潜在危害和显著危害的正确判断

危害风险分析和CCP判断一、风险评估方法 Risk assessment methos.可能性判断 likelihood危害的严重性 severity页脚内容1风险评估参照表 Risk assessment table风险结果判定为6以上的危害为显著危害。

（包括6）针对显著危害用判断树进行分析，该控制措施是HACCP计划还是OPRP。

其他用前提方案进行管理。

页脚内容2二、风险分析结果判定原辅料：页脚内容3页脚内容4生产过程页脚内容5页脚内容6页脚内容7页脚内容8页脚内容9其他页脚内容10页脚内容11页脚内容12三、控制措施分类判断树（一）原辅料•针对每个显著危害（危害分析单）的步骤的每个危害回答以下问题。

•Q1 的回答参考危害分析的结果. •Q2 – Q5 按照控制措施是需要通过OPRP 还是HACCP 计划进行管理，分类控制措施 •在Q3中，针对危害严重性的控制措施如属于前提方案的范畴，则该措施直接判断为OPRP13包材：生物危害生产用水：生物危害页脚内容1415原料低温豆粕化学危害：农残页脚内容16原料豆粕、辅料盐酸液碱、蛋白酶、、蛋白酶、包材化学危害：重金属入库储存低温豆粕、包装袋：致病菌危害页脚内容18页脚内容19页脚内容20（二）生产过程 设备管道清洗杀菌前致病菌危害：一萃、二萃、酸沉、分离、解碎、中和、A 液过滤等化学危害：润滑油页脚内容22微生物危害：高温瞬时杀菌页脚内容24页脚内容25干燥换热器化学危害：导热油页脚内容26干燥、产品冷却空气：生物危害页脚内容27页脚内容28页脚内容29磁力棒成品包装：生物危害页脚内容31页脚内容32成品包装：化学危害印油、缝纫机油成品包装：金属探测页脚内容34产品储运：生物危害、化学危害、物理危害页脚内容35页脚内容36玻璃及易碎品的控制页脚内容37页脚内容38废弃物的控制：页脚内容39工具：页脚内容40页脚内容41虫害：页脚内容42人员：页脚内容43页脚内容44有毒有害化学物质：页脚内容45（四）PRP、OPRP OR CCP：页脚内容46页脚内容47页脚内容48。

123食品HACCP食品安全管理体系HACCP计划漂烫类(第1 版)文件编码：HACCP-01依据标准： CAC《食品卫生通则》受控状态：发放序号：持有者：123食品股份有限公司发布：**/04/20 实施：**/04/20目录一、颁布令二、企业简介三、公司组织机构图四、术语五、HACCP小组成员及其职责六、产品描述七、加工概述八、工艺流程图九、生产工艺流程图现场验证十、危害分析工作单十一、HACCP方案表十二、纠偏行动十三、HACCP计划的验证十四、 HACCP计划的审核十五、HACCP计划验证程序一发布令为提高**123食品股份有限公司速冻果蔬产品生产的安全管理，持续稳定的生产出高质量、安全卫生的食品，增进顾客满意度，公司依据食品法典《CAC 食品卫生通则》、《危害分析与关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》，结合公司速冻果蔬产品安全管理的实际，制定**123食品股份有限公司速冻果蔬产品HACCP计划，它是公司速冻果蔬产品生产的质量管理和改进的保证，是公司速冻果蔬产品食品安全的保证，是进行食品安全质量审核、评审的依据。

经审定，本计划符合公司速冻果蔬产品食品安全管理体系管理的实际情况，可作为公司食品安全管理体系必须遵守的纲领性文件，现予以公布，自发布之日起实施，公司全体人员必须严格执行。

总经理：日期：**年04月20日二企业简介**123食品股份有限公司，位于*****的综合性食品加工企业，成立于2**年，注册资本***万元，资产总额**亿元。

公司占地面积1**万平方米，现有职工**人，拥有**万吨冷库、1**0吨冷风库，半自动化流水线*条，年加工速冻果蔬1**万吨，保鲜果蔬**吨，自有种植农场1**亩。

公司生产的**个品种，主要出口美国、加拿大、德国、英国、俄罗斯、日本等国家和地区。

*司已获得HACCP、BRC、KOSHER、ISO22000认证证书。

*秉承“质量第一、服务至上、从绿色中来，到社会中去、取之于社会，回报于**”的经营理念，热情欢迎海内外客商。

2．3 巧克力生产危害分析
巧克力生产的危害分析如表1所示:
表1：巧克力生产危害分析表
根据巧克力生产过程中的潜在危害分析，确定原辅料验收、内包装材料验收、精磨、金属探测等4个步骤为巧克力生产过程的关键控制点(CCP)。

