等环节的有序进行，特制定本物料管理规定流程。

二、物料管理组织机构1. 物料管理部：负责公司物料采购、验收、储存、领用、报废等管理工作。

2. 采购部：负责物料的采购工作，确保物料质量、价格、交货期等满足生产需求。

3. 生产部：负责物料的领用，确保生产过程中物料供应充足。

4. 质量部：负责对物料质量进行监控，确保物料符合国家标准和企业标准。

5. 财务部：负责物料的成本核算和报销工作。

三、物料管理流程1. 物料需求计划（1）生产部根据生产计划，制定物料需求计划，明确所需物料的种类、规格、数量、质量要求等。

（2）物料需求计划经生产部负责人审核后，提交给物料管理部。

2. 物料采购（1）物料管理部根据物料需求计划，制定采购计划，包括采购物料的种类、规格、数量、质量要求、供应商、交货期等。

（2）采购部根据采购计划，进行供应商询价、比价，选择合适的供应商。

（3）采购部与供应商签订采购合同，明确采购物料的种类、规格、数量、质量要求、价格、交货期、付款方式等。

3. 物料验收（1）物料管理部收到采购的物料后，组织验收人员对物料进行验收。

（2）验收人员按照采购合同要求，对物料的质量、数量、规格等进行检查。

（3）验收合格后，物料管理部填写验收报告，并将验收报告提交给采购部。

4. 物料储存（1）物料管理部根据物料种类、规格、数量，确定储存区域，并进行标识。

（2）物料管理部按照物料特性，采取相应的储存措施，确保物料不受损坏。

（3）定期对储存的物料进行检查，发现问题及时处理。

5. 物料领用（1）生产部根据生产需求，填写物料领用单，经生产部负责人审核后，提交给物料管理部。

（2）物料管理部核对物料领用单，确认物料库存情况，办理物料领用手续。

（3）物料管理部将物料发放给生产部，并填写发放记录。

仓储物流管理流程仓储物流管理是现代企业运营中至关重要的一环，它涉及到原材料的采购、生产过程中的物料管理、成品的存储和配送等诸多环节。

一个高效的仓储物流管理流程能够帮助企业降低成本、提高效率，增强竞争力。

下面我们将详细介绍一下仓储物流管理的流程及相关注意事项。

1. 采购与入库。

首先，仓储物流管理的流程始于采购环节。

企业需要根据生产计划和市场需求，合理采购原材料和零部件。

在采购完成后，物流部门需要及时安排运输，并对到货的物料进行验收。

验收合格的物料将被安排入库，而不合格的物料则需要及时退回供应商。

2. 仓储与存储。

入库后的物料需要进行分类、标识和存放。

合理的仓储布局和存储管理能够最大程度地节约仓储空间，并保证物料的安全。

在存储过程中，物料需要进行定期盘点和保管，以确保库存的准确性和完整性。

3. 订单处理与拣货。

当客户下达订单后，仓储物流管理流程将进入订单处理和拣货环节。

根据订单需求，仓库人员需要及时准确地拣选出相应的物料，并进行包装和配送准备。

在这一过程中，需要注意订单的紧急程度和配送时间，确保及时送达客户手中。

4. 包装与配送。

包装是保证产品质量和安全运输的重要环节。

合适的包装材料和方式能够有效地保护产品，减少运输损耗。

配送环节需要合理规划线路和运输方式，以最大程度地降低成本，提高效率。

5. 库存管理与盘点。

仓储物流管理流程中的最后一个环节是库存管理和盘点。

企业需要建立科学的库存管理体系，包括库存预警、定期盘点、滞销品处理等。

通过对库存的精细管理，能够有效地降低库存占用成本，提高资金周转率。

在仓储物流管理流程中，需要注意以下几点：确保信息的及时准确传递，避免因信息不畅导致的延误和错误；优化仓储布局和作业流程，提高仓储空间利用率和作业效率；强化安全管理，确保仓库作业人员的安全意识和操作规范；不断优化物流配送网络，提高配送效率和客户满意度。

总之，仓储物流管理流程是企业运营中不可或缺的一环，它直接关系到企业的成本和效率。

一、目的为确保公司固体物料的安全、高效管理，降低物料成本，提高工作效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有固体物料的采购、验收、储存、领用、盘点及处理等全过程。

