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FMEA的基本概念FMEA的基本概念FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
FMEA的基本概念FMEA实际是一组系列化的活动，找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理；寻找预防或改进措施FMEA基本概念FMEA的分类：设计FMEA过程FMEA使用FMEA服务FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA风险顺序数S：严重度，取值在1~10之间O：频率数，取值在1~10之间D：不易探测度，取值在1~10之间SEVERITY：严重度是潜在失效模式发生时，对下工序、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
严重度仅适用于后果。
要减少失效后果的严重度级别，只能通过修改设计来实现。
严重度的评估分为1到10 级。
OCCURRENCE：频度（频率数）是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。
描述频度级别数着重在其含义而不是具体的数。
通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。
频度数的评估分1~10级。
确定评估级别时要考虑的是历史记录。
DETECTION：不易探测度是探测失效模式/原因/机理的能力的指标。
评估值为1~10。
总的来讲，为了取得比较低的不易探测度值，需要不断改进设计控制（如预防/确认/验证等）。
DFMEA的概念DFMEA——设计FMEA应在一个设计概念形成之时或之前开始是个动态文件其评价与分析的对象：最终的产品每个与之相关的系统、子系统和零部件DFMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图DFMEA的准备工作DFMEA小组DFMEA小组的成员可能包括装配/制造的代表材料/采购的代表质量问题的专家产品服务人员分供方代表客户/下一环节或下一总成的代表人数：4~6人为宜不需要全部懂FMEA，但至少有1人有相关经验一般主管该项目设计的工程师做组长DFMEA的准备工作DFMEA需要的输入主管设计的人员应明确设计要求，列出希望做什么和不希望做什么设计意图/指标/顾客要求/制造（装配）要求等期望特性的定义尽量明确DFMEA的准备工作明确DFMEA分析对象的结构框图1：铆合粘合通过电磁力作用DFMEA表格中主要内容项目/功能主要是各个部件及其配合例子：音圈，音盆，支片……相互之间配合DFMEA表格中主要内容潜在失效模式列出每一个可能出现的失效模式，尽量以专业术语描述一个项目/功能可能有多个失效模式例子：碰芯，F0高，……DFMEA表格中主要内容潜在失效后果失效模式造成的结果，以客户感受描述例子：不响了（无声），难听，有杂音，……DFMEA表格中主要内容严重度严重度分为10个等级10级最严重，1级一般指没有后果严重度只能通过设计更改来降低DFMEA表格中主要内容潜在失效起因/机理一个失效模式可能有若干种原因应全部列出例子：对应碰芯的起因/机理可能包括磁隙和音圈机械尺寸不配合支片过软，震动是音圈摇摆过大……DFMEA表格中主要内容级别是否是关键特性？DFMEA表格中主要内容频度出现的概率，分为1~10共10个级别只能通过设计更改来消除或控制DFMEA表格中主要内容现行设计控制目前的预防措施/设计确认/验证或其它活动例子：功率试验，计算机模拟分析，样件试验，评审……DFMEA表格中主要内容不宜探测度风险序数用现行控制方法发现潜在失效原因/机理的能力的评价指标从1~10可以通过改进现行控制方法降低DFMEA表格中主要内容建议措施/责任/采取的措施/纠正后的RPN在RPN超过规定的情况下，必须进行改善在RPN相对较高的情况下，应优先采取改进行动可以通过设计更改，降低严重度或频度数，也可以改善现行控制方法PFMEA的基本概念PFMEA一般包括下述内容：确定与产品相关的过程潜在故障模式；评价故障对用户的潜在影响；确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；PFMEA有助于：编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；将制造或装配过程文件化。