2．4 巧克力生产的HACCP计划
通过对上述危害点的分析，根据国家GB19343或国际标准、相应的法律法规、检验结果以及相关的技术资料设定关键限值，确定各CCP的控制程序及纠偏措施，具体内容见表2。

表2：巧克力生产的HACCP计划表
2．5 巧克力生产HACCP计划的执行及记录系统
在巧克力生产加工过程中，应严格按照HACCP计划表的要求执行，做好相应的记录，验证纠偏措施的及时性和实施效果，考察计划表是否合理且切实可行，产品的质量安全是否得到了有效的控制。

同时根据实际情况，决定是否需要对危害分析和HACCP计划表做适当调整，使之更有效运行，迸一步保证产品的质量和安全根据关键控制点的。

HACCP体系如何进行危害分析？原理一：危害分析和确定预防措施食品安全危害：指引起人类使用食品不安全的任何生物的、化学的、物理的特性和因素。

显著危害：有可能发生，可能对消费者造成不可接受的风险。

潜在危害显著性的三个例子1.大肠杆菌O157:H7（失控则产生）2.玻璃（发生的几率低，但后果严重）3.棒曲霉毒素（慢性中毒，但发生的频率高）＊极可能发生的危害至少应考虑到：（1）微生物污染；（2）寄生虫；（3）化学污染；（4）法律不允许使用的杀虫剂残留；（5）腐败产生的危害；（6）天然毒素；（7）不允许用于食品的添加剂和色素；（8）未声明的可能引起过敏反应的成分；（9）物理危害＊产品风险分类：第一级- 低度风险，主要包括原材料；第二级- 中度风险，包括半成品和货架食品；第三级- 高度风险，即食食品＊危害分析的工具：思维风暴（Brainstorm）；多角度、反复；风险评估＊当产品或加工发生变化，都必须重新进行危害分析。

这种变化可能包括、但不限于：- 因为原料或原料来源；- 产品配方、工艺的设计；- 加工方法或系统；(加工中每一步骤；加工间、设备的设计和布局)- 产量；- 包装；- 卫生方面；- 成品流通系统；- 成品的预期使用或消费的变化。

＊高风险食品：容易支持产毒型和感染型微生物繁殖生长的一类食品；高蛋白、高水分、高PH的食品；加工、处理的时间长、温度高；即食食品＊危害分析：与产品、工艺有关——显著危害、CCP、HACCP 计划与人员、环境有关——SSOP 计划＊危害分析表1、加工步骤2、确定本步引入、控制或增加的危害3、潜在的食品安全危害显著吗？4、说明对第3栏的判断依据5、应用什么预防措施来防止危害？6、本步骤是关键点控制码？原理二：确定关键控制点＊关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。

HACCP小组应明确加工中的每一步骤是否是关键控制点一种危害可以有一个以上的关键控制点来控制，同样地，一种以上的危害可以有一个关键控制点来控制。

危害分析
1、所谓危害评估就是对识别出来的食品危害是否构成显著危害进行评价。

事实上，HACCP体系并不是要控制所有的食品危害，只是控制显著危害。

显著危害控制住了，也就降低了食品危害风险系数。

2、哪些危害是显著危害？显著危害应当是来源于危害分析所发现的潜在危害，但只有那些同时具备发生的可能性和对消费者健康风险的严重性两个特性的潜在危害才会构成显著危害。

一般应从两个方面来确定：一是发生的可能性（风险性），二是一旦控制不当会给人们带来不可接受的健康损害（严重性）。

在实践中，一般是根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及现有的技术资料、信息来评估危害发生的可能性；用政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重程度。