三、仓库划分1. 原料仓库：用于存放原材料、半成品等。

2. 成品仓库：用于存放成品、包装物等。

3. 备品备件仓库：用于存放易损件、备用品等。

四、职责分工1. 仓库管理员：负责仓库的日常管理工作，包括物料入库、出库、盘点、维护等。

2. 采购部：负责物料的采购工作，确保物料的供应。

3. 生产部：负责物料的领用，确保生产线的正常运转。

4. 财务部：负责物料的成本核算。

五、管理制度1. 入库管理a. 采购部将采购订单提交仓库，仓库管理员进行审核。

b. 仓库管理员核对物料品种、规格、数量、质量等信息，无误后办理入库手续。

c. 将物料按照规定存放，做好标识。

2. 储存管理a. 仓库管理员定期检查物料存放环境，确保通风、干燥、防潮、防尘。

b. 定期检查物料质量，如有质量问题，及时上报。

c. 对易燃、易爆、有毒等危险品，严格执行安全措施。

3. 领用管理a. 生产部填写领料单，经相关负责人审批后，由仓库管理员办理领料手续。

b. 仓库管理员核对领料单信息，无误后发放物料。

4. 盘点管理a. 仓库管理员定期进行盘点，确保库存数据的准确性。

b. 对盘点中发现的问题，及时上报并处理。

5. 处理管理a. 废弃物料、过期物料等，由仓库管理员进行清理，并按照规定进行处理。

b. 减少浪费，提高物料利用率。

六、流程1. 采购流程a. 采购部根据生产计划，提出采购申请。

b. 经审核后，由采购部进行采购。

c. 采购完成后，将采购订单提交仓库。

2. 入库流程a. 仓库管理员审核采购订单。

b. 验收物料，无误后办理入库手续。

c. 将物料存放，做好标识。

3. 领用流程a. 生产部填写领料单。

b. 经审批后，由仓库管理员办理领料手续。

c. 仓库管理员核对领料单信息，无误后发放物料。

一、目的为确保公司仓库落地物料的安全、高效管理，规范物料入库、存储、领用、盘点等环节，提高物料使用效率，降低库存成本，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有落地物料的管理，包括原材料、半成品、成品、包装材料等。

