华晨宝马制造过程审核控制程序

FMEA控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：沈阳华晨宝马汽车合资有限公司1 目的本程序的目的是规定采用潜在的失效模式及后果分析技术对产品设计和过程设计进行控制，从而减少或消除潜在的失效，确保产品质量满足顾客的要求和期望。

2 适用范围本程序适用于新产品设计和过程设计潜在的失效模式及后果分析。

本程序文件适用于本公司与顾客有关的所有过程的控制。

3 职责和权限3.1综合管理所3.1.1综合管理所是本控制程序的归口管理部门。

负责组成多功能小组，多功能小组负责FMEA的编制工作。

3.2设计所3.2.1设计所负责DFMEA产品设计中潜在的失效模式及后果分析，并组织评审。

3.3工程所3.3.1工程所负责PFMEA过程中潜在的失效模式及后果分析，并组织评审。

4 定义下列定义适用于本程序3.1 FMEA：Potential Failure Mode And effects Analysis 潜在失效模式及后果分析。

3.2 设计FMEA（DFMEA）：Design Failure Mode and Effects Analysis 设计潜在失效模式及后果分析，以下简称DFMEA。

3.3 过程FMEA（PFMEA）：Process Failure Mode and Effects Analysis过程失效模式及后果分析，以下简称PFMEA。

5过程要素分析本过程的要素主要包括该过程的输入、输出、负责人、资源、程序及考评指标，如下图所示:6 工作流程7 相关文件7.1 《产品设计和开发控制程序》7.2 《APQP控制程序》8 相关记录8.1 《DFMEA分析表》8.2 《PFMEA分析表》8.3 《 FMEA检查表》9 更改履历。

简述宝马汽车制造流程宝马汽车是世界著名的高端汽车品牌之一，其制造流程经过精心设计和严格控制，以确保生产出高质量的汽车。

下面将以宝马汽车制造流程为主题，简要介绍宝马汽车的制造过程。

1. 设计阶段：宝马汽车的制造流程首先从设计阶段开始。

在这个阶段，宝马的设计团队将根据市场需求和消费者喜好进行设计，包括外观设计、功能设计、内部空间设计等。

设计团队还会利用计算机辅助设计软件进行模拟和优化，确保最终产品满足高标准的要求。

2. 零部件采购：在设计阶段完成后，宝马将开始采购所需的零部件。

宝马与全球各地的供应商建立了长期合作关系，以确保零部件的质量和交货准时。

宝马对供应商进行严格的审核和筛选，只选择那些能够提供高质量零部件的供应商。

3. 生产装配：在零部件采购完成后，宝马将进行生产装配。

宝马的生产线采用先进的自动化技术，以提高生产效率和产品质量。

在这一阶段，各个零部件将被组装到一起，形成完整的汽车。

同时，质量控制团队将对每一辆汽车进行检查和测试，确保其质量符合标准。

4. 品质检验：在生产装配完成后，宝马将进行品质检验。

宝马对每一辆汽车都进行严格的检查和测试，包括外观检查、功能检查、性能检查等。

只有通过了所有的检查和测试，才能被认定为合格的宝马汽车。

5. 出厂交付：经过品质检验合格的宝马汽车将进行最后的准备工作，包括洗车、打蜡、内部清洁等。

然后，宝马将安排汽车的运输和交付给经销商或直接交付给客户。

在交付过程中，宝马还会提供相关的售后服务和保修政策，以确保客户对宝马汽车的满意度。

总结：宝马汽车的制造流程经过精心设计和严格控制，以确保生产出高质量的汽车。

从设计阶段到最终的出厂交付，宝马始终坚持质量第一的原则，并与供应商建立了紧密的合作关系，以确保零部件的质量和交货准时。

通过严格的品质检验和售后服务，宝马汽车赢得了全球消费者的认可和喜爱。

未来，宝马将继续致力于不断提升汽车制造技术和产品质量，为消费者提供更加卓越的驾驶体验。

标识和可追溯性管理程序
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
沈阳华晨宝马汽车合资有限公司
1 目的
在产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止原材料、半成品、成品及不合格品等不同类别的产品混淆和误用，并确保在有可追溯性要求时，实现产品质量形成过程的追溯。

