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注塑工艺验证方案、报告—范文1 验证目的对注塑工艺进行验证、确认有效控制，以保证在模具、机器型号不变的一定的生产条件下，生产出符合标准要求的医疗器械产品评价注塑工艺参数改变对注塑产品的外观、集合形状的影响，以确定最佳注塑工艺参数，为编制定机、定模具的注塑工艺卡确定工艺依据。
2 验证要求2.1 验证依据：图纸：外套PQ-CT-02-06 推杆PQ-CT-02-04相关产品标准：YZB/浙xxxx -2008。
2.2 验证项目：注塑压力（％）;料筒温度（°C）；冷却时间（S）2.3 验证参与部门和人员技术部质保部负责人：注塑车间生产主管：2.4 验证条件3 验证试验验证按图示程序进行：3.1 试验工艺参数设置3.2 试验方法：3.2.1 按〈注塑工艺参数排列表〉将始注温度、始注射压力组成试验参数组开始进行试注射。
3.2.2 根据设备说明书及常规经验进行组合设计升温、升压试验：a) 料筒温度外套加工参数：芯杆加工参数：b) 注射压力：注射压力保持在45-46% c) 保压时间外套：25.5s ，芯杆：25.5s d) 冷却时间外套：21-23s ，芯杆：18-19s3.2.3 试验记录每组试验由车间工艺试验员做试验数据记录，由检验员记录产品成型质量情况，直至产品合格及达到最佳质量状态，即可确定最佳注塑组合工艺参数值。
4 验证结果分析评价：4.1 检验评价巡检员对每组试注塑产品均作外观及几何尺寸的检验，作出该模产品符合规定要求及图纸的情况和检验结论，并在附件3《注塑工艺参数验证排列表》上签注验证评价意见。
4.2 车间试验评价注塑车间工艺试验员依据《注塑工艺参数验证排列表》记录的产品合格情况，择定最佳注塑组合工艺参数，在《注塑工艺参数验证排列表》上签注验证评价意见。
5 验证结果的报告和反馈5.1 试验结束后，注塑车间工艺验证员据《注塑工艺参数验证排列表》将择定的最佳注塑组合工艺参数写入注塑编写《注塑工艺验证试验报告》，交质管部签署验证意见后报送技术部。
【注塑制品及材料检验作业指导书】一、背景介绍注塑制品是一种常见的工业制品，广泛应用于日常生活和各个领域。
为了确保注塑制品的质量和安全性，进行检验是必不可少的环节。
本作业指导书旨在提供注塑制品及材料检验的基本准则和操作指导，以保证产品的符合质量标准和相关法规要求。
二、注塑制品检验要求1. 外观检验：注塑制品的外观应无明显缺陷、变形、融合线、气泡、划痕等，并应符合相关标准规定。
2. 尺寸检验：注塑制品的尺寸应符合设计要求，并通过测量工具（如千分尺、百分尺等）进行检验。
3. 物理性能检验：包括强度、硬度、耐温性等指标的检验，根据产品的具体要求，选择相应的检验方法和仪器，确保产品满足相应性能要求。
4. 化学成分检验：对注塑材料进行化学成分分析，确定材料的化学组成是否符合要求。
三、注塑材料检验要求1. 原材料检验：对注塑材料的供应商进行审查，确保其合法性和质量可靠性。
同时对原材料进行抽样检验，包括外观、密度、熔流率等指标的检验。
2. 熔体流动性检验：通过熔体流动性测试仪器对注塑材料进行检验，确保材料在注塑过程中具有良好的流动性，以保证产品的成型质量。
3. 机械性能检验：包括拉伸强度、冲击强度等机械性能的检验，选择相应的试验方法和仪器进行检测，确保材料的机械性能符合要求。
4. 热稳定性检验：对注塑材料进行热稳定性测试，以确定材料在高温环境下的耐受能力，确保产品在实际使用中不会因高温引起变形或损坏。
四、检验设备和方法1. 外观检验：用肉眼对注塑制品的表面进行检查，同时可以借助显微镜进行细微缺陷的观察。
