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无损检测行业综述
无损检测是一种非破坏性检验技术，其核心思想是在不破坏测试材料的前提下，通过各种物理、化学和其他方法，对测试材料进行检测、测量、诊断和评估。
无损检测广泛应用于航空、航天、铁路、船舶、石化、电力、核电、汽车、机械、建筑、地质和医疗等行业。
无损检测技术包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测、热波检测、红外检测、激光检测等。
这些技术各自特点不同，适用领域也不同。
其中，超声波检测是最常用的技术之一，可用于检测金属材料和非金属材料的内部缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等；射线检测则更适用于检测厚壁金属材料的缺陷；涡流检测则可以用于检测表面缺陷等。
无损检测行业的发展趋势是朝着高科技、自动化和数字化方向发展。
近年来，各种新技术、新材料和新工艺的不断涌现，使得无损检测行业更加丰富和多样化。
行业发展的先进性，直接决定了高新技术及相关产品、设备的更新换代速度。
再加上无损检测行业在现代工业体系中的重要性和广泛的应用领域，为无损检测行业的稳步增长提供了良好的市场空间。
无损检测技术原理与应用安全工程1401班 20140742011无损检测技术的定义及发展概况随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。
但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。
必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。
无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。
目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。
无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。
可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。
美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，(无损检测)能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测(美国)就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。
作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间[2]。
我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。
近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。
在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩[2]。
2无损检测技术的基本类型及其原理目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行较为详细的论述。
汽轮机组焊接转子焊缝无损检测技术研究综述1 概述汽轮机组转子焊缝无损检测技术在精密制造工艺中起着重要作用，其重要性可以说是不言而喻的。
它的有效性主要用于质量检验和保证转子的性能和安全性。
转子是汽轮机的关键零部件之一，它的可靠性和故障率与其焊接质量有很大的关系。
本文就汽轮机组焊接转子焊缝的无损检测技术作一回顾性研究。
2 热波无损检测热波无损检测（NDT）技术应用于热处理工艺中，属于一种非接触式无损检测技术，可以准确诊断焊缝处缺陷。
热波无损检测利用热源产生的热波信号，根据其反射原理预先设定参数，判断焊缝是否有缺陷。
热波无损检测具有检测方式简单、快速、可靠性高、适用范围广等特点，被广泛应用于汽轮机组转子的焊接质量检测中。