三、管理制度1. 物料入库管理（1）供应商送料时，仓库管理员应认真核对物料名称、规格、数量、质量等信息，确认无误后签字确认。

（2）物料入库后，仓库管理员需在物料清单上登记相关信息，包括物料名称、规格、数量、入库日期等。

（3）仓库管理员需对入库物料进行分类存放，确保物料整齐有序，便于查找。

2. 物料存储管理（1）仓库管理员需根据物料特性，选择合适的存储环境，确保物料不受潮、受热、受冻等影响。

（2）仓库管理员需定期检查物料存储环境，发现问题及时整改。

（3）仓库管理员需对易燃、易爆、有毒有害等特殊物料进行隔离存放，并做好安全标识。

3. 物料领用管理（1）部门需提前填写物料领用申请单，注明所需物料名称、规格、数量等信息。

（2）仓库管理员核对申请单与实际领用物料，确认无误后签字发放。

（3）领用人员需在领用单上签字确认，并在使用过程中确保物料安全。

4. 物料盘点管理（1）仓库管理员需定期对物料进行盘点，确保库存数量与实际数量相符。

（2）盘点过程中，仓库管理员需认真核对物料名称、规格、数量等信息，发现问题及时上报。

（3）盘点完成后，仓库管理员需填写盘点报告，上报上级领导。

5. 物料报废管理（1）仓库管理员需对过期、损坏、失效等无法使用的物料进行报废处理。

（2）报废物料需填写报废申请单，经相关部门审批后，由仓库管理员进行销毁。

四、流程1. 物料入库流程（1）供应商送料；（2）仓库管理员验收；（3）登记物料清单；（4）分类存放。

2. 物料领用流程（1）部门填写领用申请单；（2）仓库管理员核对；（3）发放物料；（4）领用人员签字确认。

3. 物料盘点流程（1）仓库管理员定期盘点；（2）核对物料信息；（3）填写盘点报告；（4）上报上级领导。

生产线中间仓库物料管理流程一、流程简介在企业生产流程中，中间仓库往往是物料生产工序之间的通路。

其作用体现在，对于生产线上所需物料的存储、调配以及配送，组织协调统一管理，从而提高物料的利用率，降低生产成本，增强生产线的灵活性和应变能力。

中间仓库物料管理流程主要分为物料采购、收货检验、入库管理、领料管理、出库管理等多个环节，本文将一一介绍。

二、物料采购1.需求确认：生产线采购部门根据生产计划和实际情况，确定所需物料的种类、规格、数量及采购数量。

2.供应商选择：通过抽样检测和比价，选定合作伙伴，与供应商谈判要求采购前提供物料检验证明及合格证明，签订执行合同并约定采购成本和货期。

3.订单下达：在选定供应商后，向供应商下达订单，明确包装方式和物料到达中间仓库时间，确保供应商按时交货。

4.签收验货：对供应商送达的物料进行签收验货，检验批次物料是否符合采购要求，日期货期是否一致，货物数量是否准确，检验合格的物料方可入库存放。

三、收货检验中间仓库对接收到的物料进行严格的质量检验，从而确保生产线所需物料质量符合标准和要求，以避免生产线被不良品所危害。

1.核对物料：待收货的物料到达中间仓库前，先核对物料的名称、品种、规格和数量。

2.检验物料：进行外观、尺寸、性能等多项检验，检验合格的物料方可进行保管放置。

3.标识贮位：安排贮存区域，并在贮存区域上标明物料名称、生产厂家、批次、仓位号等信息。

四、入库管理对于检验合格的物料，需要将其有序保存在中间库房中，并且在有序的过程中进行科学、规范的编签和归档管理。

1.物料编码：根据物料名、规格型号等特征项，为每种物料编制唯一的编码，以便于快速的查询和管理。

2.入库登记：在保管人员的盘点下，对入库物料进行登记，记录物料的编码、数量、入库时间等信息。

3.现场环境：建立相适应的现场环境，要求中间仓库内温度、湿度要符合使用要求，并保持仓库的清洁整洁。

五、领料管理领料管理是指在生产线中将需要的物料从中间库房中按质按量提取，并进行配给到不同的生产工序中。

一、物料收货控制流程。

《收货单》核对《订购单》《进库单》《验收报告》物料合格和信息标识入库技术部确认采购部退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《收货单》呈交物控部，由来货所属仓库管理员进行收货，物控部主管复查。

2、订购单：仓库核对《收货单》与《订购清单》（订购单由采购部制定，提前转交物控）是否一致，并抽查《送货单》物料包装总数的20%的单位包装。

如有重量与包装不一致的情况，一律拒绝签收，仓库管理员所签收文件只限《收货单》。

3、进仓单：验收货品与《订购清单》物货相符后，由物控部主管开出《进仓单》，按实际数量录入及速达E3PRO系统。

并马上开出检验通知单转交技术部。

4、验收报告：a、由物控部开出“检验通知单”给技术部进行检验，检验合格，由检验员签名确认将回执单据转交物控部，由仓库管理员将合格品搬到指定库区，贴上物料合格和物料信息标识（包括收货日期、货品编码、货品名称、货品合格标签、货品重量）。

b、技术部检验不合格，由检验员签名确认将回执单据转交物控部，并通知采购部门与物控部协调安排退货处理事宜。

5、单据录入后，进仓单财务联与货品送货单一并转交财务部。

二、物料出仓流程。

《领料单》发物料仓库卡扣帐1、领料单：生产部填写《领料单》并交于物控部仓管员，如没《领料单》不得给予发料，或填写有误，应提示领料员更正无误后才能发料。

2、仓管员接到《领料单》后，提出相应的物料并按实际发料数量填写单据，核对无误后，仓管员与领料员双方签名作实，方能从仓库领出材料。

3、仓库卡：仓管员发出物料后一定要在《仓库卡》上做好出仓记录及重量标示。

4、扣帐：物控部根据《领料单》对应帐目做好电脑账记录。

三、物料退库控制流程。

《退料单》仓管员鉴定物料标示记录入帐1、退料单：生产部门退料汇总填写《退料单》2、仓管员鉴定：仓管员收到《退料单》对退库物料进行物料鉴定，实物与单据相符，仓管员与退料员双方签名作实。