机械工程中的可靠性优化设计引言：机械工程是一个广泛应用于各行各业的领域，而在机械工程中，可靠性优化设计是一个至关重要的方面。
可靠性优化设计旨在提高机械系统的可靠性，延长设备的使用寿命，减轻后续的维修成本，提高工业生产效率。
本文将探讨机械工程中的可靠性优化设计的原理和方法，并介绍一些实际应用案例。
一、可靠性的基本概念在机械工程中，可靠性是一个关键的指标，它表示一个系统在给定的时间内正常工作的能力。
可靠性可以通过计算系统的故障率、失效率、平均寿命等指标来评估。
在可靠性优化设计中，目标是降低系统的故障率，提高系统的可靠性。
二、可靠性优化设计的原则1. 考虑系统的可靠性要素可靠性优化设计要考虑系统设计的各个方面，包括材料的选择、结构的设计、工艺的控制等。
系统的可靠性是由多个因素共同作用决定的，因此必须综合考虑各个方面的因素。
2. 运用可靠性工具在可靠性优化设计中，有许多工具和方法可供选择，如故障模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）、可靠性块图（RBD）等。
这些工具能够帮助工程师深入分析系统的故障模式和风险，从而指导设计的改进和优化。
3. 进行系统辨识和优化在可靠性优化设计中，系统辨识是一个重要的步骤。
通过系统辨识，可以找出系统中的关键部件和环节，以及它们之间的相互作用关系。
然后，可以针对这些关键部件和环节进行优化设计，提高系统的可靠性。
三、可靠性优化设计的方法1. 材料的选择材料是机械系统中一个重要的方面，对系统的可靠性起着至关重要的作用。
在选择材料时，需要考虑其物理性质、化学性质、热学性质等因素，并根据系统的工作环境和使用条件选择合适的材料。
2. 结构的设计在机械工程中，结构的设计对系统的可靠性有着重要的影响。
良好的结构设计应该考虑到力学强度、刚度、防振动、冲击和疲劳等因素。
通过优化结构设计，可以提高机械系统的可靠性。
3. 工艺的控制机械系统的制造过程对其可靠性也有重要的影响。
控制好工艺流程、提高工艺的精度和稳定性，可以降低系统的故障率。
可靠性设计的基本概念与方法可靠性设计是指在产品或系统设计过程中，考虑到产品或系统应能在一定的使用条件下，保持其预定功能和性能的能力。
它是一个涉及到多学科、多技术领域的综合性问题，需要从不同的角度对产品或系统进行分析、预测、评估和优化。
本文将介绍可靠性设计的基本概念与方法。
1.设计寿命：指产品或系统能够正常运行的时间或使用次数。
设计寿命往往由产品或系统的技术特性、设计目标和用户需求确定。
2.可用性：指产品或系统能够按照用户要求或设计要求正常进行工作的能力。
可用性是评估产品或系统可靠性的重要指标之一3.故障：指产品或系统在正常使用中出现的不符合设计要求的状态或行为。
故障可以分为临时性故障和永久性故障。
4.故障率：指产品或系统在单位时间内发生故障的次数。
故障率是评估产品或系统可靠性的重要指标之一5.容错性：指产品或系统对故障的检测、恢复和修复的能力。
容错性是提高产品或系统可靠性的重要手段之一1.可靠性分析：通过分析产品或系统的结构、功能、使用条件等因素，预测和评估产品或系统的故障率、故障模式和故障原因。
常用的可靠性分析方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）等。
2. 可靠性建模：通过建立产品或系统的数学模型，分析和优化产品或系统的可靠性。
常用的可靠性建模方法包括可靠性块图、Markov模型、Petri网模型等。
3.设计优化：通过分析和评估不同设计方案的可靠性性能，选择和优化最佳设计方案。
常用的设计优化方法包括设计结构优化、参数优化等。
4.可靠性测试：通过对产品或系统进行实验或实测，验证和评估产品或系统的可靠性。
常用的可靠性测试方法包括加速寿命测试、信度试验等。
5.容错技术：通过引入备件、冗余设计和故障检测、恢复和修复等措施，提高产品或系统对故障的容错性。
