作业指导书(钣金件焊接)
作业指导书(钣金件焊接)
章节一：背景介绍
1.1 项目概述
描述该作业指导书所针对的具体项目或产品，包括项目的背景和目标。
1.2 相关方
列出与该项目或作业相关的所有相关方，包括但不限于：项目经理、技术负责人、工程师、操作人员等。
1.3 问题陈述
阐述本次作业指导书的目的和需要解决的问题，分析目前存在的问题和挑战。
章节二：作业准备
2.1 设备和工具准备
列出需要用到的设备和工具，包括但不限于：焊接机、钳工工具、保护设备等。
2.2 材料准备
详细说明需要准备的各种材料，包括但不限于：钣金件、焊料、气体、辅助材料等。
2.3 人员培训
描述相关人员需要进行的培训内容和培训方式，确保他们能够
安全和正确地进行钣金件焊接作业。
章节三：作业步骤
3.1 钣金件准备
详细说明对钣金件进行准备工作的步骤，包括但不限于：材料
清洁、边缘处理、零件装配等。
3.2 焊接工艺选择
根据钣金件的材质和要求，选择适合的焊接工艺，包括但不限于：TIG焊、MIG焊、氩弧焊等，并对每种焊接工艺进行详细的介绍
和操作要点。
3.3 焊接过程控制
描述焊接过程中需要注意的事项和注意事项，包括但不限于：
焊接电流和电压控制、保护气体流量控制、焊接速度控制等。
3.4 焊接缺陷控制
分析可能出现的焊接缺陷，提供相应的防控措施和解决方法，
包括但不限于：热裂纹、气孔、夹渣等。
章节四：作业安全与质量控制
4.1 作业安全
列出焊接作业中需要注意的安全事项，包括但不限于：佩戴个
人防护装备、使用防护屏幕、避免火灾和爆炸等。
4.2 质量控制
描述如何进行焊接质量控制，包括但不限于：焊接前的检查和
准备、焊接过程中的质量控制点、焊接后的质量检查等。
附件：
附件一：焊接作业现场安全规章制度
附件二：常见焊接缺陷示意图
法律名词及注释：
1. 焊接作业符合国家相关法律法规中有关焊接工艺、焊接材料、焊接操作等方面的要求。
2. 相关法律名词：《焊接工艺规程》、《钢结构设计规范》、《焊接质量评定标准》等。
作业指导书(钣金件焊接) 作业指导书(钣金件焊接) 章节一：背景介绍 1.1 项目概述 描述该作业指导书所针对的具体项目或产品，包括项目的背景和目标。 1.2 相关方 列出与该项目或作业相关的所有相关方，包括但不限于：项目经理、技术负责人、工程师、操作人员等。 1.3 问题陈述 阐述本次作业指导书的目的和需要解决的问题，分析目前存在的问题和挑战。 章节二：作业准备 2.1 设备和工具准备 列出需要用到的设备和工具，包括但不限于：焊接机、钳工工具、保护设备等。 2.2 材料准备
详细说明需要准备的各种材料，包括但不限于：钣金件、焊料、气体、辅助材料等。 2.3 人员培训 描述相关人员需要进行的培训内容和培训方式，确保他们能够 安全和正确地进行钣金件焊接作业。 章节三：作业步骤 3.1 钣金件准备 详细说明对钣金件进行准备工作的步骤，包括但不限于：材料 清洁、边缘处理、零件装配等。 3.2 焊接工艺选择 根据钣金件的材质和要求，选择适合的焊接工艺，包括但不限于：TIG焊、MIG焊、氩弧焊等，并对每种焊接工艺进行详细的介绍 和操作要点。 3.3 焊接过程控制 描述焊接过程中需要注意的事项和注意事项，包括但不限于： 焊接电流和电压控制、保护气体流量控制、焊接速度控制等。 3.4 焊接缺陷控制
分析可能出现的焊接缺陷，提供相应的防控措施和解决方法， 包括但不限于：热裂纹、气孔、夹渣等。 章节四：作业安全与质量控制 4.1 作业安全 列出焊接作业中需要注意的安全事项，包括但不限于：佩戴个 人防护装备、使用防护屏幕、避免火灾和爆炸等。 4.2 质量控制 描述如何进行焊接质量控制，包括但不限于：焊接前的检查和 准备、焊接过程中的质量控制点、焊接后的质量检查等。 附件： 附件一：焊接作业现场安全规章制度 附件二：常见焊接缺陷示意图 法律名词及注释： 1. 焊接作业符合国家相关法律法规中有关焊接工艺、焊接材料、焊接操作等方面的要求。 2. 相关法律名词：《焊接工艺规程》、《钢结构设计规范》、《焊接质量评定标准》等。
. . 【实用】钣金焊接规范及要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。 4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格 不等的焊丝。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。 4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。 （三）焊后处理要求及标准 1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。 2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。 4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。 5、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。