3、物料标示记录：仓库根据《退料单》对物料进行分类存放，货仓管员对物料做好标示记录。

仓库物料管理流程一、物料采购：物料采购是仓库物料管理的第一步，也是最重要的一步。

物料采购流程一般包括需求确认、供应商选择、合同签订、采购计划编制、采购执行和验收入库。

需求确认：根据生产计划和库存情况，确定需要采购的物料种类和数量。

供应商选择：根据物料的质量、价格、供货能力等因素，选择合适的供应商进行采购。

合同签订：与供应商签订正式的采购合同，明确双方的权利和义务。

采购计划编制：根据物料的种类和数量，编制采购计划，确定采购时间和数量。

采购执行：按照采购计划，将物料订单发送给供应商，并跟踪物料的采购进度。

验收入库：对采购的物料进行质量和数量的检验，合格后入库。

二、物料入库：物料入库是指将采购的物料按照一定的规定放置到仓库中的过程。

物料入库流程一般包括接收物料、验收物料、上架存储和入库登记。

接收物料：接收物料是指在物料到达仓库后，对物料进行接收并进行初步检查，包括数量、外观等方面的检查。

验收物料：验收物料是对接收的物料进行质量和数量的检验，以确保物料符合要求。

上架存储：将验收合格的物料按照规定的存储方式和位置放置到仓库的相应区域。

入库登记：对入库的物料进行登记，包括物料的名称、规格、数量、批次等信息的记录。

三、物料出库：物料出库是指根据生产需求或者订单要求，从仓库中调拨出一定数量的物料的过程。

物料出库流程一般包括需求确认、出库准备、出库执行和出库记录。

需求确认：根据生产计划或者订单要求，确认需要出库的物料种类和数量。

出库准备：按照需求确认的物料种类和数量，准备相应的物料出库单和相关的出库凭证。

出库执行：根据出库单和出库凭证，将需要出库的物料从仓库中调拨出去，并记录调拨的数量和日期。

出库记录：将出库的物料种类、数量、日期等信息进行记录和归档，以备后续查证。

四、物料盘点：物料盘点是指定期对仓库内的物料进行数量和质量的检查和核对。

物料盘点流程一般包括计划编制、盘点执行、差异调整和盘点报告。

计划编制：根据规定的盘点频率，编制物料盘点计划，确定盘点的时间和范围。

一、目的为规范公司仓库小件物料的管理，确保物料供应的及时性和准确性，降低物料损耗，提高仓库工作效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司仓库内所有小件物料的管理。