常用的容错技术包括冗余设计、故障检测与诊断、故障恢复与修复等。
6.可靠性维护：通过对产品或系统进行定期维护、检修和更换，延长产品或系统的使用寿命和可靠性。
工程设计中的可靠性分析与优化随着信息化和智能化的快速发展，现代化社会对于工程的需求也越来越高。
作为工程的核心部分，设计对于工程的可靠性有着至关重要的影响。
在工程设计中，可靠性分析和优化是必不可少的环节，其目的是提高工程的可靠性，减少其故障率和维修成本，提高其生产效率和经济效益。
一、可靠性分析的基本概念可靠性分析是指对工程设计中可能存在的各种故障和失效情况进行分析和评估，以确定工程的可靠性和失效率。
其主要包括故障模式分析、失效模式和影响分析、可靠性试验等几个方面。
故障模式分析（FMEA）是指对于可能导致故障的因素进行分析和评估，以确定故障的可能性和影响范围。
失效模式和影响分析（FMECA）是针对故障模式的进一步分析，确定故障的影响程度和应对措施。
可靠性试验（Reliability Test）是通过测试的方式来检测工程设备的可靠性，确定故障率和失效率等参数，为后续的优化提供依据。
二、可靠性优化的基本方法可靠性优化是指通过对工程设计的改进，减少故障率和维修成本，提高生产效率和经济效益。
其主要包括设计改进、故障预测和预防、优化维护等几个方面。
设计改进是指通过改进设计、材料、结构和工艺等方面来提高工程的可靠性。
首先要考虑设计模式的合理性和精准性，通过模拟和优化分析，消除隐患和缺陷，提高工程的性能和安全性。
其次，要考虑材料和工艺的优化，选取合适的材料和工艺，提高工程的长期稳定性和可维护性，以降低故障率和维修成本。
故障预测和预防是指通过对故障模式进行分析和预测，预防故障的发生和扩散。
其主要包括故障预测、测试和检测、故障处理和故障分析等几个方面。
针对可能出现的故障情况进行预判和处理，选取合适的预防措施，以及尽早发现和处理故障现象，减少其影响范围和次生损失。
优化维护是指通过对维护方式进行优化和改进，提高维护效率和经济效益，减少维护成本和故障率。
其主要包括维护计划和策略、维修流程和方法、提高技术水平等几个方面。
采用有效的维护策略和技术手段，提高维修的准确率和效率，降低停机时间和维修成本，以保障工程的长期稳定运行。
4．6 可靠性设计的基本概念与方法一、结构可靠性设计概念1．可靠性含义可靠性是指一个产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力；而一个工业产品(包括像飞机这样的航空飞行器产品)由于内部元件中固有的不确定因素以及产品构成的复杂程度使得对所执行规定功能的完成情况及其产品的失效时间(寿命)往往具有很大的随机性，因此，可靠性的度量就具有明显的随机特征。
一个产品在规定条件下和规定时间内规定功能的概率就称为该产品的可靠度。
作为飞机结构的可靠性问题，从定义上讲可以理解为：“结构在规定的使用载荷／环境作用下及规定的时间内，为防止各种失效或有碍正常工作功能的损伤，应保持其必要的强刚度、抗疲劳断裂以及耐久性能力。
”可靠度则应是这种能力的概率度量，当然具体的内容是相当广泛的。
例如，结构元件或结构系统的静强度可靠性是指结构元件或结构系统的强度大于工作应力的概率，结构安全寿命的可靠性是指结构的裂纹形成寿命小于使用寿命的概率；结构的损伤容限可靠性则一方面指结构剩余强度大于工作应力的概率，另一方面指结构在规定的未修使用期间内，裂纹扩展小于裂纹容限的概率．可靠性的概率度量除可靠度外，还可有其他的度量方法或指标，如结构的失效概率F(c)，指结构在‘时刻之前破坏的概率；失效率^(()．指在‘时刻以前未发生破坏的条件下，在‘时刻的条件破坏概率密度；平均无故障时间MTTF(MeanTimeToFailure)，指从开始使用到发生故障的工作时间的期望值。
除此而外，还有可靠性指标、可靠寿命、中位寿命，对可修复结构还有维修度与有效度等许多可靠性度量方法。
2．.结构可靠性设计的基本过程与特点设计一个具有规定可靠性水平的结构产品，其内容是相当丰富的，应当贯穿于产品的预研、分析、设计、制造、装配试验、使用和管理等整个过程和各个方面。
从研究及学科划分上可大致分为三个方面。
(1)可靠性数学。
主要研究可靠性的定量描述方法。
