塑料注射成型(一).

云硕航材控1505U2015112251.预习部分1）塑料注射成型的概念（1）注射成型周期注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。

（2）注射成型的主要缺陷短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。

产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。

飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。

产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。

熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。

产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。

翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。

还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。

（3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。

并且制品的融合纹强度也增加。

简述塑料注射成型过程
塑料注射成型是一种常见的塑料加工方法，它通过控制温度、压力和注射速度等参数，将加热熔融的塑料注入到模具中，然后冷却固化形成所需的塑料制品。

整个塑料注射成型过程一般包括以下几个步骤：
1. 融化：将固态的塑料颗粒或颗粒料加热至熔融状态，通常使用加热筒和螺杆进行加热和混合。

2. 注射：将熔融的塑料通过螺杆推进强制注入到预先设计好的模具中，模具通常由上模和下模组成，形成模腔。

3. 塑化和冷却：在模具中进行塑性变形和冷却，使塑料逐渐凝固固化，并获得所需的形状和尺寸。

4. 顶出：当塑料固化后，使用顶出装置将模具中的制品顶出，以便取出和下一次注射。

5. 分离和修整：将顶出的制品从模具中取出，并进行清洁、修整、去除余边等处理，使其达到所需的外观和尺寸要求。

整个塑料注射成型过程需要严格控制温度、压力、注射速度和冷却时间等参数，以确保产品的质量和一致性。

在注射成型过程中还需要考虑材料的选择、模具设计和机械设备等因素，以满足客户的需求和要求。

注射成型是一种高效、精确、大批量生产塑料制品的方法，被广泛应用于各个领域和行业。

塑料注射成型的工艺流程塑料注射成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于各种行业，如汽车、电子、家居等。

下面将详细介绍塑料注射成型的工艺流程。

首先，塑料注射成型的工艺流程可以分为以下几个步骤：原料配料、熔融、注射、冷却、开模、脱模、修饰和检验。

1. 原料配料：根据产品要求和配方，将塑料料粒、添加剂等配料称量并混合均匀，确保配料的准确性和一致性。

2. 熔融：将配料加入注射机的料斗中，通过加热和施加压力，使塑料料粒逐渐熔化，并形成均匀的熔融状态。

3. 注射：熔融的塑料经由螺杆和注射缸进入模具中，填充到模具的腔室中。

注射压力和注射速度的控制非常关键，可根据实际需求进行调整。

4. 冷却：注射结束后，注射机将停止供料，并注射模具中的产品进行冷却，使塑料凝固和固化。

一般采用水冷却，通过模具的冷却通路或者冷却板来进行冷却。

5. 开模：在冷却完成后，模具分离，通常通过液压系统的作用，将模具的两半分开。

这时模具中形成的塑料制品被取出。

6. 脱模：脱模是将注射成型的塑料制品从模具中取出的过程。

可以通过手动或自动的方式进行。

如果产品形状较复杂且容易变形，一般采用自动脱模。

7. 修饰：脱模后的产品可能存在一些不完善的地方，比如毛刺或边角不齐等。

需要进行修饰处理，通常采用清理、修剪、打磨等方法，使产品达到预期的外观要求。

8. 检验：最后，对注射成型的产品进行检验，检查其尺寸精度、外观质量等指标是否合格。

如果不合格，需要进行返工或修复。

总结起来，塑料注射成型的工艺流程包括原料配料、熔融、注射、冷却、开模、脱模、修饰和检验等步骤。

每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。

塑料注射成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，因此广泛应用于各个制造领域。

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注射成型的工艺流程注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的塑料制品。

这种工艺被广泛应用于各种塑料制品的生产，如日常生活用品、工业零部件、汽车零件等。

下面将详细介绍注射成型的工艺流程。

1. 原料准备注射成型的第一步是准备原料。

通常使用的原料是塑料颗粒，根据所需制品的材料特性和要求选择相应的塑料颗粒。

在注射成型过程中，塑料颗粒将被加热熔化，然后注入模具中进行成型。

因此，原料的选择和准备对最终制品的质量和性能有着重要的影响。

2. 加料和熔化准备好的塑料颗粒被放入注射成型机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推进到加热筒中。

在加热筒内，塑料颗粒受到高温加热，逐渐熔化成熔融状态的塑料熔体。

熔化过程需要严格控制温度和时间，以确保塑料熔体的均匀性和稳定性。

3. 模具装配同时，模具也需要进行准备工作。

模具是注射成型的关键部件，其设计和制造质量直接影响最终制品的质量。

在进行注射成型之前，需要将模具装配到注射成型机上，并进行必要的调整和检查，确保模具的密封性和稳定性。

4. 注射成型当塑料熔体达到设定的熔化状态后，注射成型机开始工作。

通过螺杆的旋转和后退，将熔融的塑料熔体注入到模具的腔室中。

在注射过程中，需要控制注射速度、压力和时间，以确保塑料充填模具腔室的均匀性和完整性。

5. 冷却固化一旦模具腔室被充填完毕，注射成型机会停止注射动作，开始进行冷却固化。

在这个阶段，模具中的塑料熔体会逐渐冷却凝固，形成所需的塑料制品。

冷却的速度和温度也需要进行严格控制，以确保制品的尺寸稳定性和表面质量。

6. 开模和取出当塑料制品完全冷却固化后，模具会打开，取出成型的塑料制品。

这一步需要小心操作，以避免对制品造成损坏。

同时，也需要对模具进行清洁和维护，为下一次注射成型做好准备。

通过以上的工艺流程，塑料制品的注射成型过程就完成了。

注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、适用范围广等优点，因此被广泛应用于塑料制品的生产领域。

一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。

它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。

2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。

3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。