变更履历： 分发部门：经营管理中心关联部门会签
1目的 对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。 2范围 本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。 3内容 3.1名词释义 3.1.1 定位焊。也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。 3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。 图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊 图4 点焊焊接符号 图3 点焊接头基本形式 板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚 1.5mm 表1点焊最小搭接量：（单位：mm） 表2点焊间距：（单位：mm） 3.1.3 塞焊。圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。塞焊间距按图纸执行。 图4 塞焊缝和槽焊缝 3.1.4 断续焊。搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不 得超过焊缝总长度的10%。 注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。 图5 三种断续焊焊缝要求： 3.2说明 3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。 3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。 3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。 3.2.4 实际过程中如发生与本规范存在冲突或歧义的情况，需由研发部门及生产技术部门协商后处理。 钣金加工工艺标准 1.范围 本标准规定了钣金加工工序过程中的材料；数控剪板加工；数控冲床加工；数控折弯加工；焊接；喷涂；包装、标识、运输、贮存。本标准适用于在公司设计、生产的所有钣金产品的加工工艺。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 JB/T 6753.1-1993电工设备的设备构件公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则 GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带 GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 3.材料 3.1推荐使用的各种材料见表（1）。 3.2材料的机械性能、一般要求、工艺性能、检验试验方法等参照GB 3280-2007不锈钢冷轧钢板和GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带及GB/T 708-2006冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差。钢板材料的包装应有防锈措施。 3.3在用料前确定板材无生锈或锈斑，泛白，无镀锌不良现象。在500mm X500mm的范围内，镀锌板划伤程度如 非喷涂钣金件按以上标准为最终评判标准，在剪板、数冲（冷冲）、折弯、钳工各工序中员工通过此标准进 行互检，对不符合上述标准的零部件判定为不合格。 备注：在印有标志的凸面及其周边3cm范围内不得有划伤或划伤较轻，即在宽度为0.1mm以下且深度为4 um以下。 4.板材剪切 4.1设备调试：用塞规尺检查和调整剪切间隙。 4.2材料厚度及对应剪切间隙由机床确定，公司现有的数控剪板机能够根据板材的厚度自动设定并调整剪切间 隙。注：剪切间隙按板料厚度的8%—12%取值。 4.3剪切尺寸要求 4.3.1剪切口毛刺高度W0.15、不得有凸凹不平、拉断、变形现象。 