2. 尺寸检验：使用精密测量工具对注塑制品的关键尺寸进行测量，包括直径、长度、深度等。
3. 物理性能检验：根据产品的具体要求，选择相应的测试仪器进行检测，如拉力试验机、硬度计、热膨胀系数测量仪等。
4. 化学成分检验：使用化学分析仪器对材料进行成分分析，包括质谱仪、红外光谱仪等。
五、操作指导1. 注塑制品检验时，需要根据产品的特性和具体要求制定相应的检验项目和指标，确保检验的全面性和准确性。
注塑车间检验作业指导书1。
目的确保品质部检验人员按规定的程序进行操作。
2。
范围适合于品质部所有的检验人员3. 职责3.1负责注塑车间员工操作方法的指导，生产检验及半成品的送检。
3.2负责向机修。
车间主任.品质主任或相关人员反映问题及提出建议.4.程序4。
1对单4.1.1上模前需确认模具与生产计划单的型号是否一致。
4。
1.2按生产单的型号准备相应的产品检验指导书及样板，并挂在机台上，供机修工和操作工参考。
4。
2首件确认4.2。
1开机后确认生产出产品的型号.材质。
颜色是否与生产单一致，如不一致须立即通知机修工。
4。
2。
2机修工调试正常后检验员必须对产品的外观.尺寸。
装配功能按模号逐一进行检测和装配测试.4.2。
3检验员检验OK后由检验员送一模样板交品质主管确认,OK后由品质主管签首板，检验员挂在机台上作为参考。
4。
2.4首件确认后检验员应向操作工详细解释产品的质量要求，以及操作方法。
4.2。
5检验员必须有首件检验相应的记录（注塑车间首件确认记录).4.4巡检4.4.1巡检每小时不少于一次(当制成波动时由品质主管决定增加巡检频次）。
4。
4。
2检验员每次巡检时必须对生产的产品参照相应的检验标准或规范进行检验并监督操作工的操作方法是否正确,每隔2小时做一次详细的巡检记录，记录于(注塑车间巡检报表）.4.4.3检验员每次巡检时每台机器的产品要看3整模，如发现不良时应及时通知机修工修机,调试后检验员应验证结果,然后检验之前生产出的产品,发现不良时分开放置并标识，通知品质主管作不合格品评审。
4.5末检4.5.1检验员在产品够数后要进行末检,可按4.2.2进行检验并做有（注塑车间末检记录）将检验结果通知机修工以便模具的维修。
4.6出货检验4。
6.1抽检员对要出货的产品应参照（抽样和检验标准）进行抽样检验。
4.6.2检验员一式三联填写好检验报告，检验后将检验结果填写在报告中,有品质主管确认，不合格批有品质主管.车间主管.生产主管确认。
1文件目的和使用范围：规范本公司注塑件生产过程中的质量控制活动，预防过程变异和不合格品流出。
2名词术语：a 缺料——射胶量不足，制件成型不完全。
b 飞边——因充模压力大或模具分模面密封不良而导致产品成型的末端多胶。
c 缩水——因材料充填密度不足冷却后收缩造成的表面凹陷。
e融接线——塑胶自浇口注射形成分支流动，各分支流动重新结合形成的发状细线。
f 银丝——因原料含水量过多或分解造成射胶时留在制件表面的银色条纹。
g 拉毛——开模和制品脱模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
h 划伤——因模具或操作原因在产品上造成的划痕。
i 变形——制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
j 顶白——因制品脱模不良而出现在产品顶出机构背面的发白现象。
k 异色斑——局部与周围颜色有差异的缺陷。
m 油污——脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
