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不良品处理作业规范一、背景介绍不良品是指生产过程中出现的不符合质量要求的产品或物料。
不良品的处理对于企业的生产效率和产品质量有着重要的影响。
为了规范不良品的处理作业，提高处理效率和成本控制能力，制定本文档，以确保不良品的及时处理和合理利用。
二、不良品处理流程1. 不良品的鉴定与分类a. 由质量部门负责对不良品进行鉴定，判断其是否符合质量要求。
b. 对不良品进行分类，如产品不良、原材料不良、半成品不良等。
2. 不良品处理责任部门a. 质量部门负责鉴定不良品，并根据不同分类将其归属到相应的责任部门。
b. 责任部门负责制定具体的处理方案，并进行执行。
3. 不良品处理方案a. 不良品的处理原则：尽量修复、合理利用、最后才考虑报废。
b. 不良品的处理方法：i. 修复：对于可以修复的不良品，质量部门与生产部门协作，制定修复方案，并进行修复作业。
ii. 合理利用：对于无法修复的不良品，质量部门与相关部门协作，制定合理利用方案，如二次加工、改造等。
iii. 报废：对于无法修复和合理利用的不良品，质量部门与相关部门协作，制定报废方案，并进行报废作业。
4. 不良品处理记录与反馈a. 质量部门负责记录不良品的处理情况，包括处理数量、处理方式、处理结果等。
b. 责任部门负责将处理记录及时反馈给质量部门，以便进行统计和分析。
5. 不良品处理效果评估与改进a. 质量部门定期对不良品处理效果进行评估，包括处理成本、处理周期、处理质量等指标。
b. 根据评估结果，质量部门与相关部门进行沟通，确定改进措施，并进行执行。
三、不良品处理作业规范1. 严格按照不良品处理流程进行操作，不得擅自变更处理方案。
2. 对于不同分类的不良品，责任部门应制定相应的处理方案，并确保其执行。
3. 不良品的修复作业应由专业技术人员进行，并记录修复过程和结果。
4. 不良品的合理利用应遵循相关的安全和环保规定，确保处理过程不会对环境和人员造成危害。
5. 不良品的报废作业应按照相关规定进行，并记录报废原因和数量。
不良品物料处理作业规1、目的：规不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件成认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中假设因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品〔来料和制程〕反应、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供给商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监视、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、容:6.1 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
物料员按不良属性开出“来料不良退仓单〞〔属来料不良〕，或“不良品退库单〞〔属作业不良、返修拆卸品〕，并附有品质小票，单据和小票容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供给商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联〔仓库联〕存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良〞的开调拨单领取良品材料，“作业不良〞的开领料单超耗领取良品材料。
文档信息之南宫帮珍创作修订历史明确不良品（原资料、零部件、外协加工件、自制品等）处理法子和各部份的职责权限, 规范公司不良品管控, 防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失.本法式适用于公司的不良品（原资料、零部件、外协加工件、自制品等）管控.3.1质检员：根据检验标准对不良品进行鉴定和标识；将不良品信息及时反馈给相关部份（推销部）；负责对处理后的不良品进行重新验证；对不良品的责任归属进行确定.3.2工程师：对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更；协助质检员对特殊不良品进行检验, 对不良品是否可以让步接收进行判定和审核.3.3推销经理：协调供应商进行不良品返修或退货, 并将处理信息及时反馈给相关部份（制造部、技术部）；对因不良品造成的工期延误和质量损失, 向供应商进行索赔.3.4车间：对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导；根据不良品返修申请执行不良品的返修作业.3.5本钱/财政部：核算不良品返修本钱；依照推销部的索赔对供应商进行扣款.简直认、统计和反馈4.1.1质检员依照检验标准对物料进行检验, 外协加工件须按图全检（在现有检具条件下）, （根据我司目前实际）不良品年夜致分为设计不良、外协不良和自制不良三类, 质检员对不良品进行判定后生成检验记录, 需要时做好标识和隔离.4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》, 详细注明分歧格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息.4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的推销经理, 所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后, 须在3日内给质检员回复明确的处理意见.所有不良品在未作处理前禁止入库和使用.