4.3.2长、宽、对角尺寸在图纸^B/T 6753.1-1993规定公差范围内。（以图纸为准，图纸未标注的尺寸公差以表（2）为准） 表（3）单位：mm 数控剪板加工极限：板料长度W4000mm，厚度W6mm 4.3.3应对首检产品进行相关尺寸及图纸或工艺文件要求的内容进行检查，确认合格后登记首检记录方可继续加工。 5.数控冲床加工 5.1材料厚度及对应冲切间隙： 表（5） 钣金作业指导书 一、任务概述 钣金作业指导书是为了指导钣金工人进行钣金加工和制作工作，确保工作的质量和效率，减少错误和浪费。本指导书将详细介绍钣金作业的流程、操作步骤、安全注意事项以及常见问题解决方法，以帮助钣金工人顺利完成任务。 二、作业流程 1. 准备工作： a. 确定所需钣金材料的规格和数量； b. 准备好所需的工具和设备，如剪切机、折弯机、冲孔机等； c. 检查工作区域的安全性，确保没有障碍物和危险品。 2. 材料准备： a. 根据设计图纸和要求，测量和切割钣金材料； b. 对钣金材料进行清洁和除锈处理； c. 根据需要进行弯曲、冲孔等加工。 3. 加工制作： a. 使用剪切机将钣金材料按照设计要求切割成所需形状； b. 使用折弯机对钣金进行折弯，确保折弯角度和尺寸准确； c. 使用冲孔机对钣金进行冲孔，根据设计要求进行位置和尺寸的控制； d. 对钣金进行焊接、打磨和涂装等后续处理。 4. 检验和质量控制： a. 对加工制作的钣金进行外观检查，确保没有明显的缺陷和损伤； b. 使用工具进行尺寸测量，确保钣金的尺寸和角度符合要求； c. 进行强度测试，确保钣金的承载能力满足设计要求。 5. 完成工作： a. 清理工作区域，将废料和垃圾进行分类处理； b. 将加工好的钣金产品整理和包装，准备交付。 三、安全注意事项 1. 操作人员必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等； 2. 在使用机械设备时，必须按照操作规程和安全操作要求进行操作； 3. 确保工作区域通风良好，避免有害气体积聚； 4. 注意钣金材料的锋利边缘，避免割伤和划伤； 5. 在进行焊接和涂装等工作时，注意防火和防爆措施； 6. 定期检查和维护机械设备，确保其正常运行和安全性。 四、常见问题解决方法 1. 钣金材料切割不准确： 可能原因：切割机刀具磨损、操作不当。 解决方法：更换刀具或调整切割机的切割参数。 2. 钣金折弯角度不符合要求： 钣金作业指导书 钣金作业指导书1.目的 为规范钣金的操作作业，提高本公司产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。2.适用范围 适用于于mpx178数字配线架、tywg户外柜、宽带箱、jpx-250总配线架部件、gxf5-106不锈钢光缆更替箱等钣金的操作方式作业。3.采用设备 qc12njdk数控后挡料液压摆式剪板机、wd67njdk双缸液压折弯机、j23系列冲床、zxj台式钻床、交直流弧焊机、磨光机和磅秤等。4操作流程4.1领料 按照定单和技术建议回去仓库领料。4.2匙羹 按照设计图纸的要求,将原材料按规格进行取料，并检查材料是否符合工艺的要求。为降低消耗，提高材料的利用率，要合理计算采取套裁方法。 首先用钢板测量出来与挡料板两割断之间的距离（按工艺卡片的规定），反反复复测量数次，然后先试抠一块小料录入尺寸恰当是否，例如尺寸公差在规定范围内，即可展开入料剪切；例如尺寸不合乎公差建议，则再次调整定位距离，直到合乎年才。 剪板时应检查剪板刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整 刀片间隙（如表一）。 表一mm4.3冲孔 5.3.1检查材料的材质以及阔、短、薄与否合乎图纸的建议。5.3.2按工艺采用最合适压力机。 5.3.3按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，冲出合格的工艺孔。4.4折弯 5.4.1检查材料的材质以及阔、短、薄与否合乎图纸的建议，板材应当清洁卫生。 5.4.2按图纸选用合适折弯机。 5.4.3按工艺建议的顺序和建议调整不好定位装置，展开波洛吉区。5.4.4波洛吉区时材料厚度、伸展圆角与凹模深度关系表如表二：表二 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 5.4.5各种材料的最轻伸展半径如表三：表三 5.4.6弯曲圆角展开尺寸表如表四：表四 折弯工作业指导书 为安全生产，规范管理，提高公司产品质量，不断的追求线条与角度美，特起草本作业指导书。 