3 磁粉探伤磁粉探伤技术是将磁粉置于检测构件表面，再施加一定强度的磁场，然后观察随后磁粉在构件表面上分布情况，由此辨别缺陷，确定缺陷的形状，位置，尺寸和范围。
磁粉探伤技术适用于检测埋置式焊缝和表面式焊缝，广泛应用于汽轮机组转子的焊接检测中。
4 X线探伤X射线探伤法是利用X射线和灰度比辨别缺陷的形状、大小、位置、深度及安全性的无损检测技术，也称为灰度图像比较技术。
X射线探伤技术只能检测浅层缺陷，可以根据设计参数、温度和焊缝深度快速有效检测焊缝中的缺陷。
结合移动X射线技术，在汽轮机组转子的焊接检测中能够获得更佳的检测效果。
5 结论汽轮机组转子焊缝的无损检测技术为汽轮机的可靠性和安全性提供了保障，热波无损检测技术能够检测出缺陷的存在，磁粉探伤技术用于缺陷的定位和检测，而X线探伤技术能够快速准确辨别缺陷的形状、深度、位置及大小。
因此，无损检测技术在汽轮机组转子的焊接检测中必不可少，对于其寿命和可靠性都有着非常不可忽视的作用。
⽆损检测技术综述⽆损检测技术原理与应⽤安全⼯程1401班 20140742011⽆损检测技术的定义及发展概况随着中国科学和⼯业技术的发展，⾼温、⾼压、⾼速度和⾼负荷已成为现代化⼯业的重要标志。
但它的实现是建⽴在材料⾼质量的基础之上的。
必须采⽤不破坏产品原来的形状，不改变使⽤性能的检测⽅法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是⽆损检测技术。
⽆损检测技术不损害被检测对象的使⽤性能，应⽤多种物理原理和化学现象，对各种⼯程材料，零部件，结构进⾏有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。
⽬的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使⽤过程中产⽣的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全[1]。
⽆损检测技术是机械⼯业的重要⽀柱，也是⼀项典型的具有低投⼊、⾼产出的⼯程应⽤技术。
可能很难找到其他任何⼀个应⽤学科分⽀，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应⽤领域之⼴泛能与⽆损检测相⽐。
美国前总统⾥根在发给美国⽆损检测学会成⽴20周年的贺电中曾说过，(⽆损检测)能给飞机和空间飞⾏器、发电⼚、船舶、汽车和建筑物等带来更⾼的可靠性，没有⽆损检测(美国)就不可能享有⽬前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。
作为⼀门应⽤性极强的技术，只有与国家⼤型⼯程项⽬结合，解决国家⼤型和重点⼯程项⽬中急需解决的安全保障问题，⽆损检测技术才能有⽤武之地和⼴阔的发展空间[2]。
我国⽆损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实⼒的快速增强。
近⼗年来，我国经济⼀直处于快速发展期，⽆损检测事业也处于蒸蒸⽇上的局⾯，其总体形势和⽔平已是⼗年前⽆法⽐拟。
在我国各⼯业部门和国防单位，我国⽆损检测⼯作者取得了令世⼈瞩⽬的成绩[2]。
2⽆损检测技术的基本类型及其原理⽬前常⽤的⽆损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本⽂选取其中3种检测技术对其基本原理和应⽤进⾏简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进⾏较为详细的论述。
无损检测技术报告引言无损检测技术是一种通过对物体进行检测而不损伤其完整性、形状、构成以及性能等方面的方法。
该方法在工业生产、安全检测、材料科学等领域具有广泛的应用。
本报告将介绍无损检测技术的原理、应用以及未来发展趋势。
一、原理无损检测技术主要利用物质对电磁波、超声波、射线等的响应，通过检测这些响应来分析物体的内部结构、缺陷以及材料性能等。
常见的无损检测技术包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测等。
