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新能源技术知识：新能源技术培训与人才队伍建设新能源技术是指在利用传统能源（如煤炭、石油、天然气等）以外的新型能源资源，包括太阳能、风能、水能、生物能等。
随着全球对环保与可持续发展的重视，新能源技术正逐渐成为世界各国能源领域的研究热点，并且得到了广泛的应用和推广。
然而，新能源技术的应用与推广需要大量的专业人才支持。
因此，新能源技术的培训与人才队伍建设成为了当下非常重要的问题。
本文将对新能源技术培训与人才队伍建设进行详细的探讨，包括培训内容、培训方式、人才需求、人才培养机制等方面。
一、培训内容1.基础知识培训新能源技术的基础知识培训是新能源技术人才培训的基础，包括太阳能发电、风能发电、地热能利用等方面的基本原理和技术知识。
2.技能培训针对新能源技术的具体应用领域，进行专业技能培训，如光伏发电系统设计与施工、风力发电机组维护与运行等。
3.新技术研发培训培养具有创新意识和科研能力的高层次人才，通过科研项目的实践培训，提升新能源技术的自主创新能力。
二、培训方式1.院校培训各级各类高校及职业培训机构开设相关专业，为新能源技术培训提供学术支持和专业培养。
2.企业内训新能源技术企业开展内部职工培训，针对企业特定需求进行培训，提高员工的专业技能和综合素质。
3.结合实践培训内容和方式应该与实际工作及应用需求相结合，通过实践操作和案例分析，提高学员的应用能力和解决问题的能力。
三、人才需求1.各类技术岗位新能源技术的开发与应用需要具备相关专业知识的技术人才，包括工程师、技术员、研发人员等。
2.运营管理岗位新能源产业链上还需大量的运营管理人才，包括项目经理、运营管理人员、市场销售人员等。
3.政策咨询与评估岗位政府部门和咨询机构需要了解新能源技术的专业人才，帮助政府部门制定相关政策，进行项目评估与审计。
四、人才培养机制1.学校与企业合作学校可以与新能源技术企业合作，开发校企合作项目，提高学生的实践操作能力，提供更多与新能源技术相关的实习机会。
常用塑料的注塑工艺参数（上集）总共十七项，分上中下三集，这是上集一、高密度聚乙烯（HDPE）料筒温度喂料区 30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～60℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa(1800bar)保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀二、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（220℃）区3 220～300℃（240℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa(1800bar)保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀三、聚苯乙烯（PS）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（230℃）区5 220～300℃（230℃）喷嘴220～300℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度15～50℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）保压压力注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间背压5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）注射速度普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率0.3％～0.6％浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升料筒设备标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 165～180℃（170℃）区3 180～210℃（190℃）区4 180～210℃（200℃）区5 180～210℃（200℃）喷嘴180～210℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度210～220℃料筒恒温120℃模具温度30～60℃注射压力80～160MPa（800～1600bar）保压压力不可设置太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据背压鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa（300bar）注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度螺杆转速使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0～3.5D残料量应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合预烘干如果贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率0.5％～0.7％浇口系统直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出余料，清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 