1）开机前必须排除折弯机周围任何不安全因素（不必要的产品，杂物废渣是否在刀具和V型槽之间），在折弯机各润滑点加注润滑油（左、右导轨，同步连杆，后挡料丝杆、光杆等）。检查紧固螺丝是否将刀模及下模紧固在折弯机上，防止刀、模具的跌落而发生事故，后方可开机。 2）折弯机工作台、车上堆放的产品重量应在工作台、车（特别是液压拖车）的承重范围内，不能过载（特别是液压拖车）及偏载，防止倒塌而发生安全事故或工用具的损坏。拿原材料或上一道工序的半成品时，必须检查开料尺寸或上一道工序的半成品是否符合生产要求，不符合要求的或其它质量问题要第一时间找到质检或班长反应情况，经核实解决后方可生 产。 3）作业前必须仔细询问师傅怎样定位，材料方向，折弯先后顺序，以及如何安全操作等等，毛刺方向一般应在产品内部（风扇架除外），对于正反面都有毛刺的，应遵循毛刺从多原则（即将毛刺多的方向折在产品内部，特别是玻璃门板）对于有反刀折弯的，一定要注意第一刀的折弯方向。师傅在折弯样品后，必须由质检按图纸确认合格后，员工方可上岗并在师傅的指导下按照样品进行操作，并保留样品。 4）作业员应自检：小件产品：开料尺寸小于600*600毫米的（如挂柜边门，方孔条，方横条，电源板等）折弯50件应自检一次，大件产品：开料尺寸大于600*600毫米的，冲制20件应自检一次。检查项目包括： a）外形尺寸、上一道工序有无漏冲、折弯时有无卷边、本工序尺寸、角度、外观是否符合样品技术规定要求。 b）折弯表面是否平整光滑，有无明显压痕（特别是后门，边门四角处）及缺陷，毛刺方向等。 c）注意观测V型槽中是否有金属杂物，特别是中拉条，防止压坏刀具、V型槽如需清理应停机后用废料将其清除。 d）折弯过程中的不良品应拿出来、不要蒙混过关，应不放过，严禁流入到下一道工序。对于连续超过3件不良品的，应告知检验员、组长，待查明原因并解决后方可继续生产。 5）检验员每10~25分钟对产品进行巡检，巡检数量不得少于3-5件，在巡检过程中产品质量发生变化情况下，检验员及时通知操作工，并有权停机对产品采取纠正措施。 6）折弯全过程中，操作员身体的任何部位始终不能放入刀具和V型槽之间模，在单次折弯中脚迅速的踩下脚踏开关并离开，不允许将放在开关上，防止误踩而发生安全事故）在生产的全过程中，任何物件都必须轻拿轻放，堆放的数量不要过多，防止产品变形，不能因个人的情绪拿产品或作业工具来发泄。 钣金作业指导书 一、任务背景 钣金作业是一项重要的制造工艺，用于制造各种金属制品，如汽车车身、电子设备外壳等。为了确保钣金作业的质量和效率，制定一份详细的钣金作业指导书是必要的。 二、作业流程 1. 材料准备 - 根据设计要求，准备所需的钣金材料，如冷轧钢板、铝合金板等。 - 检查材料质量，确保无明显损伤、变形或腐蚀。 2. 设计与加工 - 根据产品设计图纸，确定钣金件的形状、尺寸和加工工艺。 - 使用CAD软件绘制钣金件的展开图，并进行材料利用率计算。 - 根据展开图，制定钣金件的切割、折弯和冲压工艺。 - 使用数控折弯机、冲床等设备进行加工，确保尺寸和形状的精确度。 3. 表面处理 - 根据产品要求，进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。 - 检查表面处理质量，确保无划痕、氧化或脱落现象。 4. 装配与焊接 - 根据产品要求，对钣金件进行装配，如螺栓连接、焊接等。 - 使用适当的焊接设备和焊接材料，确保焊缝的质量和强度。 - 进行焊接后的表面处理，如打磨、喷涂等。 5. 检验与质量控制 - 对成品进行外观检查，确保无明显缺陷或损伤。 - 进行尺寸测量，与设计要求进行比对。 - 进行功能性测试，确保产品的性能符合要求。 - 记录检验结果，进行质量控制和追溯。 三、安全注意事项 1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如手套、护目镜等。 2. 在操作过程中，应注意机器设备的安全操作规程，避免意外事故的发生。 3. 使用化学药品时，应注意防护措施，避免对人体和环境造成伤害。 4. 遵守工作场所的安全规定，保持工作区域的整洁和有序。 四、常见问题及解决方法 1. 钣金件加工过程中出现尺寸偏差 - 检查设备的精度和稳定性，确保设备正常运行。 - 检查加工工艺和刀具的选择，调整加工参数。 2. 钣金件表面出现划痕或氧化 - 检查表面处理工艺和材料的选择，调整处理参数。 - 使用适当的保护措施，避免表面受到外界损伤。 钣金作业指导书 一、任务背景和目的 钣金作业是一项重要的制造工艺，用于加工和制造各种金属构件和零部件。本 指导书的目的是为了提供一份详细的钣金作业指导，以确保作业过程的顺利进行，并保证最终产品的质量和准确性。 二、作业准备 1. 