3、评估食品生产中存在的潜在危害，必须把发现的潜在危害放在食品生产的全过程中去评价。

因为认识食品生产中存在的潜在危害，是通过分析生产工艺流程的每一个环节来发现在各个环节可能存在的潜在危害。

但是评估所发现的潜在危害的显著性时，就必须考虑生产流程的前后环节对所发现的潜在危害的影响和作用。

孤立地分析各个工艺环节潜在危害的显著性，容易造成很多实际可被控制的潜在危害被判断为显著危害，继而设立数量众多的关键控制点来控制那些所谓的“显著危害”。

4、关键控制点（CCP）控制的是影响食品安全的显著危害，但显著危害的引入点不一定是关键控制点（CCP），例如：在生产单冻虾仁的过程中，原料虾有可能带有细菌性病原体，它是一种显著危害，原料虾收购是细菌性病原体的引入点，但该点并不是关键控制点，关键控制点在虾的蒸煮阶段，通过蒸煮可以把细菌性
病原体杀死。

酱油生产HACCP体系的建立文章标题：酱油生产HACCP体系的建立摘要：在酱油的生产过程中运用HACCP原理，确定关键控制点，建立监控程序，制订纠偏措施，在实际生产中显著提高了酱油的质量。

关键词：酱油、HACCP、关键控制点、纠偏措施1前言酱油是我国的传统调味品，深受消费者喜爱。

随着生活水平的提高，人民对食品营养、平安等方面的要求上升，传统调味品的卫生质量越来越受到重视。

再加上我国参加WTO及最近几年的出口酱油遭遇挫折等事件，人们逐渐意识到应用HACCP体系加强对调味品行业的管理势在必行。

HACCP(hazardanalysisandcriticalcontrolpoint),称为危害分析与关键控制点，是一种食品平安保证系统。

自从食品法典委员会提出HACCP体系的标准化以来，越来越多的国家把HACCP体系应用到食品行业中，有些还作为强制性法规进展执行。

HACCP体系可将危害分析分解到生产的各个环节,评价其产生危害的可能性和严重性，并制定相应的预防控制方法。

HACCP还具有响应时间快,确定失误准的特点，因此更具有实践意义[1]。

根据我国酱油生产的特点，在生产中引进HACCP体系对提高酱油生产卫生平安和产品品质具有重要的意义。

2HACCP体系的建立2.1产品说明、用途及消费对象酱油的主要原料为水、脱脂大豆、麸皮、食盐等。

有时会使用核苷酸鲜味剂（I G）等添加剂。

使用玻璃瓶、PET瓶等材料包装,在常温、避日晒和雨淋的条件下保存。

酱油作为调味品使用，消费群体广泛。

针对不同的消费人群可以在酱油生产中添加功能性物质来制取功能性酱油。

2.2绘制并现场验证生产工艺流程图[2]原料(大豆、小麦)→筛选、预处理→原料蒸煮(种曲、面粉)→接种拌料→通风制曲→盐稀态发酵→生酱油→调配→加热灭菌→澄清过滤→巴氏灭菌→装瓶→成品2.3危害分析危害分析需要对酱油生产的各个环节进展分析，包括原料接收贮存、原料蒸煮、制曲、发酵、提取、配兑、灭菌和灌装等各个环节可能存在生物、化学、物理的危害及危害产生的原因,针对造成这些危害的原因制定出预防控制措施。