150～180℃（165℃）区3 160～220℃（180℃）区4 160～220℃（190℃）区5 160～220℃（190℃）喷嘴160～220℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度200～220℃料筒恒温120℃模具温度30～50℃注射压力80～120MPa（800～1200bar）保压压力注射压力的30％～60％背压5～10MPa（50～100bar）注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s计量行程 1.0～3.5D残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1％～2.5％浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴六、尼龙6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区1 230～240℃（240℃）区2 230～240℃（240℃）区3 240～250℃（250℃）区4 240～250℃（250℃）区5 240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240～250℃料筒恒温220℃模具温度60～100℃注射压力100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。
注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。
因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。
这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。
因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。
.注塑产品原料配比工艺规范美的集团家用空调事业部发布注塑产品原料配比工艺规范1适用范围本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。
本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。
2规范性引用文件无3定义本标准采用下列定义。
3.1塑料塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。
所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。
合成树脂是塑料的主体。
在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。
3.2热塑性塑料热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。
3.3热固性塑料热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。
常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。
3.4HIPS塑料HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。
主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。
3.5ABS塑料ABS 塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。
生产注塑原材料掺二料比例以及生产管理标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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注塑成型工艺介绍与参数设定注塑成型工艺介绍与参数设定立式注塑成型机外观图卧式注塑成型机外观图常见塑料的成型材料方法介绍（透明料的注塑、PC、PC+ABS料的注塑、TPU的注塑、PP料的注塑）透明料的注塑成型1、常用透明原料的特性透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
2、工艺方面应注意的问题为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
1)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；2）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；3）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；?4）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；5）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；?6）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。