确定作业材料：根据设计要求和产品规格，确定所需的钣金材料种类和规格。 2. 准备工具和设备：根据作业要求，准备所需的钣金加工工具和设备，如剪切机、折弯机、冲压机等。 3. 组织人员：根据作业的复杂性和规模，确定所需的工作人员，并确保他们具 备相应的技能和经验。 三、作业步骤 1. 材料准备：根据产品要求，将所需的钣金材料进行切割和整理，确保其符合 尺寸和形状要求。 2. 加工工艺：根据产品设计要求，确定钣金的加工工艺，包括剪切、折弯、冲 压等工艺步骤。 a. 剪切：使用剪切机将钣金材料按照所需的尺寸进行切割。 b. 折弯：使用折弯机将切割好的钣金材料进行折弯，以形成所需的形状和角度。 c. 冲压：根据产品要求，使用冲压机对钣金进行冲压，以形成所需的孔洞、 凹凸等特征。 3. 焊接和连接：根据产品要求，对钣金进行焊接和连接，以确保构件的稳固和 密封性。 4. 表面处理：根据产品要求，对钣金进行表面处理，如喷涂、抛光等，以增强 产品的美观性和耐腐蚀性。 5. 检验和质量控制：在每个作业步骤完成后，进行相应的检验和质量控制，确 保产品符合设计要求和标准。 a. 尺寸检验：使用测量工具对钣金的尺寸进行检测，确保其符合设计要求。 b. 角度检验：使用角度测量仪对折弯的钣金进行角度检测，确保其符合设计 要求。 c. 表面质量检验：对表面处理后的钣金进行视觉检查，确保其表面平整、无 划痕和瑕疵。 d. 强度测试：对焊接和连接部位进行强度测试，确保其满足产品的使用要求。 6. 包装和出厂：完成所有作业步骤后，对最终产品进行包装和标识，并按照客 户要求进行出厂。 四、安全注意事项 1. 使用钣金加工工具和设备时，必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、 耳塞等。 2. 在操作过程中，注意机器的运行状态和工作区域的安全，避免发生意外伤害。 3. 对于焊接和连接操作，必须严格按照相关安全规范和操作规程进行，以确保 操作人员的安全和产品的质量。 4. 在作业过程中，及时清理和处理产生的废料和废气，保持工作环境的整洁和 安全。 钣金作业指导书 一、任务背景及目的 钣金作业是一种常见的金属加工工艺，用于制作各种金属构件和零件。本指导书旨在提供钣金作业的详细步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确、高效地进行钣金作业。 二、作业环境要求 1. 作业场所应保持整洁、通风良好，确保操作人员的安全和舒适。 2. 作业场所应具备必要的安全设施和消防设备，以防止事故发生。 3. 作业场所应保持适宜的温度和湿度，以确保材料的质量和加工效果。 三、操作流程 1. 准备工作 a. 检查所需材料和工具是否齐全，并确保其质量良好。 b. 检查所需设备的工作状态，确保其正常运行。 c. 确定作业计划和要求，明确作业目标和时间节点。 2. 材料准备 a. 根据作业要求，选择适当的钣金材料，如钢板、铝板等。 b. 对所选材料进行检查，确保其表面光洁、无损伤和腐蚀。 c. 根据作业要求，对材料进行切割、折弯等预处理。 3. 钣金加工 a. 根据作业要求，使用适当的钣金加工设备，如剪板机、折弯机等。 b. 根据作业要求，进行钣金的切割、折弯、冲孔等加工操作。 c. 在加工过程中，注意操作规范，确保加工精度和质量。 d. 对加工后的钣金进行检查，确保其尺寸、形状和表面质量符合要求。 4. 钣金组装 a. 根据作业要求，对加工好的钣金进行组装操作。 b. 使用适当的组装工具和设备，如焊接机、螺栓等，进行组装。 c. 在组装过程中，注意操作规范，确保组装精度和质量。 d. 对组装好的钣金构件进行检查，确保其结构牢固、无松动。 5. 表面处理 a. 根据作业要求，对钣金构件进行表面处理，如喷涂、镀铬等。 b. 使用适当的表面处理工具和设备，如喷涂枪、研磨机等。 c. 在表面处理过程中，注意操作规范，确保处理效果和质量。 6. 检验和调整 a. 对完成的钣金构件进行检验，确保其尺寸、形状和表面质量符合要求。 b. 如有需要，进行必要的调整和修正，以满足作业要求。 四、安全注意事项 1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。 2. 操作人员应熟悉并遵守相关的安全操作规程和操作流程。 钣金作业指导书 一、任务描述 钣金作业指导书是为了指导钣金工人进行钣金加工和制作而编写的一份详细操作指南。本指导书旨在提供钣金作业的标准化流程和操作规范，确保钣金加工过程中的质量和效率。 二、作业流程 1. 材料准备： a. 根据设计图纸和要求，选择合适的钣金材料。 b. 检查材料表面是否有缺陷或损坏，如有必要，进行修复或更换。 