n 烧焦——塑胶在成型终端分解变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
o 断裂——局部材料分离本体。
p 裂纹——制件本体可见的裂纹。
q 气泡——透明制品内部形成的中空。
r 色差——实际颜色与标准颜色的差异。
s 削缺——削除制件飞边、浇口时过切损伤制品本体。
t 流痕——因模具表面温度过高或产品冷却时间不足而造成制品表面出现凹凸不平的流水纹状现象以上名词术语供现场检验人员引用，可根据实际情况进行更新，原则上检验人员应统一按以上术语填写不合格问题以便于自动分类统计，对于实际问题与定义有差别的情况可报告上级主管审核修订定义。
3注塑过程质量控制流程与节点：：4 4.1、塑件质量检验6个要素：A--结构和尺寸,B--外观（含装配件、保护膜和贴条），C—材料物理性能，D—材料环保和阻燃指标，E—产品追溯性标识，F—包装和包装标识。
4.2、确定标准样：新产品在计划正式生产前，应确定标准样，标准样经技术部门负责认可结构并签字核准，质量部门负责认可外观、物化性能并签字核准。
标准样一式批准三件，一件留于技术部，一件留存于质量部，一件留存于生产车间。
注塑检验指导书一、引言注塑检验是在注塑过程中对产品的质量进行检测和评估的重要环节。
通过合理的注塑检验，可以确保产品达到设计要求，提高产品质量，降低生产成本。
本指导书旨在指导注塑检验的实施过程，包括注塑模具检验、注塑成型工艺参数检验和成型产品检验。
二、注塑模具检验1. 模具清洁检查在进行注塑模具检验前，需先对模具进行清洁检查。
清洁模具可以保证产品表面的质量，并减少模具的损坏风险。
清洁模具包括定期清洁模具表面、深层清洁模具内部和检查模具各部件的状态等内容。
2. 模具尺寸检验在进行注塑模具检验时，需要对模具的尺寸进行检查，确保模具的准确度和稳定性。
模具尺寸检验包括模具整体尺寸检查、模腔尺寸检查、模具配件和附件尺寸检查等内容。
3. 模具磨损检查模具在使用过程中会有一定的磨损情况，需要进行定期检查和维护。
模具磨损检查包括模具表面磨损检查、模腔磨损检查和模具配件磨损检查等内容。
三、注塑成型工艺参数检验在进行注塑成型工艺参数检验时，需要确保注塑成型的工艺参数设置合理，能够达到设计要求和产品的质量要求。
1. 温度参数检验温度参数是注塑成型过程中的重要参数之一。
在进行温度参数检验时，需要检查熔融温度、注射温度、保压温度、冷却温度等参数的设置情况，确保温度参数能够满足产品质量要求。
2. 压力参数检验压力参数是控制注塑过程中材料流动和成型压力的重要参数。
在进行压力参数检验时，需要检查注射压力、保压压力、射胶速度等参数的设置情况，确保压力参数能够满足产品的成型要求。
3. 注塑时间参数检验注塑时间参数是控制注塑时间的重要参数。
在进行注塑时间参数检验时，需要检查注塑时间、保压时间、冷却时间等参数的设置情况，确保注塑时间参数能够满足产品的成型要求。
四、成型产品检验成型产品检验是对注塑产品进行质量评估的重要环节，可通过多种方式进行。
1. 外观检查外观检查是对产品外观质量进行评估的一种方法。
通过外观检查，可以检测产品表面是否有缺陷、色差、气泡等问题。