显著危害的概念显著危害是指可能对个体、群体或环境造成严重伤害或损失的潜在危险。

这个概念通常用于描述或评估有潜在风险的活动、产品、技术或其他因素。

显著危害通常包括风险严重程度高、潜在影响范围广、持续时间长、难以修复或逆转等特征。

以下将详细探讨显著危害的概念及其在不同领域中的应用。

首先，显著危害的概念在环境领域中尤为重要。

许多人类活动如工业生产、化石燃料的使用、森林砍伐等都对自然环境产生显著危害。

例如，大气中排放的废气和二氧化碳会导致气候变化，引发极端天气事件和全球海平面上升的风险。

水体被污染也会影响人类和其他生物的健康，破坏水生生态系统。

同时，土地开垦和过度开采对生物多样性和生态系统的破坏也是显著危害的表现。

因此，环境保护和可持续发展的重要目标之一就是减少或消除对环境造成显著危害的活动。

其次，显著危害的概念在工业安全和职业健康领域也有重要应用。

许多工业过程和职业环境中都存在着一些潜在的危险因素，例如有毒化学物质、高温、高压、噪音等。

这些危险因素如果没有得到妥善管理，可能会对工人的健康和安全产生显著危害。

例如，长期接触有毒化学物质可能导致慢性中毒，而高温和高压可能导致火灾、爆炸和严重的身体伤害。

因此，工业企业和雇主需要采取必要的措施来减轻这些显著危害，例如提供个人防护装备、进行培训和监测等。

此外，在社会领域中也存在着许多与显著危害相关的问题。

例如，恶劣的社会环境和生活条件会对居民的健康和安全产生显著危害。

例如，恶劣的住房条件、滥用毒品和犯罪率高的社区都可能对个体和家庭的福祉和安全产生负面影响。

此外，社会不平等和贫困也可以被视为一种显著的危害。

贫困与健康和教育不平等、社会排斥和社会不稳定等问题密切相关，对社会的稳定和发展构成显著危险。

最后，显著危害的概念在食品安全和医疗保健领域中也有重要意义。

食品安全是确保食品安全和卫生的重要任务，而显著危害是评估食品中可能存在的微生物、化学和物理污染物的潜在风险的重要标准。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

第五章 HACCP的应用HACCP体系应用指南〔联合国食品法典委员会〕HACCP体系可应用于食品链任何环节，该环节的操作应符合食品法典《食品卫生通则》(Codex General Principle of Food Hygiene)、适用的食品法典操作尺度和适用的食品平安法规。

办理层对有效地实施HACCP 体系负有责任。

在危害辨别、评估、以及随后制订和应用HACCP体系的过程中，必需考虑到以下方面的影响：原料、辅料、食品加工操作尺度、控制危害的加工工序的作用、产物的最终使用目的、有关消费者的类型，以及与食品平安有关的流行病学的按照。

HACCP体系的目的是在关键控制点上〔CCP〕实施集中控制。

如果确定某个危害必需予以控制，而无CCP存在，就应考虑从头设计操作工序。

HACCP应独登时应用于各个特定的操作工序。

《食品卫生通则》(Codex Code of Hygienic Practice)中给出了CCP辨此外一些实例，但是任何实例中CCP未必是某一特定食品HACCP体系应用中仅有的CCP，或者它们外表相似但各自具有不同的属性。

当对产物、加工或任何步调进行点窜时，应从头查抄HACCP的运行，并做出必要的更改。

重要的是，在HACCP应用时，要有适当的灵活性，并要考虑到操作的特性和出产规模。

HACCP道理的应用由以下局部构成：组成HACCP小组—对食品操作应确保有相应的产物专业常识和经验，以便制定有效的HACCP方案。

最好可以组成多种学科小组来完成该项工作。

如现场缺乏这些常识和经验时，应从其他途径获得专家的定见。

应明确HACCP方案的范围，以描述涉及的食品链环节并说明危害的类别(如：是否包罗所有危害类别或只是局部类别)。

产物描述—应勾画出产物的全面描述，包罗相关的平安信息，如：成分、物理/化学布局(包罗 Aw、pH等)、杀菌措置(如：热措置、冷冻、盐渍、烟熏等)、包装、保质期、储存条件和发卖方法。

识别预期用途—预期用途应基于最终用户和消费者对产物的使用期望。

1、目的规定对从物料本身及来源、运输、贮存、采购、生产以及消费过程，分析可能发生的生物、化学或物理的潜在危害，进行识别和评估分析，并制定预防措施加以控制，确保食品链的质量和食品安全。

2、范围适用于本公司采购和生产全过程。

3、权责3.1总经理：负责危害分析与预防措施的资源提供。

3.2 HACCP小组组长：负责组织HACCP小组成员进行风险识别、潜在不安全和危害分析、评估，制定预防措施。

3.3 HACCP 小组成员：参与风险识别、潜在不安全和危害分析，以及制定预防措施。

3.4其他责任部门：本部门的风险识别、潜在不安全和危害分析，制定预防措施，并执行预防措施。

3.5品管：负责监督预防措施的执行情况，并验证其效果。

4、定义：4.1危害分析（Hazard Analysis）--是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学、物理或其他因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。

4.2预防措施（preventive action）-- 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施5、流程图流程确认危害识别危害评估预防措施执行、验证及更新6、控制程序6.1流程确认HACCP小组组织采购、品管、仓库、生产等多个部门，对公司产品从采购、生产至交付的所有工序进行确认，制作流程图，并对该流程图进行现场验证和详细描述，以备进行危害分析，危害分析应考虑的内容（详见《HACCP计划》）：a）原料接收直至消费者使用以前所有可能发生的并且一旦发生会对消费者造成不可接受的危害；b）原料和辅料的评估；c）产品的特性；d）加工参数和加工设计；1e）加工设备和布局；f）贮存设施和条件；g）包装及包装材料；h）生产方式；i）与加工有关的卫生状况；j）经验；k）外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据；l）来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；m）立法/执法或顾客要求；等等。