2. 加工准备： a. 根据设计要求，将材料进行裁剪、折弯、冲孔等加工操作。 b. 使用合适的工具和设备，确保加工过程中的安全性和精确度。 3. 零件制作： a. 根据设计图纸和加工要求，将材料加工成所需的零件。 b. 在加工过程中，注意保持零件的尺寸和形状的精确度。 4. 零件组装： a. 根据设计要求，将加工好的零件进行组装。 b. 使用合适的连接件和工具，确保零件的稳固性和结构的完整性。 5. 表面处理： a. 根据要求，对钣金制作的零件进行表面处理，如喷涂、电镀等。 b. 确保表面处理的质量和效果，使零件具有良好的外观和耐久性。 6. 质量检验： a. 对加工和制作的钣金零件进行质量检验，确保其符合设计要求和标准。 b. 检查零件的尺寸、形状、表面处理等方面，确保其质量合格。 7. 包装和交付： a. 对通过质量检验的钣金零件进行包装，确保其在运输过程中不受损。 b. 按照客户要求，安排合适的运输方式和时间，将零件交付给客户。 三、安全注意事项 1. 在钣金作业过程中，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手 套等。 2. 使用钣金加工机械和工具时，必须熟悉操作规程，并严格按照操作要求进行 操作。 3. 加工过程中，严禁将手指或其他身体部位靠近机械运动部件，以免发生意外 事故。 4. 对于有毒、有害的材料和化学品，必须按照相关安全操作规程进行储存和使用。 5. 在作业现场必须保持整洁，避免杂物堆积和摆放不当导致的安全隐患。 四、常见问题解答 1. 问：如何选择合适的钣金材料？ 答：根据设计要求和使用环境，选择具有适当强度和耐腐蚀性能的钣金材料。 钣金件作业指导书 钣金件作业指导书 1 范围 本标准适用于xx电器实业有限公司加工的结构件（冷作件、电镀件、铝型材等）的质量检验标准。 2 引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 电镀锌技术规范 产品表面外观缺陷的限定标准 铝型材表面处理技术规范 冷轧钢板及钢带技术规范 冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范 耐指纹钢板及钢带技术规范 表面粗糙度参数及其数值 3 术语 3.1 焊接 指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。 3.2 a级表面 指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。 3.3 b级表面 指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。 3.4 磨痕 指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。 3.5 划痕 指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。 3.6 喷涂保护 指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。 3.7 折弯模具压痕 在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。 4 结构件检验标准 4.1 板材质量检验标准 依照《冷轧钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《冷轧电镀锌钢板及钢带技术规范》中的技术要求；《耐指纹钢板及钢带技术规范》中的技术要求。 4.2电镀件质量检验标准 依照《电镀锌技术规范》中的批生产产品质量检验要求和《产品表面外观缺陷的限定标准》的要求。 4.3 铝型材质量检验标准 依照《铝型材表面处理技术规范》中的铝型材成品表面处理后的进货检验技术要求。 4.4 表面粗糙度检验 表面粗糙度引用GB/T 1031-1995标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。注：如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。 