下面将分别介绍这些技术的原理：1. 超声波检测超声波检测是通过将超声波导入被检测物体中，利用超声波在物体内部的传播以及与物体内部缺陷的相互作用来判断物体的性能或存在的问题。
它可以检测到物体的内部缺陷、腐蚀程度、组织结构等信息。
2. 磁粉检测磁粉检测利用涂有磁粉的表面磁路，通过在被检测物体表面观察产生的磁力线和磁粉聚集情况，以检测表面和近表面的缺陷，如裂纹、气孔和钝边等。
3. 涡流检测涡流检测是利用电磁感应原理来检测导电材料中存在的缺陷。
将交流电源连接到绕组上产生交变磁场，被检测物体进入磁场后，物体中的涡流通过感应电阻产生剩余磁场。
当被检测物体中存在缺陷时，涡流的感应电阻会发生变化，从而可以判断出物体是否存在缺陷。
二、应用无损检测技术在许多领域中具有重要的应用。
以下是一些常见的应用领域：1. 工业生产在工业生产中，无损检测技术可以用于检测机械零件、焊接接头、管道、轨道等的缺陷或磨损情况，以保证产品的质量和安全。
2. 航空航天无损检测技术在航空航天领域中的应用非常广泛。
它可以用于检测飞机的机翼、发动机、涡轮叶片等重要部件的裂纹、疲劳和腐蚀问题，以确保飞行安全。
3. 材料科学在材料科学研究中，无损检测技术被广泛用于材料的质量评估和性能研究。
它可以评估材料中的缺陷、气孔、纤维组织等，并提供定量化的数据。
4. 医学诊断无损检测技术在医学领域中有着重要的应用。
例如，超声波检测可以用于检查人体内部器官的异常情况。
磁共振成像（MRI）也是一种常见的无损检测技术，可以提供人体内部组织的详细图像。
概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT 主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
航空碳纤维复材料无损检测技术综述摘要：碳纤维复合材料作为主承力件在航空领域应用广泛，对其生产质量和运行状况进行无损监控就显得尤为重要。
因碳纤维复合材料的特殊性，其无损检测技术不同于常规金属材料的检测，本文详述了航空碳纤维复合材料的主要结构特征及其主要缺陷类型，根据结构特点及缺陷类型确定相应的无损检测方法，并介绍了一些无损检测新技术在航空碳纤维复材检测中的应用。
关键词：航空碳纤维复合材料；无损检测；超声检测；射线检测；1 引言碳纤维复合材料因其质量轻、强度高、耐腐蚀、抗疲劳、可塑性强等特性，被广泛应用于各行各业[1]，其在航空领域的应用比例也在逐年增加，根据统计，小型商务机和直升飞机的碳纤维复合材料用量已占55%左右，军用飞机占25%左右，大型客机占20%左右[2]。
随碳纤维复合材料的制作工艺的进步，其在飞机上的应用从最初的如舱门、口盖、前缘、整流罩等尺寸较小的非主承力部件逐步扩大到机翼、机身等受力大、尺寸大的主承力结构中[3]。
因此为保证飞机的质量安全，对飞机中碳纤维复合材料主承力件的生产质量、运行状况进行无损监控就显得尤为重要。
碳纤维复合材料因其选用不同的材料体系、结构设计及成型工艺，导致复合材料与以往常规金属材料结构件在无损检测方法存在较大差异[4]。
首先碳纤维复合材料导电性较差，这就决定了金属检测中常用的涡流检测法无法使用，其次复合材料为非磁性材料，则磁粉检测无法使用，因复合材料多为内部缺陷，所以也无法使用渗透检测技术。
五大常规无损检测方法只有超声检测与射线检测适用于复合材料检测。
但又因航空碳纤维复合材料制作件的特殊性，如其存在最薄0.8mm，最厚30mm层压板的检测，以及R角特殊结构，并且复合材料在拐角区的铺贴过程中可能留有空隙，最终在结构R角区固化形成架桥缺陷，而对于薄板，常规的超声波探伤仪和探头处于超声波检测盲区，难以对薄板中的分层、夹杂缺陷进行检测，以及机翼上蜂窝结构板的胶粘缺陷，常规脉冲反射超声法难以检测以及复合材料特有孔隙问题等[5]。
无损检测综述无损检测（Non-destructive Testing, NDT）是一种通过对材料或构件进行检测，而不会对其造成永久性损伤的技术。
无损检测在工业领域具有广泛的应用，可以用于检测材料的缺陷、疲劳、裂纹等问题，以确保产品的质量和安全性。
本文将对无损检测的原理、方法和应用进行综述。
一、无损检测的原理无损检测的原理是基于材料或构件的物理特性，利用不同的物理现象来检测材料的缺陷。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