图示：制订：A.操作步骤及内容：1.开机前依生管之<<生产通知单>>核对所使用的电镀料带、塑胶料等物料规格是否正确，产品版本、模具号是否符合工单要求;2.开机生产前,取注塑的前1模作为首件样品并对样品的外观、重点尺寸进行检查确认记录在<<首件检查记录表>>上，首件检查合格后方可通知开始生产;3.开机后IPQC每半小时巡检一次外观;巡检时,首先关闭收料机电源开关、用手触碰感应器确认收料机已停止的情况下,目视检查是否有缺PIN、缺胶、定位孔变形等明显不良现象;开启显微镜灯光,将产品放在显微镜下检查是否有刮伤、毛边、缩水、缺胶、氧化脏污、C角反向等不良现象并记录于<<IPQC 巡检记录表>>上；如图一，图二,图三，图四4.正常生产时每4小时量测一次尺寸,如中途有模具/机台维修,开机生产时需重新确认外观并量测相关重点尺寸记录在IPQC巡检记录表上，检查完成后关闭显微镜，开启收料机电源开关;如图五,图六5.发现异常时以<<品质异常通知单>>书面通知现场技术人员并附上不良样品,由技术人员分析不良原因回复异常单并作相应改善,改善完成后IPQC确认改善效果并作好相关的记录;B.注意事项：1.检查过程需戴手指套，避免手上的汗液使产品氧化;2.检查时须确认收料机完全关闭的状态下才可检查产品;2.有异常的产品须及时用对应的标签标示，以提醒包装区分;3.模具/机台维修后须重新确认对应的尺寸及外观;4.检查时须正反均须检查.核准：审核：制订部门品保部版 本A/0页 次共1页标准作业指导书(SOP)文件名称IPQC注塑制程检验作业指导书文件编号制订日期图一图二图三图四图五图六。
注塑检验指导书一、目的本检验指导书的目的在于规范注塑产品的检验流程和标准，确保注塑产品的质量符合相关要求，提高产品的合格率，减少次品和废品的产生，满足客户的需求。
二、适用范围本指导书适用于本公司所有注塑产品的检验。
三、检验工具及设备1、游标卡尺：用于测量产品的尺寸。
2、千分尺：用于测量产品的厚度等精度要求较高的尺寸。
3、硬度计：用于检测产品的硬度。
4、色差仪：用于检测产品的颜色差异。
5、放大镜：用于观察产品的表面缺陷。
四、检验环境1、检验场所应保持清洁、干燥，无明显的灰尘和杂物。
2、检验场所的照明应充足，以确保能够清晰地观察产品的外观和缺陷。
3、检验场所的温度应在 20℃ 25℃之间，相对湿度应在 40% 60%之间。
五、检验项目及标准（一）外观检验1、颜色产品的颜色应与标准色板或客户提供的颜色样本一致，无明显的色差。
在自然光下，从不同角度观察，颜色应均匀一致。
2、表面缺陷（1）不允许有划伤、擦伤、碰伤、压痕等痕迹。
（2）不允许有气泡、缩水、熔接痕、银丝、飞边等缺陷。
（3）表面应平整、光滑，无明显的凹凸不平和变形。
（二）尺寸检验1、按照产品的图纸或客户提供的尺寸要求，使用游标卡尺、千分尺等测量工具对产品的关键尺寸进行测量。
2、尺寸公差应符合图纸或客户要求的公差范围。
（三）结构检验1、产品的结构应与设计图纸或客户要求一致，无漏装、错装等情况。
2、产品的装配部位应配合良好，无松动、卡滞等现象。
（四）性能检验1、硬度根据产品的材质和要求，使用硬度计对产品的硬度进行检测，硬度应符合相关标准。
2、耐腐蚀性对于有耐腐蚀性要求的产品，应进行相应的腐蚀试验，试验结果应符合要求。
六、检验流程（一）首件检验1、每批产品开始生产时，应进行首件检验。
2、检验人员按照检验项目和标准对首件产品进行全面检验，并填写首件检验报告。
3、首件检验合格后，方可进行批量生产；首件检验不合格，应及时通知生产部门进行调整，直至首件检验合格。
注塑IPQC作业指导书注塑IPQC是指注塑生产线上的过程控制，通过对生产过程中的关键环节进行监控、检验和控制，确保产品质量符合要求。
为了指导IPQC的工作，以下是注塑IPQC作业指导书的内容。
第一篇：一、作业目的注塑IPQC的主要目的是确保产品的质量达到预期要求。
通过对生产过程的全面掌控，及时发现和纠正问题，从而避免不良品的产生，提高产品质量和生产效率。
二、作业职责1. 对原材料的质量进行检查，避免因材料质量问题导致产品不合格。
2. 对注塑机的操作进行监控，确保注塑过程正常进行。