4.5 结构件的尺寸及外形检验标准（广州润喷涂有限公司不负责尺寸及加工方向的检验） 4.6 冷作结构件的外观质量标准(表1) 钣金作业指导书 1 前言 1.1 适用于生产部钣金组的钣金件的加工作业 2 标识 2.1 为了区分工位在制品及成品的状态，根据各个工序的不同，进行标识： 2.2 剪床工序：针对单个钣金件的标识采用逐一标识，用美纹纸(对于面板可在内表面进行标识)在钣金件上详细标明用途和部件的名称、尺寸（根据实际需要）；对于批量生产的钣金件，统一在一个周转车或地台板上放置；只在表面钣金件上注明即可； 2.3 冲床工序：剪床工序的标识依然使用，并将加工完成后的材料放到同一个周转车上，折弯工序的人员应及时在冲床工序将加工好的钣金件利用周转车运到折弯工序进行加工； 2.4 折弯工序：将钣金件加工完毕后，为了保证后序操作人员进行区别应保留前面工序的标识，尽量将同一个项目的物料放到同一个地台板上，并挂上在制品标识卡，统一放到合格成品堆放区内，由下一个工序的人员取用。采用的方法为区域标识。 3 程序 3.1 生产前的准备工作3.1.1 由生产部文员根据下达的“生产任务通知单”分解成“生产部生产任务单”或工艺单，经经理或工艺员 核对无误后下达给钣金组。3.1.2 钣金组各工序接车间下达的“生产部生产任务单” 或工艺单后，按“生产部生产任务单”上的要求， 对应相应的图纸及标准，根据图纸及标准的要求进行相应的操作。 对于标准的图纸须有“标准图”及“受控文件”字样，对于非标的图纸须有设计人及核对人的签名方为有效图纸。 3.1.3 钣金组根据“生产部生产任务单”、及工艺分解项目图纸或相关产品标准图明确生产的周期及其它的特 殊要求作好生产前的准备工作。3.2 生产过程中3.2.1 剪床工序 3.2.1.1 按“生产部生产任务单”及工艺分解项目图纸或相关产品标准图的要求，选择材料，并对材料的外观及厚度进行岗位自检，确定材料的外观无明显的氧化、变形，厚度符合生产的要求； 3.2.1.2 按“生产部生产任务单”及工艺分解项目图纸或相关产品标准图的要求对所要生产的钣金件的尺寸、材料及数量作准确下料。下料过程中剪床辅助操作工应对剪床所下料的钣金件进行检查（尺寸，材料厚度，板材类别），钣金件的尺寸精度范围为±1mm，对于批量生产的钣金件须用卷尺或卡尺认真确认，无误方可进行批量生产，操作完成后的钣金件应整齐放置在周转车或周转地台板上并贴上标识，对于单件规格比较多的材料，为了区分，在美纹纸上注明具体的用途，贴在钣金件上，并摆放整齐； 3.2.1.3 为了保证下料的准确性，应该不断的进行岗位自检，认真的检查所下的钣金件的尺寸，控制在允许的精度内； 3.2.2 数控冲床工序 3.2.2.1 为保证后续工作的质量和加工安全，进行数控冲床操作的操作人员必须进行岗前培训后方可上岗。3.2.2.2 按照“生产部生产任务单”和工艺分解项目图纸或相关产品标准图对剪床下好的材料进行检查，并按冲床的作业特性对钣金件进行分类，分流到各台冲床或定模进行加工； 3.2.2.3 冲床主操员工根据工艺分解项目图纸或相关产品标准图设计钣金件加工程序，冲床辅助操作员工根据加工钣金件的先后顺序调出加工程序或调整定模，对钣金件进行加工操作； 3.2.2.4 加工过程中要注意夹爪进入冲头的危险区域，加工完毕 目录 前言 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、工艺审核 (1) 3.1 工艺审核总则 (1) 3.2 图面规范性 (2) 3.3 尺寸和公差 (2) 3.4 装配图 (2) 3.5 钣金加工工艺 (2) 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺 (2) 3.5.2 钣金加工工序 (3) 3.5.2.1 冲裁与下料 (3) 3.5.2.2 折弯 (4) 3.5.2.3 拉伸与成型 (7) 3.5.2.4 压铆和涨铆 (10) 3.5.2.5 攻丝（直接攻丝） (11) 3.5.2.6 螺钉过孔与沉孔 (12) 3.5.2.7 钣金焊接 (13) 3.6 开模件 (13) 3.7 表面处理 (14) 3.7.1 几种常见的表面处理 (14) 3.7.2 表面处理注意事项 (15) 3.8 丝印 (15) 3.9 钣金材料介绍 (16) 4、主要钣金加工设备简介 (17) 钣金工艺指导书 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。 8 “审核PROE模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2 图面规范性 图面表达按照基础部编写的“PROE图纸规范”和“技术制图规范”执行。 3.3 尺寸和公差 1. 重要尺寸应完整、正确、清晰； 2. 尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑加工定位和测量检验的要求；钣金加工工艺规范
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