这些方法可以分别应用于不同类型的材料和构件，以实现对其缺陷的检测。
二、无损检测的方法1. 超声波检测：超声波检测是一种通过对材料中超声波的传播和反射来检测缺陷的方法。
通过将超声波传入材料中，可以观察到超声波在材料内部的传播和反射情况，从而判断出材料中的缺陷。
2. 磁粉检测：磁粉检测是一种利用磁性材料吸附在被检测材料表面的方法。
通过施加磁场和喷洒磁粉，可以观察到材料表面的磁粉吸附情况，从而判断出材料表面的缺陷。
3. 涡流检测：涡流检测是一种利用涡流感应现象来检测材料缺陷的方法。
通过将交流电流通入线圈中，产生交变磁场，当线圈靠近材料表面时，磁场会感应出涡流，从而观察到涡流的变化情况，判断出材料的缺陷。
4. X射线检测：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过探测器接收的方法。
通过比较X射线的透射和吸收情况，可以判断出材料中的缺陷。
三、无损检测的应用无损检测在工业领域有着广泛的应用，可以用于检测各种类型的材料和构件。
以下是几个常见的应用领域：1. 航空航天：无损检测在航空航天领域中被广泛应用，用于检测飞机机身、发动机零部件等的缺陷，以确保航空器的安全性。
2. 石油化工：无损检测在石油化工行业中用于检测管道、储罐等设备的缺陷，以防止泄漏和事故的发生。
3. 汽车制造：无损检测在汽车制造领域中用于检测汽车零部件的缺陷，以提高汽车的质量和安全性。
4. 建筑工程：无损检测在建筑工程中用于检测混凝土、钢结构等的缺陷，以确保建筑物的结构安全。
无损检测技术原理与应用安全工程1401班20140742011无损检测技术的定义及发展概况随着中国科学和工业技术的发展，高温、高压、高速度和高负荷已成为现代化工业的重要标志。
但它的实现是建立在材料高质量的基础之上的。
必须采用不破坏产品原来的形状，不改变使用性能的检测方法，以确保产品的安全可靠性，这种技术就是无损检测技术。
无损检测技术不损害被检测对象的使用性能，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料，零部件，结构进行有效地检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理信息。
目的是为了评价构件的允许负荷、寿命或剩余寿命，检测设备在制造和使用过程中产生的结构不完整性及缺陷情况，以便及时发现问题，保障设备安全⑴。
无损检测技术是机械工业的重要支柱，也是一项典型的具有低投入、高产出的工程应用技术。
可能很难找到其他任何一个应用学科分支，其涵盖的技术知识之渊博、覆盖的基本研究领域之众多、所涉及的应用领域之广泛能与无损检测相比。
美国前总统里根在发给美国无损检测学会成立20周年的贺电中曾说过，（无损检测）能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更高的可靠性，没有无损检测（美国）就不可能享有目前在飞机、船舶和汽车等众多领域和其他领域的领先地位。
作为一门应用性极强的技术，只有与国家大型工程项目结合，解决国家大型和重点工程项目中急需解决的安全保障问题，无损检测技术才能有用武之地和广阔的发展空间［2］。
我国无损检测技术的快速发展得益于经济的快速发展和国家综合实力的快速增强。
近十年来，我国经济一直处于快速发展期，无损检测事业也处于蒸蒸日上的局面，其总体形势和水平已是十年前无法比拟。
在我国各工业部门和国防单位，我国无损检测工作者取得了令世人瞩目的成绩［2］。
2无损检测技术的基本类型及其原理目前常用的无损检测类型主要有超声检测技术、射线检测技术、磁粉检测技术、渗透检测和红外检测技术五种，本文选取其中3种检测技术对其基本原理和应用进行简单的讲述，选取超声波检测技术和红外检测技术这两种检测技术进行较为详细的论述。
2.1超声检测技术超声检测技术主要是检测设备构件内部及表面缺或用于压力容器或管道壁厚的测量等，能有效的发现对焊缝内部埋藏缺陷和压力容器焊缝内表面裂纹，而且可测出焊缝内缺陷的自身高度。
由于超声探伤仪器体积小、质量轻，便于携带和操作，适合在多种工况下工作，因此在过程设备检验中得到广泛应用。
