采购产品准时交付率

简述供应商的考核指标供应商的考核指标是供应链管理中一项重要的工作，通过对供应商的绩效评估和监控，可以确保供应链的高效运作和产品质量的稳定。

下面将从多个方面介绍供应商的考核指标。

一、交付准时率交付准时率是衡量供应商交货能力的重要指标。

供应商应按时按量交付订单，确保产品能够按时到达生产线或销售终端，以避免因供应链中断而造成的生产延误或销售损失。

供应商的交付准时率应高于90%，否则可能会对整个供应链产生连锁反应。

二、产品质量产品质量是供应商考核中最重要的指标之一。

供应商应提供符合要求的产品，确保产品在制造和使用过程中不出现质量问题。

常用的产品质量指标包括不良品率、退货率、客户投诉率等。

供应商的不良品率应控制在合理范围内，退货率和客户投诉率应保持在较低水平。

三、供应能力供应能力是供应商考核的关键指标之一。

供应商应具备稳定的生产能力和供应链管理能力，能够满足客户的需求。

供应商的供应能力可以通过以下指标来评估：生产能力、库存周转率、订单响应时间等。

供应商应确保能够及时调整产能，根据市场需求灵活安排生产计划，以确保供应的连续性和灵活性。

四、成本控制成本控制是供应商考核的重要指标之一。

供应商应通过合理的采购成本、生产成本和运输成本控制，提供具有竞争力的价格。

供应商的成本控制可以通过以下指标来评估：采购成本比率、生产成本比率、运输成本比率等。

供应商应不断寻求降低成本和提高效率的方法，以提供更具竞争力的产品和价格。

五、创新能力创新能力是供应商考核的重要指标之一。

供应商应具备研发和创新能力，能够提供具有差异化竞争优势的产品和解决方案。

供应商的创新能力可以通过以下指标来评估：研发投入比率、新产品开发速度、专利申请数量等。

供应商应注重技术创新和市场需求的结合，不断推出具有市场竞争力的新产品和解决方案。

六、合作态度合作态度是供应商考核的重要指标之一。

供应商应与客户建立良好的合作关系，积极响应客户需求，并与客户共同解决问题。

制造业各部门KPI考核指标制造业的各个部门的KPI考核指标可以根据具体的业务情况和目标来制定。

以下是一些常见的制造业各部门KPI考核指标：1.生产计划部门：-准时交付率：根据生产计划的要求，达到或超过计划的交付时间。

-生产效率：衡量生产计划部门的生产效率，例如每小时生产数量或每天的生产时间利用率。

-库存控制：控制产成品、原材料和在制品的库存水平，以确保生产计划的顺利进行。

2.采购部门：-供应商绩效评估：评估供应商的交货准时率、质量和服务水平。

-成本控制：确保在采购过程中获得最佳价格，并通过谈判和合同管理实现成本节约。

-供应链可靠性：保证供应链的可靠性，包括供应商的稳定性和可靠性。

3.生产部门：-生产效率：衡量生产部门的生产效率、设备利用率和生产线平衡性。

-质量控制：检测和纠正生产过程中的质量问题，以确保产品符合质量标准和客户要求。

-废品率：衡量生产过程中的废品率，以控制成本和提高效率。

4.质量控制部门：-不良品率：衡量不良品在总产出中的占比，以评估质量控制部门的质量水平。

-客户投诉处理：根据投诉处理流程和时间要求，评估客户投诉的及时处理和解决情况。

-过程改进：根据质量管理体系和持续改进原则，推动质量控制过程的改进和优化。

5.配送和物流部门：-准时交付率：确保货物按时准确地交付给客户。

-成本控制：控制运输、仓储和分销等成本，寻找成本节约的机会。

-客户满意度：通过提供良好的物流服务，提高客户满意度和忠诚度。

6.售后服务部门：-客户满意度：根据客户反馈评估售后服务的质量和满意度。

-售后服务平均响应时间：评估售后服务人员对客户问题的响应速度。

-问题解决率：评估售后服务人员解决客户问题的能力和效率。

这只是制造业各部门KPI考核指标的一部分，具体应根据企业的实际情况和目标来确定。

同时，这些指标应该能够量化和衡量，并与企业的战略目标和客户需求相一致。

定期的KPI考核和跟踪能够帮助企业监控绩效和改进业务流程，从而实现更高效、高质量的生产和服务。

公司是如何提⾼订单准时交付率的1交付不及时可能原因在⼀个组织中，计划⼯作是管理的⾸要职能，其他⼯作都只有在确定了⽬标、制订了计划以后才能展开，并将围绕着计划的变化⽽变化。