3. 对注塑模具的使用进行检查，确保模具完好无损。
4. 对成型产品的尺寸、外观质量进行检验，保证产品的符合要求。
5. 及时调整工艺参数，保证产品达到工艺要求。
6. 记录生产过程中的关键数据，提供有效的数据支持。
7. 参与问题的分析和解决，为生产线的改进提供意见和建议。
8. 培训操作员，提高操作员的技能水平。
三、作业流程1. 前期准备：对原材料、注塑机、模具进行检查和保养，确保设备和工具正常运行。
2. 样品检验：对首件、中样、末件进行检验，确保产品尺寸、外观和性能符合要求。
3. 在线检验：对注塑过程中的关键参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。
4. 规范控制：严格按照作业标准和工艺要求进行操作，确保操作规范性和一致性。
5. 数据记录：准确记录生产过程中的关键数据，提供数据支持和依6. 问题解决：及时发现和解决生产过程中的问题，确保生产线的正常运行。
7. 培训指导：对操作员进行培训和指导，提高操作技能和质量意识。
第二篇：四、作业要求1. 严格按照规定的作业流程进行操作，确保操作标准和工艺要求的符合性。
2. 加强对原材料的检查，确保材料质量的可靠性和稳定性。
3. 注塑机操作员要具备扎实的技术知识和丰富的操作经验，确保注塑过程的稳定性和可控性。
4. 保持注塑模具的清洁和正常状态，避免模具磨损和生产过程中的杂质污染。
5. 注塑IPQC人员要具备良好的沟通和协调能力，及时将问题反馈给相关部门并协助解决。
引言概述：注塑检验是在注塑过程中对产品质量进行监控和检测的一项重要工作。
本文是《注塑检验指导书（二）》，旨在为相关从业人员提供详细的注塑检验指导，帮助他们提高产品质量。
正文内容：一、材料选择与检验1.合理选择注塑原料：考虑产品的用途、环境要求、成本等因素，选择适合的原料。
2.原料质量检验：对原料进行外观、重量、密度、熔指、熔流速率等方面的检验。
3.原料的储存和保管：采取适当的措施，确保原料的质量不会受到污染或损坏。
二、模具设计与检验1.模具材料的选择：根据产品的性质和要求，选择合适的模具材料。
2.模具的结构设计：考虑产品的形状、尺寸、开口方向等因素，进行合理的模具结构设计。
3.模具的加工工艺控制：对模具的加工过程进行严格管控，确保模具的精度和质量。
4.模具的检验与维护：定期对模具进行检验和维护，及时发现和解决问题，延长模具寿命。
三、注塑工艺与检验1.注塑机的选择与检验：选择合适的注塑机，保证注塑过程的稳定性。
2.注塑工艺参数的调整与控制：根据产品的要求，合理调整注塑工艺参数，确保产品的质量稳定。
3.注塑过程的监控与控制：采用先进的监测设备，对注塑过程进行实时监控和控制，以便及时发现和解决问题。
四、产品外观质量检验1.外观缺陷的分类与判定标准：对外观缺陷进行分类和制定判定标准。
2.外观质量检验方法与工具：根据产品的特点，选择合适的外观检验方法和工具，如目检、触觉等。
3.外观质量检验的过程控制：制定完善的检验流程，对每一个环节进行严格的控制，确保产品的外观质量符合要求。
五、功能性能检验1.功能性能的定义与要求：根据产品的功能和使用要求，明确功能性能的定义和要求。
2.功能性能检验方法和标准：根据产品的功能性能要求，制定相应的检验方法和标准。
3.功能性能检验设备和工具：选择适用的检验设备和工具，如计量器具、测试仪器等。
4.功能性能检验记录与分析：对每次功能性能检验结果进行记录和分析，及时发现问题并提出改进措施。
文件编号ISO-Q-3-0011文件目的和使用范围：规范本公司注塑件生产过程中的质量控制活动，预防过程变异和不合格品流出。