概率论、数理统计，随机过程等是它的重要基础。
(2)可靠性物理。
研究元件、系统失效的机理，物理成固和物理模型。
不同研究对象的失效机理不同，因此不同学科领域内可靠性物理研究的方法和理论基础也不同．(3)可靠性工程。
它包含了产品的可靠性分析、预测与评估、可靠性设计、可靠性管理、可靠性生产、可靠性维修、可靠性试验、可靠性数据的收集处理和交换等．从产品的设计到产品退役的整个过程中，每一步骤都可包含于可靠性工程之中。
由此我们可以看出，结构可靠性设计仅是可靠性工程的其中一个环节，当然也是重要的环节，从内容上讲，它包括了结构可靠性分析、结构可靠性设计和结构可靠性试验三大部分。
结构可靠性分析的过程大致分为三个阶段。
一是搜集与结构有关的随机变量的观测或试验资料，并对这些资料用概率统计的方法进行分析，确定其分布概率及有关统计量，以作为可靠度和失效概率计算的依据。
二是用结构力学的方法计算构件的载荷效应，通过试验和统计获得结构的能力，从而建立结构的失效准则．三是计算评价结构可靠性的各种指标。
当构件或结构系统的失效准则建立以后，便可根据这些准则，计算评价构件或结构系统的各种可靠性指标，如可靠度、失效概率等。
结构可靠性设计技术的发展目前还不尽完善。
这是因为可靠性设计必须掌握各类设计因素的真实概率特性，因而需要有原始资料的积累，需要大量的数据资源，而它的获取必须来自于大量的可靠性试验。
这一工作尚属起步阶段，尚未形成统一标准的设计规范，但可靠性设计作为一种设计思想在现阶段的结构设计中已有所体现，如：可靠性设计准则的建立，系统可靠度的分配方法等。
目前的可靠性设计工作多是通过静强刚度设计、安全寿命设计、损伤容限和耐久性设计等规范获得结构设计结果，再利用可靠性分析方法来评价其可靠性程度，因此掌握结构可靠性分析评价技术与方法就显得十分重要了，而真正建立起完整的结构可靠性设计体系尚有待今后工作的积累与发展。
但可以预料，任何一种新的设计思想应当是对旧的设计体系的完善与扬弃，因此由结构可靠性设计思想而产生的各种设计准则、方法在很大程度上与其他旧设计体系的内容在原则上应是一致的，如：多路传力和多重元件设计不仅是损伤容限设计的准则之一，这样的结构体系必然可靠度就高，也会成为结构可靠性的设计原则之一：再例如结构静强度优化设计中的等应力工程准则，在可靠性设计中则表现为系统中各元件的可靠性指标也应大致相近等。
结构可靠性试验是为了分析、验证与定量评价结构可靠性指标而进行的各种试验的总称。
结构可靠性试验的目的是为了获得结构在各种环境下工作时的真实的可靠性指标，为结构的设计、制造和使用提供资料；同时通过试验可发现结构的薄弱环节，改进设计参数、制造工艺和使用方法，以提高结构的可靠度。
二、结构可靠性分析方法概述1．安全余量方程进行结构元件可靠性分析评估时，需要建立起元件设计变量与元件能力表征量间的分析关系，这类似于确定性分析设计中的工程破坏判据，但可靠性分析是建立在随机变量的分析基础之上。
这个概率型的联系设计变量与结构元件固有性能表征量间的“破坏判据”，通常称为元件的安全余量方程或破坏面方程。
以下结合结构元件的工程设计问题，举例说明各种形式的安全余量方程。
讨论结构元件的静强度可靠性时，可初步认为只有两个随机变量，即元件的强度只和元件的内力s．元件的强度由于材料的强度特性、元件尺寸等不确定因素呈随机性；而元件所承受的内力由于作用载荷的随机性以及元件尺寸与元件在结构系统中所处的位置等不确定因素显然是随机变量。
如果元件能够承载，则表示了元件的安全余量，故称为安全余量方程，可靠度定义为元件能可靠承载的概率，故可表示为元件不能承载，即则元件的失效概率可表示为：上述的安全余量(边界)方程是线性的(如图4，53(a)所示)，但要求解安全余量方程的概率<可靠性概率或失效概率)则需要依据方程中各变量的概率分布函数以及变量间概率分布的干涉特征来确定(如图4．53(b))。
当变量的概率密度函数形式简单且具有可和性时，我们可直接通过变量的概率分布获得安全余量的概率分布，此时可靠性概率的计算就比较容易了．结构元件的疲劳强度可靠性同样可表示为4．60式的安全余量形式，只是只应理解为元件的疲劳强度；s理解为循环交变载荷。
当然，这里R与S的物理随机性质与载荷概率特性与静强度问题的差别就大相径庭了。