三、职责1. 仓库主管：负责仓库小件物料的整体管理工作，监督和指导仓库工作人员执行本制度。

2. 仓管员：负责小件物料的接收、验收、储存、领用、退料等工作。

3. 采购员：负责小件物料的采购计划、供应商选择、合同签订等工作。

4. 使用部门：负责小件物料的申请、领用、归还等工作。

四、管理制度1. 物料分类小件物料应按照种类、规格、型号等进行分类存放，便于管理和查找。

2. 物料验收1）采购员将采购订单和供应商送货单交仓管员。

2）仓管员核对采购订单、送货单和实物，确认无误后进行验收。

3）验收合格的小件物料，由仓管员填写入库单，记录相关信息。

3. 物料储存1）小件物料应存放在通风、干燥、防潮、防尘、防盗的仓库内。

2）按照物料分类，将同类物料堆放整齐，避免交叉污染。

3）定期检查物料储存情况，确保物料质量。

4. 物料领用1）使用部门填写领料单，注明所需物料名称、规格、型号、数量等信息。

2）仓管员核对领料单与库存信息，确认无误后进行出库。

3）领用物料后，使用部门应妥善保管，避免丢失或损坏。

5. 物料退料1）使用部门因故需退回小件物料，应填写退料单，注明退回原因。

2）仓管员核对退料单与实物，确认无误后进行收料。

3）退回的物料应重新入库，并更新库存信息。

6. 物料盘点1）仓库每月进行一次全面盘点，确保库存准确。

2）盘点时，仓管员应仔细核对库存与实际数量，发现问题及时处理。

五、工作流程1. 采购员根据使用部门的申请，制定采购计划，并与供应商签订合同。

2. 供应商将小件物料送货至仓库，仓管员进行验收。

3. 验收合格的小件物料，仓管员填写入库单，记录相关信息。

4. 使用部门填写领料单，仓管员核对信息后进行出库。

5. 使用部门领用物料后，妥善保管，并在规定时间内归还。

仓库库存管理流程实用10篇仓库库存管理流程 1一、入库阶段1、物料入库__仓管员要求亲自同送货人员办理交接手续、核对清点物料名称、数量是否一致、并签收。

2、货物送至待检区(未经检验合格不准进入库，更不允许投产使用)。

3、物料归仓、必须在指定区域进行堆码、苫垫作业，并作好登记__(物料存量管制卡)。

4、不合格的物料应隔离存放(不良品区域)。

二、保管阶段：1、物料的储存保管、应根据物料的特性、用途规划仓库区域，定置存放管理。

2、物料堆放应尽量做到过目点数、检点方便、整齐易取。

3、仓管员对库存、代管、暂收的物料、以及设备、容器、工具等均负有保管的直接责任、应作到人各有责、物各有主。

4、物料如有损失、报废、盘盈、盘亏仓管员应如实上报，由部门审批后、方可处理、未经批准的一律不准擅自更改账目或处理物料。

5、仓内储存的所有物料考虑其特性、注意温度、湿度、通风状况、照明等条件，保证物料的仓储安全和保质。

6、物料的堆放应考虑“先进先出’’原则、以便方便出库。

7、未经权责主管批准，仓库的物料一律不准擅自借出、拆件零发私自挪用等。

8、禁止非仓储人员擅自入库、并遵守“公司安全规章__、仓库安全管理规定”。

三、物料出库阶段：1、应按先进先出、按单办理的原则发料。

2、确认名称、规格、代码、数量、并有责权人的签名。

3、超领物料应有“物料超领单”且手续齐全，代用的物料应有“物料代用申请单”调拨物料应有“物料调拨单”方可领料。

4、成品出货必须有“销售计划与出货通知单”并经权责人审核5、制作样品、领用料品、成品须有权责人主管核准的手续方可运做。

6、仓管员发料时应与领料人员办理手续，当面点清交接，防止出错。

7、所有的发料单、来料凭证，仓管员应妥善保管、不得丢失。

仓库库存管理流程 2一、仓库基本管理：1、产品必须码放在垫板上，不允许产品直接接触地面（包括散装产品），产品摆放要做到“三齐”，堆码整齐、码垛整齐、排列整齐，不得出现混放或错放现象。

一、目的为了规范电子厂仓库的物料管理，确保物料的高效流转和存储，降低库存成本，提高生产效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于电子厂仓库内所有物料的收、发、存、调、退等环节。

三、职责1. 仓库管理员：负责物料的收、发、存、调、退等日常管理工作。

2. 采购员：负责物料的采购计划、询价、订货、验收等工作。

3. 质检员：负责物料的检验工作，确保物料质量。

4. 生产部：负责物料的领用、消耗等工作。

四、物料管理制度1. 物料采购（1）采购员根据生产计划、库存情况，制定采购计划。

（2）采购员询价、比价，选择优质供应商。

（3）采购合同签订后，及时通知供应商发货。

2. 物料验收（1）仓库管理员收到物料后，及时核对数量、型号、规格等信息。

（2）质检员对物料进行检验，确保质量符合要求。

（3）检验合格的物料，由仓库管理员进行入库。

3. 物料储存（1）仓库管理员按照物料类别、规格、型号等进行分类分区码放。

（2）仓库管理员定期检查物料，确保储存环境适宜。

（3）仓库管理员做好防潮、防尘、防鼠等工作。

4. 物料领用（1）生产部根据生产计划，向仓库管理员申请领用物料。

（2）仓库管理员核对领用单，发放物料。

（3）仓库管理员做好领用记录。

5. 物料调拨（1）仓库管理员根据生产需求，调整物料存放位置。

（2）仓库管理员做好调拨记录。

6. 物料退库（1）生产部因质量问题或其他原因，需退回物料。

（2）仓库管理员验收退回物料，确认无误后入库。

（3）仓库管理员做好退库记录。

五、物料流程1. 物料采购流程（1）生产计划制定。

（2）采购计划制定。

（3）询价、比价。

（4）合同签订。

（5）物料验收。

2. 物料入库流程（1）物料验收。

（2）物料分类分区码放。

（3）入库记录。

3. 物料领用流程（1）生产部申请领用。

（2）仓库管理员核对领用单。

（3）物料发放。

（4）领用记录。

4. 物料调拨流程（1）仓库管理员调整物料存放位置。

（2）调拨记录。

5. 物料退库流程（1）生产部申请退库。

一、目的为规范公司包材物料的管理，确保包材物料的质量、数量和安全，提高仓库工作效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司仓库内所有包材物料的采购、入库、储存、领用、退库、报废等环节。