2名词术语：a 缺料——射胶量不足，制件成型不完全。
b 飞边——因充模压力大或模具分模面密封不良而导致产品成型的末端多胶。
c 缩水——因材料充填密度不足冷却后收缩造成的表面凹陷。
e融接线——塑胶自浇口注射形成分支流动，各分支流动重新结合形成的发状细线。
f 银丝——因原料含水量过多或分解造成射胶时留在制件表面的银色条纹。
g 拉毛——开模和制品脱模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
h 划伤——因模具或操作原因在产品上造成的划痕。
i 变形——制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
j 顶白——因制品脱模不良而出现在产品顶出机构背面的发白现象。
k 异色斑——局部与周围颜色有差异的缺陷。
m 油污——脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
n 烧焦——塑胶在成型终端分解变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
o 断裂——局部材料分离本体。
p 裂纹——制件本体可见的裂纹。
q 气泡——透明制品内部形成的中空。
r 色差——实际颜色与标准颜色的差异。
s 削缺——削除制件飞边、浇口时过切损伤制品本体。
t 流痕——因模具表面温度过高或产品冷却时间不足而造成制品表面出现凹凸不平的流水纹状现象以上名词术语供现场检验人员引用，可根据实际情况进行更新，原则上检验人员应统一按以上术语填写不合格问题以便于自动分类统计，对于实际问题与定义有差别的情况可报告上级主管审核修订定义。
3注塑过程质量控制流程与节点：：4 4.1、塑件质量检验6个要素：A--结构和尺寸,B--外观（含装配件、保护膜和贴条），C—材料物理性能，D—材料环保和阻燃指标，E—产品追溯性标识，F—包装和包装标识。
4.2、确定标准样：新产品在计划正式生产前，应确定标准样，标准样经技术部门负责认可结构并签字核准，质量部门负责认可外观、物化性能并签字核准。
标准样一式批准三件，一件留于技术部，一件留存于质量部，一件留存于生产车间。
标准样由质量部门主导每半年评审更新一次，当发生以下状况时，标准样应重新签署：A、产品设计变更;C、模具经重大修理;D、更换原料、颜色5首末件管理：5.1首件检验：在产品开始生产时，应先进行首件确认，首件确认时要按生产指令单零件号核对图纸与产品结构尺寸是否相符（每个零件号对应唯一图纸和结构），首件确认遵循自检（工艺员负责）、互检（班长负责）和专检（专职检验员负责）原则，生产车间无法判定首件是否合格时报告给质量部专检核准。
自检互检情况填写《首末件检验记录》，首件检验必须按对应零件的检验指导文件和图纸逐项进行点检和确认结构，并执行全尺寸检查（凡是图面有标注的尺寸全部要检查），检验情况填入《首末件检验记录》留档备查.5.2遇有以下情况需重新进行首件确认，不同异常情况首件确认的范围也不同，具体规范如下：a、因修理模具以外的原因停机超过2小时后重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
b、生产中途工艺参数经过调整后；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
c、模具经过拆装修理后；执行首件检验的全部程序（全尺寸，结构，标识，外观，物性，标识）。
d、模具未经拆装，只是在机台简修的情况；评估和确认简修位置对尺寸和外观的影响的风险，在此基础上重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