7）由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％3、常用透明原料的注塑工艺注塑除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：1、PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。
Q M K J注塑产品原料配比工艺规范Company number【1089WT-1898YT-1W8CB-9UUT-92108】注塑产品原料配比工艺规范美的集团家用空调事业部发布注塑产品原料配比工艺规范1适用范围本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。
本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。
2规范性引用文件无3定义本标准采用下列定义。
3.1塑料塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。
所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。
合成树脂是塑料的主体。
在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。
3.2热塑性塑料热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。
3.3热固性塑料热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。
常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。
3.4HIPS塑料HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。
主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。
3.5ABS塑料ABS 塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。
注塑部质量控制标准目录1．引言2.质量控制目标3.设备和工具要求3.1 机器设备要求3.2 检测设备要求3.3 工具要求4．操作规程４．１预处理４.2 原料配比４.３注塑工艺参数４．4 模具安装与调试4．５生产过程控制4.６产品质量检测4.7 产品包装与入库5.错误处理与纠正措施6.质量记录与报告7.培训与知识管理8.改进措施9.附录1.引言本文档旨在规范注塑部门的质量控制标准，确保生产过程中产品质量的稳定和可靠性,提高客户满意度。
2．质量控制目标2.１确保产品尺寸、外观、物理性能等质量指标符合客户要求;2．2 提高注塑生产效率，降低生产成本;2.3 通过质量控制过程追溯，快速定位和解决质量问题。
3.设备和工具要求３.1 机器设备要求３.１.1 注塑机应具备稳定的注塑工艺参数控制功能；３.1.2 注塑机应配备各种规格型号的模具;３.1.3 注塑机操作人员应经过专业培训并持证上岗。
3.2 检测设备要求3．2.1 测量仪器应校准合格，并定期进行检测和维护；3.2.２检测设备应涵盖产品尺寸、硬度、拉伸强度等质量指标。
３.3 工具要求３.３．1 生产过程中所需的工具应配备齐全,并进行定期检查和保养；3．３.２工具应妥善存放，防止损坏和丢失。
4.操作规程4.1 预处理4.1.１原料应根据配比要求进行预处理，如干燥、熔融处理等；4.1.2 检查原料是否满足质量要求，如颜色、纯度等。
４.2 原料配比4.2.1 按照客户要求和工艺配方,准确称量和混合原料；４.2．2 配料记录应详细记录原料批号、数量以及混合比例。
4.3 注塑工艺参数4.3.1 根据产品要求和工艺指令，设置注塑机各项工艺参数;4.3．2 工艺参数包括注射压力、注射速度、模温控制等。
4.4 模具安装与调试4．4.1 模具安装前,应检查模具是否完好且清洁；４.4．2 模具安装后,进行调试,确保模具运行正常稳定。
４.5 生产过程控制4.5.1 注塑过程中,操作人员应密切关注注塑机运行状态;4.5．2 定期检查产品质量,如尺寸、外观等指标；4．5．3 确保注塑机和模具保持正常清洁。
注塑成型工艺操作规范1. 引言本文档旨在对注塑成型工艺进行规范化操作，以保证产品质量和生产效率。
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。
本文档将对注塑成型的关键操作进行详细说明，包括原料准备、注塑机操作、模具安装和注塑工艺参数设置等方面。
2. 原料准备在进行注塑成型之前，必须对原料进行准备工作，以确保原料质量和稳定性。
以下是原料准备的操作规范：•选择合适的原料：根据产品的要求，选择适合的塑料原料，包括种类、牌号和颜色等。
同时，注意原料的质量合格证书，避免使用质量不合格的原料。
•原料储存：将原料储存在干燥、通风的库房中，避免阳光直射和潮湿。
每批原料应有明确的标记和记录，以便追溯和管理。
•原料处理：对原料进行干燥处理，确保其湿度在合理范围内。
按照工艺要求，将原料加入干燥机中进行处理，严禁直接使用未干燥的原料进行注塑成型。
3. 注塑机操作注塑机是进行注塑成型的关键设备，正确操作注塑机能够提高生产效率和产品质量。
以下是注塑机操作的规范要求：•验机前准备：在操作注塑机之前，检查注塑机的各个部件是否完好，特别是模具、料斗和注射装置等。
清洁注塑机的工作台面，确保工作环境整洁。
•合理调节注塑机参数：根据产品要求和工艺配方，调节注塑机的注射速度、注射压力、保压时间等参数。
保持参数的稳定性和一致性，避免频繁调整参数。