超声检测技术主要有以下几种方法：（1 ）共振法：通过调整超声波的发射频率，以改变发射到工件中超声波的波长，并使工件的厚度为超声波半波长的整数倍时，入射波和反射波相互叠加便产生共振。
根据共振时谐波的阶数以及超声波的波长，就可测出工件的厚度。
（2）穿透法：将两个探头分布置于被测试件相对的两个侧面，个探头用于发射超声波，另一个探头用于接收透射到另一侧面的超声波，并根据所接受超声波的强弱来判断工件内部是否有缺陷。
（3）脉冲反射法：将具有一定持续时间和一定频率间隔的超声脉冲发射到被测工件，当超声波在工件内部遇到缺陷时，就会产生反射，根据反射信号的时差变化及在显示器上的位置就可以判断缺陷的大小和深度。
（4）液浸法：在探头与工件之间填充一定厚度的液体耦合剂，使探头发射的声波经过液体耦合层后，再入射到工件中去。
由于探头与工件不直接接触，声波的发射和接收都比较稳定⑴。
2.2射线检测技术射线检测是工业无损检测的一个重要专业门类。
在过程设备的无损检测中占有重要的地位，一般用于检测焊接和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊透等缺陷，不适用于锻件、管材、棒件的检测⑶。
利用射线穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续的技术成为射线检测。
当射线入射到物体时，射线的光子将与原子发生一系列相互作用，导致透射射线减弱，低于入射射线强度，即射线在穿过物体时强度发生了衰减。
如果物体局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，即可判断物体中是否存在缺陷。
射线检测技术可分为以下两类：（1）CR技术：基于某些荧光发射物质具有的保留潜在图像信息能力，这些荧光物质在较高能带俘获的电子形成光激发射荧光中心，在激光激发下，光激发射荧光中心的电子将返回它们的初始能级，并以发射可见光的形成输出能量。
这种光发射与原来接收的射线剂量成正比。
这样，当激光束扫描存储荧光成像板时，就可得到射线照相图像。
（2）射线实时成像检验技术：射线实时成像检验系统有多种，主要是图像增强器、成像板和线阵列射线实时成像检验系统等。
成像板和线阵列射线实时成像系统使用基于非晶硅的闪烁检测器和荧光光电培增器制成的成像板或线阵列拾取信号，具有很高的分辨力和很大的动态范围，可检验厚度差或密度差很大的物体。
2.3磁粉检测技术磁粉检测技术是应用较早的一种无损检测方法。
它具有设备简单、操作方便、检验速度快、观察缺陷直观和有较高的检测灵敏度等优点。
主要用于压力容器的在役维修、定期检验及在线监护检测等方面，目的是保障使用安全以及预防事故发生。
磁粉检测是利用磁粉的聚集显示磁性材料及其工件表面与近表面缺陷的无损检测方法⑷。
磁粉检测法只适用于检测铁磁性材料。
由于铁磁质具有磁畴结构，在外磁场的作用下，磁畴从无序状态转变为有序状态，从而显示出很强的磁性。
外磁场除去后，铁磁质仍能保留部分磁性。
磁粉检测法可以检测铁磁性材料和构件表面或近表面的缺陷，对裂纹、折叠、夹层等缺陷较为灵敏。
一般来说，采用交流电磁化可以检测表面下2mm以内的缺陷，采用直流电磁化可以检测表面下6 mm以内的缺陷⑴。
2.4渗透检测技术渗透检测是一种检验材料表面和近表面开口缺陷的无损检测技术，可有效应用于检验非多孔性的金属与非金属材料。
它几乎不受被检验部件的形状、大小、组织结构等因素的限制，主要用于设备表面缺陷的检测，如表面裂纹、熔合不良、气孔等。
渗透的检测方法可分为以下几类。
（1）着色检测法：因其渗透液为着色渗透液而得名。
着色渗透液的主要成分是红色染料、溶剂和渗透剂。
这种方法要求渗透液具有渗透力强、渗透速度快、色深而醒目、洗涤性好、化学稳定性好、对受检材料无腐蚀性、无毒等特性。
（2）荧光检测法：所用渗透液中含有至少两种荧光物质，缺陷的观察采用紫外线光源，使渗入缺陷内的荧光物质激发出荧光以发现缺陷，因而对荧光渗透液的要求是荧光亮度高、渗透性好、检测灵敏度高、易于清洗、无毒无味、不腐蚀材料等。
荧光液主要由荧光材料、溶剂、渗透剂以及适量的表面活性剂、助溶剂、增光剂和乳化剂等组成。