e、换机台重新生产；重新确认外形尺寸、外观和有无粘模情况。
F、生产中途更换原料生产; 重新确认外形尺寸、外观，物性，阻燃环保和有无粘模情况。
5.3末件检验：一个批次的工件生产结束后，车间应按首件确认程序对末件进行检验，检验流程和项目同首件检验，对存在不良的模具车间应开出《修模通知单》通知修理模具并跟踪模具修理落实状况。
5.4首末件不能由同一人员检验。
6巡检工作规范：首件确认合格开始量产后，由检验员（班长）负责巡检，巡检频率和抽样方法按下表规7检验员检验合格的物料在其外包装上盖上检验印章,不合格物料在其外包装上贴上黄色不合格标签并告知员工返工要求，返工处理后重新检验判定, 巡检检验情况记录于<注塑过程巡检记录表>.8巡检工作稽查办法：检验人员在自己检验的产品上贴上自己的检验工号标签，并在产品装入箱的侧唛上贴上《检验标示卡》，质量稽查人员根据外箱标签检查抽样工作符合性。
文件编号ISO-Q-3-0019产品巡检检验规范9.1外观检验（外观检验条件——外观项目在自然光或正常照明光源（40W以上日光灯吊高不超过1.5米）下以正常视力40~50cm距离进行目测检查，产品需置于两种位置: 与光源平行和偏光源30度.）9.2前壳外观检验图 19.2.1零件标识、指针：检查工件的零件型号、原料、环保、阻燃标识与订单要求相符。
日期，班次为当日当班。
9.2.2斜顶块和顶针、推管顶出位置表面易出现顶高、顶白、开裂现象。
轻微顶白（未顶高）经热风处理消失的可接收。
顶块拼缝线处和柱子顶部高度超过0.3mm的飞边应铲平。
9.2.3加强筋、卡片和圆柱位置：加强筋、卡片和圆柱位对应表面位置易出现缩水、凹陷等不良，明显可见的缩水和凹陷应判为不合格。
同时应检查加强筋筋和圆柱的根部有无拉白现象，明显可见拉白或拉高应判为不合格，轻微拉白经热风处理能修复的可接收。
加强筋、卡片缺料或断裂、拉高原则上应判为不合格。
9.2.4浇口部位：浇口其及附近部位易出现银丝、冷料斑、气纹。
冷料斑范围有明显色差、融接线、凹凸不平之现象判为不合格，熔接线的接收水准：30cm距离观察，看不见熔接线视为合格。
气纹现象的允收原则和融接线允收准则一致。
气辅成型前壳浇口因未实施保压易出现缩影，要重点检查。
侧进胶浇口（在前框分型面上）必须完全铲平整，点浇口开在内框边附近的（如图1-3），浇口残留高度超出平面不大于0.2mm。
9.2.5分型面、碰穿位：此部位以目视和触摸方法检查，易发现飞边、毛刺等不合格问题。
非外观面大于0.3mm的飞边或手感明显的毛刺判为不合格。
外观面部位大于0.2mm的飞边或手感明显的毛刺判为不合格。
喇叭网孔、散热窗飞边堵孔面积超过1/4不合格。
如产品边缘存在可能造成用户受伤的锋利边，须处理光滑。
9.2.6机壳顶部、两侧面和其他垂直面、沉孔、凹槽位置：因脱模斜度不够或打光不良易出现拖伤（拉毛）现象，明显可见拖伤应判为不合格。
9.2.7熔接线：料流交汇处一般会形成融接线、融接线会影响产品外观和抗冲击强度，1.2以上视力，在不大于30cm距离观察看不见的熔接线可以接收。
9.2.8 应力纹：高光产品皮纹面和拉丝面容易出现亮斑（一般在产品保压后产生，不保压则消失，故称应力纹），应力纹可用羊毛球擦除，1.2以上视力，在不大于30cm 距离垂直于表面观察和偏转30度观察不明显或看不见的可以接收。
9.2.9 内外框边缺口：因模具分型面最易损伤，内外框边容易形成凹坑缺口，轻微可以接收，明显的则能造成产品报废，应注意预防检查。
9.2.10 前壳喇叭网孔部位：容易出现飞边堵孔、凹陷、发白和网筋拉伸变形、断裂情况。