•操作注塑机：在注塑过程中，操作人员应专心致志，密切观察注塑机的运行状态。
及时调整参数，确保注塑机的正常运行。
当出现异常情况时，应立即停机检查并处理异常。
•合理使用加热器和冷却器：根据注塑产品的要求，合理使用加热器和冷却器。
保持注塑机的温度稳定，避免过热或过冷导致产品缺陷。
•定期维护保养：注塑机需要定期进行维护保养，包括润滑、清洁和更换磨损部件等。
定期检查注塑机的安全装置和电气设备，确保其正常运行。
4. 模具安装模具是进行注塑成型的重要工具，正确安装模具能够保证产品质量和生产效率。
以下是模具安装的操作规范：•清洁模具：在安装模具之前，先清洁模具的各个部分，确保表面干净无杂质。
-*注塑产品原料配比工艺规范美的集团家用空调事业部发布注塑产品原料配比工艺规范1适用范围本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。
本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。
2规范性引用文件无3定义本标准采用下列定义。
3.1塑料塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。
所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。
合成树脂是塑料的主体。
在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。
3.2热塑性塑料热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。
常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。
3.3热固性塑料热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。
常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。
3.4HIPS塑料HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。
主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。
3.5ABS塑料ABS 塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。
广泛应用于分体机、柜机、窗机、移动空调、抽湿机等空调器产品的外观塑料件和结构塑料件；3.6阻燃ABS是由ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯）塑料材料经添加阻燃剂等塑料助剂改性，双螺杆挤出机挤出而制得的特殊塑料材料，具有普通ABS的良好加工性能、易成型、高强度、低收缩率等特点，还具有良好的阻燃性能，广泛应用于制作空调电器类塑料零件，如空调器室内电控盒、电控盒盖、显示灯罩等。
3.7高抗冲改性PP塑料PP（聚丙烯）是常用塑料中密度最小的一种，其密度为：0.91-0.92，具有良好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性和成型工艺性，遇火易燃烧，PP料吸水率低，注射时一般不用干燥，其收缩率为1-2%，成型时要调节好参数，减少其收缩变形。
高抗冲改性PP是由共聚聚丙烯塑料材料经特殊填充改性，双螺杆挤出机挤出而制得的特殊塑料材料，除具有聚丙烯的一般性能外，还具备了相当好的低收缩率、高抗冲击的性能，且具有相对材料成本较低的特点。
主要应用到的产品有柜机、窗机、移动空调、抽湿机底盘等。
3.8新料由化学合成或共混改性制成的有固定品牌和牌（型号）号，达到某一特定质量指标，没有经过注塑成型加工的塑料原料，如ABS，PP等合成新料；HIPS，阻燃ABS，改性PP等改性新料。
3.9二次料（破碎）注塑成型产品时残留下来的浇口和报废产品经过破碎为颗粒状后，可以再次利用的材料，破碎后的这些材料性能方面有所下降，有些可以直接添加到原料中使用，有些含有杂质较多直接使用到注塑产品中会产生黑点、分层、气泡等不良现象，需要加工造粒处理才能使用。
3.9.1非落地二次料非落地二次料来源于注塑件必须的水口料、注塑时少量的废品等，这类二次料的来源特点是没有掉落地面，从注塑机取出后直接放入注塑现场旁的二次料收集箱，没有多余污染，破碎后主要特征表现为浇口和流道的圆弧状或块状颗粒，表面没有污染物可以直接使用。
3.9.2落地二次料部装、总装退回的不合格报废件，一般粘贴有海绵、泡沫、胶水、附着灰尘很难彻底清除干净，甚至新产品试模，正常注塑时不小心落地粘有较多防锈油、脱模剂、润滑油等油污的注塑件，这类制件加工制造流程长，污染物、附着物多，一般无法彻底清除，破碎后主要特征表现为由制件壁厚形成的片状碎料，仔细分辨可能有污染物附着表面，直接使用会造成表面黑点且性能影响较大。
3.9.3 机头料机头料包括注塑机更换材料时用来清洗注塑机炮筒的材料、在注塑机炮筒停留时间过长的过烧材料，注塑之前的冷料等，为注塑机机头对空排出的无用材料，一般为块状，此种机头料数量较少，品质最差，不允许再回收使用。
3.10造粒料（二次料）在二次料中添加一些添加剂，如稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、着色剂等，然后充分搅拌均匀后并经双螺杆挤出机熔融、拉丝、固化制成颗粒状材料。
造粒料对二次料材料杂质和性能有一定改善，但是受二次料来源和造粒改性技术的好坏影响较大。
造粒过程也会造成颜色有一定的变化，需要适当调色，并且也有一部分为了着色均匀由原料和色母造粒。