结构元件中疲劳损伤累积的安全余量方程可表示为式中，0／＝∑之(参见4．3节)，0，则为材料的临界损伤阀值，与材料冷、热加工中众多不确▲＝l‘’／A定因素相关，故是随机变量。
表示结构元件在一定载荷谱下不发生疲劳破坏的可靠性概率即为含I型裂纹结构元件剩余强度的安全余量可表示为式中，Ki为应力强度因子，与元件的几何构形、裂纹形态与长度、外加载荷的作用形式及位置等诸多随机因素有关；Klc]p为平面应变断裂韧性，是一材料条件常数，与元件几何、材料基本性能、载荷作用条件等随机因素有关。
由剩余强度表征的含裂结构元件损伤容限安全余量的可靠性即为仔细分析上述三类问题的安全余量方程可以发现，如果能够直接获取这些变量的概率分布特征，安全余量的可靠性并不难计算。
但这些变量的概率分布特征需要大量的资料、数据统计而来，而且许多变量并不是直接可测的，需要直接测量的转换。
这样我们就需要把影响这些变量的诸多因素显式地表达出来。
另一方面，上述三类问题中的安全余量函数不显含设计变量，致使这类问题的可靠性设计意义降低。
因此，我们需要寻找更复杂的安全余量表达式，能够包括更多需要考虑的设计变量，这就导致了更为一般的非线性安全余量函数。
．2．应力—强度干涉模型应力—强度干涉模型是可靠性分析的重要数学基础，给出了两独立概率变量在任意已知概率分布下的可靠性概率计算理论式。
当然，实际应用上并不局限于应力与强度这两类随机变量。
将图4．53(b)的干涉区域放大，即如图4．54。
由概率论知识，我们可以获得结构元件强度大于应力的可靠性概率为应当指出应力—强度干涉模型揭示了概率设计的本质。
从干涉模型可以看到，就统计数学观点而盲，任何一个设计通常都存在着失效概率，即可靠度小于1，而我们设计能够做到的仅是将失效概率限制在一个可以接受的限度之内，该观点在常规设计的安全系数法中是不明确的。
可靠性设计的这一重要特征客观地反应了产品设计和运行的真实情况，同时还定量地给出了产品在使用中的失效概率或可靠度，因而受到重视与发展。
3．可靠性指标在研究应力—强度两类变量均为独立正态分布情况下的可靠性概率计算问题中运用变量代换，可使可靠性概率转化为一个对标准正态分布即N(0，”的积分：不少文献将上式的积分上限定义为可靠性指标A，即式中儿’丸，《，《分别为强度、应力两随机变量的均值与方差。
失效概率此时可表示为由此可以看出，在分析线性安全余量方程且变量间服从正态分布的可靠性概率时，可靠性指标"与可靠度失效概率一样，可表征可靠性程度。
对于非线性安全余量、变量不服从正态分布的情况，可将非线性安全余量在设计验算点近似展开成线性关系，井可将非正态分布变量转换成正态分布变量。
因此，可靠性指标"在可靠性分析中的实用意义很大。
表4．8列举一些典型数据，以便对"与Pz，R．的关系有一个量级的概念．4．可靠度与安全系数传统意义上的静强度设计安全系数法从概率观点上可理解为概率变量(强度与应力)的均值化设计。
那么，它所获得的可靠性效益如何呢?我们先看一算例。
设一拉杆的设计安全系数／＝1．5，原设计为满应力设计，且假定强度和应力服从正态分布，其变异系数分别为Vx＝：二o．1，y，＝Ii二o．1s，需求拉杆的强度可靠度只：。
由题义知若安全系数／＝1，则"二o，只。
＝o．5，／＝o．8，则"＝一1．1765，R：＝o．119 8。
由此可见：1)在／二l时，只有50％的可靠性，且与R和s的分散程度无关，2)／>1时，并不能保证元件100％安全．3)／<1时，并不能肯定元件100％破坏。
从计算式中还可看出提高／、减小变异系数vx及ys，均可提高元件的可靠度。
经常我们对上例计算中的反问题感兴趣，希望知道如果给定结构元件的可靠性指标，传统的安全系数应取多大合适。
由式(4．69)可反解出5.复杂问题的可靠性分析方法概述当我们研究多个随机因素集合的可靠性分析问题时，复杂程度就大大增加了．一般说来，多随机变量的可靠性分析的复杂性涉及两个方面，其一由多个随机变量构成的安全余量方程一般是非线性的；其二多个随机变量的各自概率分布函数并不总是正态分布的，而且变量间又往往具有强烈的相关特性。
对于一个复杂可靠性分析总是从数学上可描述为一个n维重积分，即式中,n重积分的积分域即由安全余量方程所定义的区域。
／(五，……，1)为”个随机变量的联合概率密度函数。