1、不做计划的原因正因为有变化才需要做计划；有了计划才知道有问题；计划保证我们⾸先做好重要的事；不做计划不知如何利⽤时间；计划有没有⽤、怎么做，做了才知道。

·变化太快，计划跟不上变化快；·计划完成不了；·有计划太约束，不⾃由；·没有时间做计划；·计划没有⽤；·不知道如何做计划。

2、交付不及时可能原因要想提⾼交付准时率⼀定要做⽣产计划⼯作，通过与各部门沟通和观察存在的问题点。

（1）交付不及时可能原因—销售部· 订单评审不充分（订单技术要求不明确）· 紧急订单，插单频次多· 客户订单变更或取消未及时通知· 订单信息有误· 客户特殊要求未及时通知· 交付⽇期调整没及时通知（2）技术部·新产品开发进度·BOM不完整或错误·技术变更没得到充分评审或传达不充分导致⽣产停滞·⼯装夹具设计不合理。

·⼯艺流程或作业标准不合理（3）物控部·没有具体的⽣产进度计划，出货计划·各车间⽣产随意性⼤（有什么料做什么，什么好做先做什么）·物料进货计划错误造成物料断料⽽停⼯·由于计划安排导致上下⼯序物料不衔接·⽣产计划不合理（没能按产能，上班时间）排产·各⼊库环节没能有效清单数量（4）采购部·下单太迟，导致断料·进料不全导致缺料·进料不合格及未能及时协调处理·供应商未能按交期及时交货·未能及时下单或者下单给供应的制造周期不⾜·供应商供货能⼒不⾜（5）仓库·料账卡不⼀致·备料不齐全导致⽣产缺料·仓库物料存放不清晰导致物料找不到·未及时点收⼚商进料，导致数量不准确·物料发放错误导致⽣产停⽌·储存不当导致物料损坏或丢失（6）⽣产部·由于操作不当导致设备故障，⽣产质量异常·产品合格率低需要返⼯返修等（当天计划完成以⼊库合格为准）·⽣产效率低，导致当天计划⽆法完成·⼯序⼈员安排不当导致⽣产停滞·⼈员出勤情况影响⽣产进度·未按⽣产计划执⾏导致物料，⼯装设备等不能进⾏正常⽣产2各部门需要完善得⼯作1、各部门存在的问题点-品质·检验标准、规范错误，导致产品误判·进料检验合格⼊库后，上线不良⾼影响⽣产进度·进料检验周期过长或不及时检验·⽣产过程中物料不合率⾼·制程品管未及时发现品质异导致返⼯返修率⾼（不良品需当⽇处理）·⽣产过程中质量异常处理不及时导致停线2、各部门需完善的⼯作（1）销售部·订单需组织技术，物控，⽣产，采购，品质进⾏评审·每天更新评审后的订单及时下发给参加评审的部门·每周（六）下发周出货计划及下周出货预测计划，·需编制订单跟踪情况⼀览表(通道看板利⽤起来），并随时更新订单状态·订单需有优先级别标注·需对下年度订单数量进⾏预测评估（以便各部门对产能的评估与畴备）需要考核的关键指标·订单评审后变更的次数（物流）·不及时发货次数（物流）·因订单错误，要求不明确导致⽣产停产的次数（⽣产）（2）技术部·⽣产指导性⽂件的完善归档（BOM，图纸，⼯艺流程图，控制计划，作业指导书，）·新项⽬的开发及实际进度⼀览表（需通过各部门评审通过才算开发完成）·⼯装制作计划及进度⼀览表·⼯艺，⼯装变更需组织⽣产，品质进⾏评估和验证确认·各产品型号各⼯序产能统计汇需要考核的关键指标·产品开发项⽬进度计划完成率（销售）·因技术问题导致停产的次数（⽣产）（3）物控部·⽉⽣产计划，周⽣产计划，⽇⽣产计划的建⽴和实施（下周⼆排出，12⽉开始执⾏）建⽴⽣产计划完成情况跟踪⼀览表·⽣产计划每天按时组织⽣产，技术，品质进⾏计划完成情况跟踪及研讨·建⽴安全库存量·所有进⼊仓库均需有单据并及时更新系统帐（尤其是少数，发到车间数量要交接）·仓库呆滞品的定期处理·将来料暂放区重新规划位置（将保安对⾯物料整理后做为供应商送货暂放区）（4）采购·合格供应名录及所供产品采购周期⼀览表·供应商交货进度跟踪⼀览表·建⽴供应商开发优先顺序表·建⽴供应商管理制度需要考核的关键指标·⽣产计划变更的次数（⽣产）·⽣产物料缺料次数（⽣产）·帐卡物的⼀致性（财务）（5）⽣产部·建⽴各车间⽣产计划完成情况⼀览表（需记录计划情况，实际完成情况，未完成原因）每天通报各部门·各车间实施早会制度（让每个员⼯明⽩昨天⽣产完成及质量情况，当天⽣产任务和注意事项）·建⽴影响⽣计划完成问题跟踪表（把通道看板利⽤起来）·保证各车间完成计划及时⼊库数量要与仓库交接·⽣产部需提供各产品型号每天基本产能，并依据销售计划提出产能配置需求需要考核的关键指标·⽣产计划完成率（物流）·产品交验合格率（质量）（6）质管部·每天汇总来料，⽣产过程，出货质量状况，并通报各部门，每周统计分析针对重点问题主导进⾏改进·质量问题改善进度表（来料，过程，售后）每周汇总通报各部门）·将各产品型号各⼯序⽣产过程损耗率提供给计划（减少⽣产损耗带来的补差数）·供应商质量管理协议的签定·建⽴出货检验制度·来料检验物料的检验周期表提供采购需要考核的关键指标·产品质量影响⽣产停线次数（⽣产）·顾客质量投诉次数（销售）·批量不良流⼊下车间的次数（⽣产）（7）设备部·开始针对设备关键零部件进⾏评估与备库存·根据⽣产计划情况安排设备定期保养与维护⼯作（8）财务部·建⽴定期盘点制度·不定期进⾏帐卡物⼀致性的监督抽查。