9.2.11 前壳卡扣处：前框卡扣容易断裂，缺料（或因镶块移动造成高度变化），注意装配检查其功能是否正常。
9.2.12 气辅成型前壳：常见气道吹裂，吹白，吹鼓，缩影，截面吹空造成料壁过薄（可见气道印扩散，在气道位置用手指甲按压会出现下凹）。
9.2.13 前壳变形量：球面，外框边各边应呈平直状态，垂直和水平方向的弧形变形量原则上不超过0.3%，允许内拱但不允许外拱变形，不允许S 形变形。
如右图：9.3 前壳结构检验：9.3.1 首末件按要求执行全尺寸检验、材料性能检验和装配检验。
9.3.2 如图1-4，前壳屏面尺寸测上下两处，尺寸应符合图纸标注公差内。
（每4小时抽取一只检测，尺寸检测环境温度24-26摄氏度，刚出模产品需浸泡在冷水中10分钟，再放在24-26摄氏度室内 回温5分钟，如无冷水浸泡应至少在24-26摄氏度室内放置30分钟以上才能测量）9.3.3 如图1-1，斜顶面不能高出平面0.2mm ，不能低于平面0.3mm ，卡扣与后壳装配，扣住后前后壳缝隙不大于0.2mm ，不能过紧（将机壳拉变形）或过松，每班次装配检验两次。
9.3.4 如图1-2，导光柱，排键架应每班安装一次，以及时发现组配问题。
9.4 后壳外观检验文件编号ISO-Q-3-001图29.4.1零件标识、指针：检查工件的零件型号、原料、环保、阻燃标识与订单要求相符。
日期，班次为当日当班。
9.4.2外观面不得有明显缩影，银纹，流痕，气纹，熔接线，熔接痕、划伤，油污。
9.4.3外观面不得有明显亮斑，料斑，色差和因原料粘模造成的亮点凹孔。
9.4.4如图2-1，分型面处不得有飞边、毛刺，不得有明显拉伤痕和凹坑。
9.4.5如图2-2，各处网孔不得出现拉白、拉高、拉裂、飞边、堵孔问题。
9.4.6如图2-3，贴名牌和按键PVC贴片范围内的浇口不允许高出平面，范围内镶块的毛刺毛边必须处理平整。
9.4.7挂墙螺母烫平，不得高出或低于平面0.2mm，不得歪斜，不得漏铆。
9.4.8如图2-4，后壳端子出口处不得有飞边毛刺，不得出现变形、下凹或拱起。
9.4.9如图2-5，端子板安装孔处强度应能保证此处按下至少30mm不裂开。
9.4.10如图2-6，端子板卡扣不能有飞边堵塞或断裂变形。
9.4.11如图2-7，DVD和侧端子出口内部不得有飞边毛刺。
常规侧抽芯部位不应高出或低于产品平面。
设计贴PVC的侧抽芯部位，应低于平面0.25-0.4mm。
9.4.12如图2-8，拼接美术线槽不得出现拉毛，拉变形，飞边，毛刺问题。
9.4.13如图2-9，前后壳安装孔不得有拉伤，堵孔问题。
9.4.14检查加强筋筋和圆柱的根部有无拉白现象，明显可见拉白或拉高应判为不合格，轻微拉白经热风处理能修复的可接收。
加强筋、卡片缺料或断裂、拉高原则上应判为不合格。
9.4.15后壳DVD出窗口、电源通孔、电源开关通孔和USB等出口边缘应光滑平整，无明显毛刺或飞边。
9.5后壳结构检验9.5.1首末件按要求执行全尺寸检验、材料性能检验和装配检验。
9.5.2后壳变形量：各边应呈平直状态，垂直和水平方向的弧形变形量原则上不超过0.3%。
9.5.3卡槽与前壳装配，扣住后前后壳缝隙不大于0.3mm，不能过紧（将机壳拉变形）或过松，每班次装配检验两次。
9.5.4后壳底部与底座链接部位两边通常有下沉较深的安装孔，由于冷却不良，此安装孔柱子易变形，每两小时须安装检查一次。
9.6高光产品的检验要点：8.6.1、高光产品的外观和结构检验同普通前壳检验要求一致，但需注意以下几点：A、内外框更容易发生拉毛和凹坑缺口现象，因不能返修不能涂装，一旦明显只能报废，要特别留意检查。
B、因排气不畅，各个浇口之间容易产生熔接线，气纹，白斑问题需重点检查。