造粒后直接用来注塑成型产品，不需添加色母，但可能存在一些黑点和影响产品表面光泽度。
3.11色粉、色母即着色剂，合成树脂的本色大都是白色半透明或无色透明的，工业生产中常利用着色剂来增加塑料制品的色彩。
一般要求着色剂的着色力强、色泽鲜艳、耐热、耐光。
常用的着色剂有有机颜料和矿物颜料两类，有机颜料有颜色钠猩红、黄光硫靛红棕、颜料蓝、碳黑等，矿物颜料有铬黄、绛红镉、氧化铬、铝粉末等统称色粉，空调器所用色粉必须满足各项环保要求，色粉与少量塑料原料充分混合造粒制成色母，色母再与大批塑料原料混合使用可使颜色分散更均匀，颜色更稳定。
4主要设备及操作规范4.1破碎机4.1.1破碎前准备4.1.1.1认真检查设备的安全性能、防护装置及安全隐患，做好机器的润滑工作，发现问题及时反馈处理；4.1.1.2严禁在设备不正常情况下操作，机器上不允许放置工具及其他物品。
4.1.2破碎4.1.2.1进入工作室要戴好一切防护用品,如耳塞、眼罩、手套等，防止破碎人员身体伤害；4.1.2.2破碎机启动运转正常后方可投放水口料、报废品，均匀放入，以免卡住造成设备过载而损坏机器、刀具、电机；4.1.2.3在清理破碎机内余料或造成堵塞时，须首先按机器的停机按钮，然后切断电源开关，确认破碎机停电后方可进行清理；4.1.2.4操作时严禁将手伸入设备内，可采用木棒或塑料棒处理机内堵塞，严禁打开后盖操作；4.1.2.5严禁两人及两人以上同时操作或清理同一设备；4.1.2.6及时清理地上的回收料，避免滑倒；4.1.2.7操作人员暂时离开机器时，必须停机、切断电源。
4.1.2.8如果发现机器某部位漏电及故障立即停机、切断电源，通知有关人员处理。
4.1.3破碎后处理4.1.3.1待机内塑料碎完后方可停机、切断电源，检查刀具，清洁及保养设备。
4.1.4维修设备时应注意4.1.4.1停机、切断电源开关、设警示牌，由专业机械、电器人员修理。
4.1.5固体废弃物分类回收，保持场地整洁，干净。
4.2混料机4.2.1安全要点4.2.1.1混料时关上机盖，严禁将手或其它物品放入混料缸内；4.2.1.2在清扫或维修机器时，必须先切断电源。
4.2.2注意事项4.2.2.1使用前先检查电源是否正常，减速机是否有油润滑；4.2.2.2混料前检查机器的润滑、电器、机械部分是否正常，若有异常及时反馈给设备维修及相关人员进行处理；4.2.2.3混料时倒入原料不可超过混料机的最大容量，以免电机损坏；4.2.2.4清扫或维修完毕后，必须关闭进料口机盖，防止灰尘或杂物进入。
4.2.3操作步骤4.2.3.1混料前必须确认混料机内原料是否与所要混的原料一致，对于不同类型和颜色的原料必须分开混料，若用同一台混料机时必须将混料机清理干净后才能开始混料。
4.2.3.2按照配料工艺卡要求领用原料、二次料、造粒料、色母，设置混料时间为2.5分钟；4.2.3.3接通电源，按启动按钮，调好定时器，按配比工艺卡要求的比例投放原料、二次料、造粒料和色母，扣紧机盖卡扣开始搅拌混料；4.2.3.4混料机达到预设出料时间报警时，放闸下料，同时检查原料是否搅拌均匀，若发现异常问题及时反馈给相关人员进行处理；4.2.3.5混料结束后，关闭电源，清扫机箱，将混好的料包装入袋后整齐摆放在托盘上，做好标识，放于指定区域。
5碎料流程及注意事项5.1废料回收人员统一定时到注塑车间回收水口料及废品到碎料车间；并根据机台生产的原料不同将其按种类和颜色分类，在废料车上标明；5.2破碎不同原料时必须分开破碎，若用到同一台破碎机时必须保证碎料机内的杂质及其它原材料必须清理干净，碎料房内粉尘，杂物须清理干净；5.3开机前先检查设备技术状况和安全保护措施，并按要求穿戴好劳保防护用品，确保在良好的技术条件和安全可靠的情况下作业；5.4碎料前必须检查是否非落地二次料、落地二次料或机头料并严格区分不能混合破碎，落地二次料每个废品的黑点、油污、泡沫、海绵、绒布、工号章等杂质必须用刀或抹布刮除或檫除干净后方可破碎，破碎后做好标示；机头料不允许破碎再用；5.5清理干净的废品、浇口必须马上破碎，存放时间不可超过1小时；5.6打开电源开关，待机器运转正常再根据粉碎机大小均匀地加入塑料，每次加入的量不宜过多；5.7加料过程中应认真检查塑件，严禁将异物、大块料投入碎料机内，避免将刀片损坏；5.8粉碎过程装料袋应及时更换，防止堆积过多而溢出；5.9将粉碎好的料进行包装、分类贴好标签并送至暂存区；5.10破碎完成后必须用干净的薄膜袋将破碎机进料口和出料口遮盖住，防止灰尘等杂物进入破碎机。
6配料流程及注意事项6.1流程生产任务→开单→领料→核对→配料→混料→装袋（封口）→打包→存放6.2注意事项6.2.1生产任务：生产任务下达后必须核对仔细后才能够进行填写领料单；6.2.2开单：针对生产任务计划量以及产品的工艺定额进行确认领料量的多少进行填写领料单；6.2.3领料：严格按照领料单上面填写的原料、色母等的类型和数量进行领料；6.2.4核对：仔细核对领料单和所领原料、色母等的类型和数量，不可多领、少领或错领；6.2.5配料：配料前对原料、色母的重量进行称量，且原料重量偏差在±10g，色母的重量偏差在±0.5g色粉的重量偏差在±0.005g；规定原料每袋重量为25kg，色母每袋重量为0.5kg，即在混料时按每包原材料加一包色母料的配比进行混料；色粉每袋重量为50g 。
6.2.6混料：配料完毕后盖上混料机盖开始进行搅拌，混料一定要均匀，拌料时间为10分钟；6.2.7装袋封口：混料完毕后进行下料装袋，并观察原料和色母是否搅拌均匀，并及时封口，防止吸收水分；6.2.8打包：将混好的原料封口后平放于卡板上，每层放置5袋，一共放置8层，每卡板放40袋；6.2.9存放：将打包好的原料存放于指定位置，不可混放。