《论准时交货率目标的重要性与实现策略》在当今竞争激烈的商业环境中，准时交货率目标无疑扮演着至关重要的角色。

它不仅关系到企业的声誉和客户满意度，更是直接影响着企业的运营效率、成本控制以及市场竞争力。

一个高效的准时交货率目标能够为企业带来诸多益处，而实现这一目标则需要综合运用多种策略和方法。

准时交货率目标的重要性首先体现在对企业声誉的塑造上。

在市场中，客户对于交货时间的重视程度极高。

当企业能够始终如一地按时交付产品或提供服务时，客户会对其产生高度的信任感和忠诚度。

这种良好的声誉会吸引更多新客户的到来，同时也有助于老客户的持续合作。

相反，若企业频繁出现交货延迟的情况，客户的不满情绪将会迅速蔓延，口碑受损，进而导致市场份额的流失和企业形象的受损。

准时交货率目标对于客户满意度的提升也起着关键作用。

客户购物产品或服务的最终目的是满足自身的需求，如果交货时间不能满足预期，客户的期望就无法得到实现，甚至会给其生产经营带来不必要的困扰和损失。

而准时交货则能够让客户感受到企业对他们的重视和尊重，满足他们对于时间效率的要求，从而极大地提升客户的满意度。

高满意度的客户往往会成为企业的忠实拥护者，积极为企业进行口碑宣传，为企业带来更多的业务机会。

从企业运营效率的角度来看，准时交货率目标有助于优化生产流程和供应链管理。

通过明确准时交货的时间要求，企业可以更加合理地安排生产计划，提前做好物料采购和库存管理，避免因交货延迟而导致的生产中断和库存积压等问题。

对于供应链各个环节的协调和监控也变得更加重要，企业需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的及时供应，以及在运输过程中能够高效地跟踪和控制货物的运输状态，从而最大限度地减少交货延迟的风险。