三、管理职责1. 采购部门：负责包材物料的采购、验收、入库等工作。

2. 仓库部门：负责包材物料的储存、领用、退库、报废等工作。

3. 使用部门：负责包材物料的领用、使用、退库等工作。

四、管理制度及流程1. 采购流程（1）采购部门根据生产计划，制定包材物料采购计划。

（2）采购部门向供应商发出采购订单，并要求供应商提供相关资质证明和产品检验报告。

（3）采购部门验收供应商提供的包材物料，确保其质量、数量符合要求。

（4）验收合格后，采购部门将包材物料送至仓库进行入库。

2. 入库流程（1）仓库部门接到采购部门送来的包材物料后，进行清点、核对，确保数量准确。

（2）仓库部门将包材物料按照类别、规格、型号等进行分类存放，并做好标识。

（3）仓库部门将包材物料信息录入仓库管理系统，建立台账。

3. 领用流程（1）使用部门根据生产需求，填写包材物料领用单。

（2）仓库部门根据领用单，核对包材物料信息，确保领用数量准确。

（3）仓库部门将包材物料发放给使用部门，并做好记录。

4. 退库流程（1）使用部门因故需要退回包材物料时，填写包材物料退库单。

（2）仓库部门核对退库单信息，确认退回的包材物料质量、数量无误。

（3）仓库部门将退回的包材物料进行分类存放，并更新仓库管理系统信息。

5. 报废流程（1）使用部门发现包材物料存在质量问题或损坏时，填写包材物料报废单。

（2）仓库部门核对报废单信息，确认报废的包材物料数量。

（3）仓库部门将报废的包材物料进行集中处理，并做好记录。

五、监督检查1. 公司定期对包材物料管理制度及流程进行监督检查，确保制度的有效执行。

2. 对违反制度规定的行为，按照公司相关规定进行处罚。

六、附则1. 本制度由公司仓储管理部门负责解释。

仓库物料出入库管理程序一、材料入库1、材料、产成品要凭材料“验收入库单”、“发货单”或“送货单”验收入库。

2、按成品、材料名称、规格、等级分类存库。

3、仓管管理人员根据到达“物料单”上的产品名称、规格、数量、价格验收分类存放，在“物料单”上签名，并作入库记录（物料卡或库存商品明细分类账）。

将物料单送交财务部门做入账记录。

二、材料出库1、工程部施工单位领料，项目负责工组长根据项目所需材料，填报“领料单”或“调拨单”，经工程主管审核后，向仓库领料。

2、领料单要填写项目名称，地点，材料名称、规格、等级、数量。

3、仓库根据“领料单”或“调拨单”上的产品名称、规格、等级、数量发给，并在“物料卡”或库存商品明细分类账做出库记录。

4、如果仓管发货后，再次开其“物料出库单”，要由领料人员签名。

三、供应商直送项目材料入库（公司负责采购材料），施工项目部门收到供应商送到的物料，项目负责工组长（仓管员不在现场）根据送货单的名称，规格、等级、数量核收（达到我们施工要求标准材料），在送货单上签名，事后将收货单送交仓库管理部门。

仓管员根据送货单上产品名称、价格、数量开具材料出库单，由项目负责工组长签名后，和送货单一同送交财务部做入账记录，仓库按作一进一出记录。

四、物料退料退料一般情况有2种，①是供应商直发工地，不合格材料，多送材料要求退货；②是超领多余的物料退货。

1、供应商不合格物料退货。

仓管或验收员在“发货单”或“送货单”上签上不合格产品和名字，联络供应商取回所退物料。

供应商收到无聊，在物料单上签名，仓管员将退料单送交财务部门。

2、多送材料退货，仓管人员根据多余材料名称，规格、等级、数量分类，填写退料单，联络供应商取回所退物料。

3、多送材料。

按材料种类分类，属常用材料，先退仓库，仓管员根据材料名称登记入账，并开退料单xx项目退料材料名称、数量、价格，仓管员签名后送交财务。

4、超领多余物料，退入库手续，仓管员根据材料种类、名称作登记入账，并开退料单xx项目退料，仓管员签名后送交财务部。