2 适用范围
适用于本公司所有外购件、原材料、半成品、在制品和成品及不合格品的标识与可追溯性控制。

3 职责和权限
3.1 生产管理部负责生产过程中的半成品、在制品的产品标识和可追溯性管理。

3.2 物资部负责原辅材料、零部件的贮存、发运阶段的产品标识和可追溯性管理。

3.3 采购部负责向供应商传达外购零部件、原材料的产品标识和可溯性管理要求。

3.3 综合管理部负责成品车贮存、发运阶段的产品标识和可追溯性管理。

3.4 质量管理部负责产品的标识和可追溯性控制的归口管理，当出现质量问题时，协同生产管理部组织和协调追溯工作。

4 定义
无。

5 过程要素分析
本过程的要素主要包括该过程的输入、输出、负责人、资源、程序及考评指标，如下图
7 相关文件
7.1 《仓储管理控制程序》
7.2 《产品检验管理程序》
7.3 《记录控制程序》
8 相关记录
8.1 《汽车产品不合格品通知单》
8.2 《质量跟踪卡》
9 更改履历。

精心整理整车产品AUDIT审核说明1、目的和适用范围本办法旨在确定在进行整车产品AUDIT时所采取的措施，为评定总体质量而对整车进行产品AUDIT审核，其结果：·用来评定开发和制造过程集团2、和QZP·QZH·QZK·QZP·QZN1——过程质量指数。

其缺陷指在整个过程中被看作追求理想值的偏差。

缺陷代码QZPave=月QZP的平均值QZN1ave=月QZN1的平均值3、AUDIT中的基本准则3.1如果能用水去掉的污迹不被评审为缺陷。

由于打磨水，防腐蜡，抛光膏和抛光灰尘形成的，经过清洗装置仍依稀可见的污迹除外。

3.2接口和间隙首先进行视觉评定。

如果出现不规则的接口/间隙印象，借助塞规检查接口与规定值是否一致。

3.3如果车身与已涂漆的附加装置之间的色差属于用户视觉范围（如前、后门把手）同时也是可见的，则要总括起来看这些色差。

3.4如果此相关面是彼此配合的，则与外表部分的色差被评定为一个缺陷（如：前盖3.5响”3.63.73.84、4.14.24.3在批量生产后，每年、每月整车审核主管应该制定年、月整车审核计划，审核员按月审核计划进行抽车。

5、审核报告的内容审核报告由计算机自动生成,主要包括以下内容:车辆的基本参数(如车身号、发动机号、整车编号、审核日期、审核员姓名等）。

整车的质量参数（QZK、QZP、QZH）、缺陷数量。

各个部分（白车身、表面、电气、总装、底盘、发动机仓、路试、密封件）的质量参数和缺陷清单。

6、计算机程序除管理数据以外(如:底盘号,审核员姓名等),只需输入以下信息:77.17.27.37.47.57.67.7路试前应该检查冷却水、制动液、发动机机油油面、轮胎气压以及和路试有关的随车工具等；路试行车路线为从M1工厂经棋盘山至植物园并从原路返回，行驶里程为50Km；路试中应注意车辆转弯、制动、高速行驶时的振动、噪音(包括风噪音)，各运动件是否干涉，各操纵机构的操作是否灵活等。

v1.0 可编辑可修改无锡云天汽车配件有限公司过程确认控制程序版本/修改码：A/0 Q/1 目的通过对生产过程确认，以确保过程达到所策划结果的能力。

2 范围本程序适用于本公司不能由后续的监视和测量加以验证的生产过程（特殊过程）其他生产过程也按此要求进行确认。

3 职责技术部负责对过程进行确认，负责编写作业指导书。

各部门负责配合技术部进行过程确认。

4 工作程序过程的识别4.1.1 多方论证小组应在制造过程的APQP阶段，利用PFMEA或已掌握的知识和经验，生产和服务提供过程进行识别，特别是在控制计划中应识别出特殊过程和关键过程。