危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性，分析来自生物的、化学的或物理的危害，对每一危害的风险及严重程度进行分析，以确保显著危害。

针对不同危害制定相应的控制措施，以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。

2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。

3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析，编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。

3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。

3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。

4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。

4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。

4.1.3危害分析：对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。

4.1.4显著危害：由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。

4.1.5控制：遵循正确程序且满足标准的状态。

4.1.6控制措施：为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。

4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件，包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。

4.2.1危害分析技术报告的内容应包括：a）识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害，并分析描述其特性。

b）判断每种潜在危害是否为显著危害，并描述判断的依据、推理和结论。

4.2.2控制措施技术报告的内容应包括：a）针对每种潜在显著危害（以下简称显著危害）所制定或采用的控制措施的描述；b）每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述；c）全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述，包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。

HACCP体系如何进行危害分析一、食品危害分析定义食品的危害分析是HACCP七大原理之一，也是企业实施HACCP体系的一项基础工作。

所谓食品危害分析是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学和物理因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。

在《FDA食品安全现代化法案》第103节中要求“危害分析应：（1）识别和评估与企业相关的已知或者可以合理预见的危害，包括：（A）生物、化学、物理和放射性危害；天然毒素、农药、药物残留、腐烂、寄生虫、过敏源，以及未经批准的食品和色素添加剂；（B）自然发生或无意引进的灾害；（2）识别和评估可能是蓄意引进的、包括通过恐怖主义活动而引进的危害；”二、什么是食品危害即，食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。

这其中的“状况”有温度，湿度，状态，形状……对于危害的描述是基于以下标准之上的：1消费者自身的风险相关因素，如年龄和健康状况；2.食品原料的相关风险状况；3.产品加工过程中及其对危害的影响；4.产品加工后重新被污染的可能性；5.在流通和消费者处理过程中产品不当处理的可能性；6.在最后的制备过程中消费者的识别、清除或者破坏危害因子的能力。

三、危害分析的步骤1.危害分析的预备步骤。

①食品安全小组的成立。

②收集有关的信息。

③编写产品描述④确定终产品的预期用途和消费者。

⑤绘制产品流程图，并编制工艺描述。

在进行危害分析之前，食品安全小组应收集下列信息：①原料、辅料、与食品接触材料的技术、质量、卫生安全标准。

②与本公司产品有关的法律法规；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料，尤其是对食品安全的新要求、新动向。

③厂区平面图，车间平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。

④产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品、添加剂清单及使用范围。

美国HACCP指南第19章致敏剂、食品不耐性物质和禁用的食品/色素添加剂（化学危害）危害分析工作单步骤＃10：理解潜在危害某些食品和色素添加剂，能在消费者中引起过敏性反应（食品不耐性），例，用于水产品中的食品和色素添加剂包括：亚硫酸盐及FD&C黄色5号，亚硫酸盐是在船上处理虾及龙虾防止其黑斑形成的。