（3）其他渗透检测方法：除了常用的荧光法和着色法外，还有着色荧光法、冷光法、化学反应法、液晶渗透法、静电喷涂法、真空渗透法、超声振荡法等新方法⑴3两种重要的无损检测技术的原理和应用3.1超声检测技术3.1.1超声检测技术的基本原理众所周知，20〜20000Hz为声波的频率范围，频率高于20000的机械波为超声波。
超声波的穿透本领很大，在液体、固体中衰减很小，能传播几十米，不同的介质声阻抗不同，遇到杂质或媒质分界面有显著的反射。
超声波在介质中的传播特性，如波速、衰减、吸收等都与介质的各种宏观的非声学的物理量有着密切的关系，如声速与介质的弹性模量、密度、温度等有关；声强的衰减与材料的空隙率、粘滞性等有关。
通过各种对超声传播特性中特征信息量的提取，可实现非声量检测，如浓度、密度、强度、硬度、湿度、流量、物位、厚度、弹性的测量，还能对物体的缺陷进行检测和探伤，对材料进行物性评价。
超声波频率越高，波长越短，扩散角越小，声束越窄，能量越集中，分辨率越高，对缺陷的定位越准确。
高频超声波传播特性是方向性好，能定向传播。
频率在0. 5〜20M Hz以上，主要用于金属材料工件的超声检测。
混凝土等非金属材料的超声检测应选用较低频率的超声波，常用频率为20〜500KHz，因为混凝土为非均匀材料，散射作用使材料对声波的衰减较大，方向性差，频率越高，传播距离越小，绕过颗粒的能力越差。
超声检测系统重要部件一探头（换能器）是压电晶片，是一种具有逆压电效应的压电元件，其在交流电作用下产生机械振动。
材料包括石英晶体、PZT （锆钛酸铅）和偏铌酸锂等。
种类繁多，在不同场合需要用不同形式、不同频率的探头[5]。
3.1.2超声检测技术的应用领域金属材料的检测：主要为超声回波反射法。
用于铸件、型材、焊缝、石油化工工业中的厚壁容器的检测。
如板材厚度检测，钢管厚度测量。
管道环焊缝检测:20世纪90年代采用相控阵超声探伤技术，多压电元件相控阵探头，用电子方法依次激励压电元件，用可变延迟元件依次错开压电元件的相位，能任意改变合成波的方向。
复合材料检测：碳纤维复合板材的分层、夹杂、孔洞和裂纹的检测。
胶接结构的强度检测：所有的飞机、导弹结构中有一部分胶接组件，若能无损检测胶接强度意义重大呵。
非金属材料检测：混凝土超声检测。
由于混凝土为非均匀性材料，散射作用使材料对声波的衰减较大，方向性差，应选用较低频率的超声波，用透射法。
本实验室用超声检测法进行了实际工程项目的混凝土质量检测，取得了良好的实验效果。
高温材料检测：钢胚探伤，用高压水耦合法或电磁超声法。
80年代初冶金部研制的电磁超声装置可测750〜1000 C高温［9］。
3.2红外检测技术321红外检测技术的基本原理任何物体由于其自身分子的运动，不停地向外辐射红外热能。
而且，物体的温度越高，发射的红外辐射能量就越强。
在生产过程与物体运动过程中，热和温度的变化无处不在，温度检测与控制是生产正常进行的重要保证。
当设备生产故障时，如磨损、疲劳、破裂、变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松动、熔融、材料劣化、污染和异常振动等，绝大部分都直接或间接的会引起温度的相关变化。
设备的整体或局部的热平衡也同样要受到破坏或影响，通过热的传播，造成外表温度场的变化。
因此，不同的温度分布状态与设备运行状态紧密相关，包含了设备运行状态的信息。
红外检测技术正是通过对这种红外辐射能量的测量，测出设备表面的温度及温度场的分布，通过对被测对象红外辐射特性的分析，就可以对其热状态做出判断，进而确定被测对象的实际工作状态，这就是红外检测技术的基本原理⑹。
322红外检测技术的应用领域复合材料检测：红外无损检测技术不仅可检测金属、非金属材料内部缺陷，尤其对蜂窝材料、碳纤维和玻璃纤维增强型多层复合材料的检测、损伤判别与评估，优于其他检测方式。
既可测量材料厚度和各种涂层、夹层厚度，又可进行表面下材料和结构特征识别⑹。
航空航天检测：应用红外无损检测技术在实验室中对复合材料缺陷进行研究的目的是将其广泛应用于在线、在役检测大型设备。
电力系统检测：我国电力系统是研究开发与应用红外热成像无损检测技术较早的行业。
主要用于电力设备裸露载流导体和接头热状态的检测，如高压输电线路压接管、线夹、高压变电站的母线接头、高压变压器套管接头、配电线路接头和配电变压器接头等等。