4.1.2 特殊过程多方论证小组在制造过程开发阶段对不能由后续的监视和测量加以验证的生产过程进行识别，包括仅在产品使用或交付后问题才能显现的过程，即特殊过程。

4.1.3 关键过程多方论证小组在制造过程开发阶段对关键过程进行识别。

在本公司关键过程是指：a）形成产品关键特性、重要特性形成的过程。

或b）加工难度大，质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

4.1.3 生产部对过程确认提供现场支持，并提供适宜的生产设备和工装4.1.4 技术部在过程开发阶段对过程提供作业指导书。

4.1.5 办公室在生产部和技术部的配合下，对过程的操作人员进行技能培训并持证上岗，满足过程对人员技能的要求；特殊操作人员，应满足国家及相关行业对操作人员的资格要求。

过程的确认4.2.1 生产过程确认的要求和准则a）通过对影响过程质量的因素进行确认，以证实过程能力满足于期策划的能力要求b）不但对特殊过程要进行确认，对生产和服务提供的所有过程都要进行确认。

c）技术部制定以下过程评审的准则，作为确认人员对全部制造过程进行确认的依据v1.0 可编辑可修改所有生产过程都应符合这些准则的要求：（1）生产现场可以方便地查阅有效版本的作业指导书；（2）操作者在正式生产前，进行了首件检验并确认合格；（3）操作者在正式生产前，进行了设备点检，排除了在点检过程中发现的设备异常；（4）操作者所使用的检测设备经过检定/ 校准，且在有效期内；（5）操作者按规定的频次和数量对产品质量进行了自检；（6）操作者按作业指导性文件中所规定的过程参数操作，并保持了对过程参数的监测记录（冷加工过程可以不做记录）；（7）操作者具备资格并经过批准上岗；（8）操作者正确佩带或使用了劳动保护用品；（9）操作者按规定对过程实施了统计过程控制（必要时）；（10）产品一次交验合格率达到了规定指标；（11）设备按计划进行了预防性维护，并验收合格；（12）该过程稳定受控，过程能力指数达到了规定的要求（大于）；（13）生产现场处于清洁、有序和维护的状态。

纠正和预防措施管理程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：沈阳华晨宝马汽车合资有限公司1 目的规范纠正和预防措施的制定、实施和验证的管理流程，旨在采取措施，消除实际或潜在不合格原因，防止类似问题再次发生或预防问题的发生，以实现本公司质量管理体系和产品质量的持续改进。

2 适用范围适用于本公司产品、过程、质量管理体系有关的实际或潜在的不合格所应采取的纠正或预防措施。

3 职责和权限3.1 管理者代表负责组织制定不合格（或潜在不合格）的纠正和预防措施，对纠正和预防措施的实施、验证等工作进行总体控制。

3.2 质量管理部负责纠正和预防措施的归口管理。

收集和整理质量信息，识别改进机会，对纠正和预防措施的实施过程进行全程监督、检查和验证。

3.3 各部门负责职责范围内的纠正和预防措施的制订和实施，并及时向管理者代表报告实施情况。

4 定义4.1 纠正措施为消除已发现的不合格或其他不期望的情况的原因所采取的措施，防止不合格的再发生。

3.2 预防措施为消除潜在的不合格或其他潜在不期望的情况的原因所采取的措施，防止不合格的发生。

4.3 持续改进增强满足要求的能力的物质循环活动。

5 过程要素分析本过程的要素主要包括该过程的输入、输出、负责人、资源、程序及考评指标，如下图所示:6 工作流程7 相关文件7.1 《文件和资料控制程序》7.2 《记录控制程序》7.3 《管理评审控制程序》7.4 《内部审核控制程序》7.5 《不合格品控制程序》8 相关记录8.1 《纠正和预防措施表》8.2《外购件质量信息反馈表》8.3《质量信息反馈单》9 更改履历。

产品设计开发控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：沈阳华晨宝马汽车合资有限公司1 目的对产品的设计与开发过程进行策划和控制，消除或减少设计失误和差错，保证设计输出满足设计输入，确保设计的产品满足顾客和有关法律法规的要求。