有时蒸煮章鱼的加工商使用亚硫酸盐作为抗氧化剂，以保持章鱼的红色。

FD&C黄色5号是在加工过程中使用的。

这些食品和色素添加剂在特定限制下，允许用在食品中，但如果使用了这种物质必须在标签中说明，标签中的声明对过敏性的消费者至关重要。

某些其他的食品和色素添加剂禁止使用在食品中，因为FDA认为它们对公众健康存在着潜在的危害，例如以下几种食品和色素添加剂：黄樟素和FD&C红色4号。

另外，许多食品中含有过敏性蛋白对某些敏感人群造成健康危害。

附录6中是导致食品过敏的食品的名单。

尽管本章的控制不是直接针对过敏性蛋白的危害，如果这些食品是水产品的一部分或直接添加到水产品中，可使用本章的原理确保产品被适当的标识。

但是，本控制不用于由于交叉接触使这些食品的过敏性蛋白偶然进入到水产品中（如使用同样的设备、不适当的生产日程表或不适当的使用重复利用的物质）。

偶然引入的过敏性蛋白必须通过作为前提计划一部分或HACCP一部分的严格的卫生制度来控制。

海产品HACCP法规要求有这样的制度。

步骤＃11：判断潜在危害是否显著：在每个加工步骤中，首先要确定“致敏剂/添加剂”是否是显著危害，其判定标准是：1、某些食品或色素添加剂，能引起过敏性反应（如亚硫酸盐及FD&C 黄色5号），或一些禁用物质（如黄樟素和FD&C红色4号）在该加工步骤（例如是原料带入或是加工引入）引入的水平可导致过敏性反应吗？例如在一般情况下，认为能引起过敏反应的食品或色素添加剂有可能在以下情况下进入加工过程：. ·从捕捞到运送到加工者的过程中，亚硫酸盐可能用于虾及龙虾上，然而在某些地区对这类产品（例：一些人工养殖虾）也许不使用亚硫酸盐。

危险程度显著增加的判定标准 1. 攻击性或暴力行为的实质性升级
频率、强度或持续时间增加
使用武器或其他危险物品
针对更脆弱或无抵抗能力的目标
造成的身体伤害或心理创伤的严重性增加
2. 侵犯界限和个人空间
跟踪、尾随或其他形式的骚扰
进入私人住所或车辆未经允许
肢体接触不经同意
窥探、监视或拍照未经允许
3. 威胁、恐吓或胁迫的严重性
死亡、人身伤害或财产破坏的明确威胁
恐吓、勒索或敲诈勒索
威胁性的语言或行为具有立即性
对受害者的安全或福祉造成重大恐惧 4. 心理健康状况恶化
妄想、幻觉或偏执狂症状
情绪波动、易怒或冲动
自杀或自残的念头或行为
物质滥用或成瘾加重
5. 人际关系中的暴力或控制行为
孤立受害者，限制其与他人接触
控制财务或其他资源
破坏或限制受害者的社交活动
使用情感操纵或威胁恐吓
6. 历史因素
过去暴力或侵略行为的历史
武器持有或训练
与暴力团体或个人有联系
目前处于压力、愤怒或焦虑状态 7. 环境因素
缺乏社会支持或孤立
经济困难或失业
经历创伤或虐待
接触暴力媒体或电子游戏
8. 其他考虑因素
受害者的年龄、性别、能力或脆弱性
危险行为的背景和动机
相关人员之间的关系动态
如果存在上述危险因素中的一种或多种，则应将危险程度判定为显著增加。

这些因素并非详尽无遗，重要的是要根据具体情况进行评估，并考虑所有相关因素。

水产品中危害的控制方法危害分析⏹确定关键控制点〔CCP〕⏹建设关键限制〔CL〕⏹建设监控程序⏹建设纠偏行动⏹建设记录保存系统⏹建设验证程序一、危害分析⏹定义危害分析是指识别出某一因素或某一加工过程中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学和物理因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。

⏹步骤判断潜在的危害〔危害识别〕判断潜在危害是否显著〔危害评估〕⏹危害分析是HACCP控制体系的根基。

⏹显著危害:极有可能发生,如不加控制有可能导致消费者不可承受的安康或安全风险的危害。

⏹显著危害与危害的区别:①风险性(Risk):显著危害是极有可能发生的。

如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP 的中毒,这当然要和专家,历史经历,流行病学资料以及其它科学技术资料来支持。

②严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可承受。

如食品添加剂在规定的限量之内,相对的危害程度要小,而致病菌则危害程度就高。

危害分析就是分析出显著的危害进展加以控制,不能分析出过多的显著危害,从而失去了重点。

1、判断潜在危害⏹要求在食品原料使用、生产加工和销售、包装、运输等各个环节对可能发生的食品危害进展充分的识别，列出所有潜在的危害，以便采取进一步的行动。

⏹对象：某一因素〔寄生虫、天然毒素等〕某一环节〔枯燥、时间温度控制等〕1、判断潜在危害⏹要求在食品原料使用、生产加工和销售、包装、运输等各个环节对可能发生的食品危害进展充分的识别，列出所有潜在的危害，以便采取进一步的行动。

⏹对象：某一因素〔寄生虫、天然毒素等〕某一环节〔枯燥、时间温度控制等〕2、判断潜在危害是否显著⏹在这一加工步骤中，该危害因素能否到达不安全水平〔因某加工工序不当，引起的危害是否可能超过安全水平〕⏹在此加工步骤是否能将引入的危害因素消除或减少到可承受水平⏹同时考虑该产品的预期用途如果以上两个问题任何一个为“是〞，在该步骤上该潜在危害是显著危害。