根据我司不良品类别, 在对不良品的处理中, 应遵循以下原则：属于自制原因招致的分歧格, 由质检员下达整改通知给车间；属于外协原因招致的分歧格, 由推销部沟通供应商处理；属于设计不良的, 由技术部变更图纸和工艺进行处理.4.3.1让步接收：外协/外购件来料不良的, 由推销经理代供应商提出让步接收申请, 须经相关工程师审核确认, 工程师认为可以让步接收的, 在《不良品台账》上签字确认, 质检员依据处理意见放行.自制产物不良的, 由车间主任提出让步接收申请, 须经相关工程师审核确认, 工程师认为可以让步接收的, 在《不良品台账》上签字确认, 质检员依据处理意见放行.4.3.2返修：根据物料不良的原因, 不良品返修依照以下流程把持：A、外协/外购件返回供应商处返修：质检员通知推销经理安插供应商返厂返修, 供应商拉走物料后, 推销经理须在《不良品台账》上签字确认.B、外协/外购件在我司返修：推销经理代供应商填写《返修加工申请单》, 经部份经理审核后, 交由车间主任根据车间加工能力和资源确认后执行.返修发生的加工费用由供应商承当, 该费用结清前, 推销部不得给该供应商付清全部货款.C、设计缺陷返修：该物料设计人员依照新的要求修改/变更图纸, 将新的图纸连同《图纸变更单》下发给质检员和车间主任, 设计人员填写《返修加工申请单》, 经部份负责人审核后, 交由车间主任根据车间加工能力和资源确认后执行.D、自制产物返工：车间主任填写《返修加工申请单》, 经制造部长审核后执行.以上返修完工后, 由返修申请部份再次向质检提出检验申请, 质检确认合格的依照合格品让步接收, 检验分歧格的, 根据实际情况进行二次返修或者做退货和报废处理.制造部每10天汇总一次返修加工明细, 送公司本钱部份核算制造费用（人工费、能源费、设备折旧费等）, 报送推销部和财政部.退货索赔：对无法让步接收和返修的不良品, 须做退货处理, 质检员将退货产物在《不良品台账》中进行标注, 反馈给推销经理, 推销经理根据供货协议中的质量条款和退货招致的工期延误, 对供应商进行退货索赔.4.3.4报废：自加工物料由于无法返修/返工的, 进行报废处理, 相关责任人依照损失承当相应责任.不良品的追溯质检员应根据每月的检验数据统计, 对不良品发生的原因和最终处理结果进行归类分析, 将分析结果提供给公司相关部份（工艺质改部份、推销部及考核部份）作为以下工作开展的依据之一：4.4.1对供应商的质量管控体系的评估, 对供应商优胜劣汰的管理；4.4.2因不良品造成的质量损失和项目工期延误, 对相关责任人做出处理意见；4.4.3公司内部生产工艺和技术水平的提升与改进. 纠正与预防办法针对已判定的不良品, 质检员应将分歧格问题及时反馈给责任部份, 推销部也应及时通知到供应商, 要求其改善；为消除重年夜品质不良问题, 责任部份和供应商应采用相关办法而且落实执行, 以防止再次发生.5.流程图 YN6.表单及记录6.1《不良品台账》不良品台账6.2《返修加工申请单》返修加工申请单创作时间：二零二一年六月三十日申请部份：项目名称：申请日期： NO:创作时间：二零二一年六月三十日。
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
不良品处理流程.1.0目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。
2.0 范围: 所有我司物料。
3.0定义:1. 不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2. 来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3. 制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线4. 报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责: 生产:1. 严格按照工程WI来生产产品2. 将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1. 生产的首件确认.2. 不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3. 批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程: 1. 按生产要求写出WI2. 对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库:1. 确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2. 将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3. 主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0不良仓库作业流程1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料1.1 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。
1.2 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2. 对于生产过程中的不良品2.1 IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2 生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。
不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。
2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