2 适用范围本程序适用于本公司新产品开发、重大改进项目的产品和已定型产品改进的设计和开发过程的控制。

3 职责和权限3.1 公司管理层3.1.1 公司总经理/总裁批准产品设计开发总体方案和产品设计任务书。

3.1.2 公司分管产品研发副总裁批准产品设计和开发各个阶段的重要文件。

3.2 综合管理所3.2.1 负责产品中长期战略规划及技术储备、新技术储备工作；3.2.2 负责产品开发项目的管理工作；3.2.3 负责组织设计任务书；3.2.4 负责产品图纸、数据管理工作；3.2.5 负责组织样车分析和平台搭载工作；3.2.6 负责解决跨部门的综合技术问题；3.2.7 负责组织新产品国家公告的申报工作及3C认证工作；3.2.8 负责完成项目台架试验、新产品定型、强检试验、新品开发路试、质量考核试验、生产一致性检验；3.2.9 负责样车、样车得试制及试验工作；3.2.10 负责整体规划、管理和工作协调。

3.3 设计所3.3.1 负责绘制造型效果图、制作模型、造型表面建模等造型阶段的工作；3.3.2 负责NVH（噪音）方面的开发与改进；3.3. 3 负责整车安全性能的开发和改进、被动安全零部件的设计与开发；3.3.4 负责新产品的设计方案、整车或零部件的布置；3.3.5 负责各零部件的设计工作，绘制设计图样、编制设计文件，并开发实物产品和验证试验；3.3.6 负责产品设计更改工作；3.3.7 负责组织完成设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）分析；3.3.8 负责提出产品特殊特性。

3.3.9 负责新产品开发过程的关键节点质量目标设定工作。

3.3 工程所3.3.1 负责新产品冲压工艺规划和工艺准备工作；3.3.2 负责新产品车身工艺规划、工艺准备、车身项目实施工作，确保具备生产新产品的生产能力；3.3.3 负责新产品车身结构工艺性评审、工艺性验证工作；3.3.4 负责新产品开发、老产品改进的总装工艺策划与工艺准备工作；3.3.5 负责新产品的新工艺、新技术、新材料的导入、开发、试验研究与推广应用工作；3.3.6 负责新车型开发的同步工程工作；3.3. 7负责新车型项目相关的工艺规划和管理工作；3.3.8 负责新材料导入和验证、选定等工作，负责工艺文件编制。

不合格品控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：沈阳华晨宝马汽车合资有限公司1 目的确保不符合产品要求的产品（以下简称不合格品）的得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付。

2 适用范围适用于采购、生产和服务提供过程中发现的不合格品以及产品交付或使用后发现的不合格品的控制。

3 职责和权限3.1 质量管理部3.1.1 负责不合格品控制的归口管理，负责制定本程序并组织实施；3.1.2 负责不合格品的判定、标识、记录，并向供方及相关部门传递不合格信息；3.1.3 参与不合格品评审，对入厂验收和工序中产生的不合格品制定处置方案；3.1.4 对降级让步接收外购件提出扣款建议。

3.2 采购部负责组织外购/外协件检验、试验过程中发现的不合格品的处置，并督促供方实施质量改进。

3.3 生产管理部各车间负责按照不合格品评审意见对制造过程中出现的不合格品进行处置。

3.4 制造技术部参与定型产品的不合格品评审，制订不合格品处置方案。

3.5 工程研究院下属各部门参与非定型及小批产品的不合格品评审，制订不合格品处置方案。

3.6 市场管理部负责出库到经销商接车过程中发现的不合格品控制。

3.7 客户服务部负责售前、售中、售后发现的不合格品处置。

4 定义4.1 合格—满足要求。

4.2 不合格—未满足要求。

4.3 缺陷—未满足与预期或规定用途有关的要求。

3.4 返工—为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。

4.5 返修—为使不合格产品满足预期要求而对其采取的措施。

4.6 让步—对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

4.7 报废—为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。

4.8 放行—对进入一个过程的下一阶段的许可。

5 过程要素分析本过程的要素主要包括该过程的输入、输出、负责人、资源、程序及考评指标，如下图所示:7.1 不合格等级7.1.1不合格等级根据不合格严重程度不同，将不合格分为A、B、C、D四个级别，具体如下：a） A级——严重不合格，安全、性能项不合格，功能性丧失、影响人身安全；b） B级——重要不合格，轻微功能失效、耐久性失效、异常磨损等，会引起顾客投诉；c） C级——一般不合格，轻微变形、轻微磨损、外观不良等，会引起顾客抱怨；d） D级——轻微不合格，外观轻微不良，无功能性、耐久性损失，可能引起顾客抱怨。