准时交货率目标对企业的成本控制也具有重要意义。

交货延迟往往会带来一系列的成本增加，如额外的仓储费用、运输费用、违约金以及客户索赔等。

而通过努力实现准时交货，可以有效地降低这些成本，提高企业的资金使用效率和盈利能力。

供应链经理KPI考核指标背景供应链经理在公司的供应链管理中扮演着重要角色，他们负责协调和管理供应链中的各个环节，以确保供应链的高效运转。

为了评估供应链经理的工作表现和业绩，制定适当的关键绩效指标（KPI）是必要的。

目的本文档旨在提出一些供应链经理KPI考核指标的建议，以帮助公司评估和监控供应链经理的工作表现。

考核指标1. 供应链成本控制率：衡量供应链经理在采购、运输、仓储等活动中控制成本的能力。

该指标可以通过计算实际成本与预算成本之间的差异来评估。

供应链成本控制率：衡量供应链经理在采购、运输、仓储等活动中控制成本的能力。

该指标可以通过计算实际成本与预算成本之间的差异来评估。

2. 交付准时率：评估供应链经理在供应链运作过程中的物流配送准时率。

该指标可以通过计算实际交付时间与客户承诺交付时间之间的差异来衡量。

交付准时率：评估供应链经理在供应链运作过程中的物流配送准时率。

该指标可以通过计算实际交付时间与客户承诺交付时间之间的差异来衡量。

3. 库存周转率：衡量供应链经理在库存管理方面的效率。

该指标可以通过计算一定时间周期内销售额与平均库存之比来评估。

库存周转率：衡量供应链经理在库存管理方面的效率。

该指标可以通过计算一定时间周期内销售额与平均库存之比来评估。

4. 供应商绩效评估：评估供应链经理与供应商之间的合作关系和供应商的表现。

可以考虑以下指标：交货准时率、产品质量、服务水平等。

供应商绩效评估：评估供应链经理与供应商之间的合作关系和供应商的表现。

可以考虑以下指标：交货准时率、产品质量、服务水平等。

5. 客户满意度：通过调查和反馈评估供应链经理在满足客户需求和解决问题方面的能力。

客户满意度：通过调查和反馈评估供应链经理在满足客户需求和解决问题方面的能力。

6. 流程改善贡献：评估供应链经理对供应链流程的改善和优化的贡献。

可以考虑提出的改进措施数量、效果评估等指标。

流程改善贡献：评估供应链经理对供应链流程的改善和优化的贡献。

供应商评估标准一、引言供应商评估是企业采购管理中非常重要的一环，它可以帮助企业选择合适的供应商，确保采购过程的顺利进行以及产品和服务的质量和可靠性。

本文将介绍供应商评估的标准格式，包括供应商背景调查、供应能力评估、质量管理评估、交货能力评估和售后服务评估等内容。

二、供应商背景调查1. 公司基本信息评估供应商的基本信息，包括公司名称、注册资本、成立时间、法定代表人等，以了解供应商的规模和经营情况。

2. 经营范围与产品线评估供应商的经营范围和产品线，确保其能够提供符合需求的产品和服务。

3. 企业资质评估供应商的企业资质，包括营业执照、ISO认证、质量管理体系认证等，以确保供应商具备合法经营和质量管理能力。

三、供应能力评估1. 生产能力评估供应商的生产能力，包括生产设备、生产线、生产能力等，以确保供应商能够按时交付所需产品。

2. 供应能力评估供应商的供应能力，包括供应链管理、库存管理、订单执行能力等，以确保供应商能够满足企业的需求。

四、质量管理评估1. 质量管理体系评估供应商的质量管理体系，包括质量控制流程、质量管理人员、质量检测设备等，以确保供应商能够提供符合质量标准的产品。

2. 产品质量评估供应商的产品质量，包括产品检测报告、客户投诉情况等，以确保供应商的产品符合企业的质量要求。

五、交货能力评估1. 交货准时率评估供应商的交货准时率，包括交货时间的稳定性和及时性，以确保供应商能够按时交付产品。

2. 物流能力评估供应商的物流能力，包括运输方式、仓储能力、运输时效等，以确保供应商能够保证产品的安全和及时交付。

六、售后服务评估1. 售后服务体系评估供应商的售后服务体系，包括服务网络、服务人员、服务响应时间等，以确保供应商能够及时解决客户的问题。

2. 售后服务满意度评估供应商的售后服务满意度，包括客户反馈、投诉处理情况等，以确保供应商能够提供优质的售后服务。

七、总结与建议根据以上评估内容，综合评价供应商的综合能力和可靠性，提出评估结果和相应的建议，为企业的供应商选择提供参考。

杭州翰都实业有限公司供应商评估流程与标准1.0 概述1.1 背景在今天这个高度竞争的市场环境中，优秀的供应商是我们事业成功的关键，我们不仅希望供应商是优秀的，而且希望他们融入我们的业务过程，与我们成为一个整体。

为此，我们杭州翰都实业有限公司（以下简称翰都）采取基于长期合作、互利共赢为基础、数量较少但更优秀的供应商管理原则。

公司自创建以来，一贯认为供应商是我们的合作伙伴而且强调双方关系是一个整体，应互信、合作。

我们的成长经历也证明了我们政策的明智。

这种相互支持的关系帮助我们促进质量的持续改进和成本的改善。

1.2 管理原则翰都致力于与供应商建立长期互利的合作关系，以利于双方在技术、产品、质量、服务和市场需求方面的知识、信息共享，满足和超越客户的要求和期望。

我们不是简单地依据竞争性的报价来选择供应商伙伴，而是根据长期合作、互利共赢的原则做出正确选择，然后双方紧密合作共同改进质量、提高效率。

通过与我们的合作伙伴建立紧密的合作关系，双方能在产品开发、质量提升和长期的过程改善方面建立有效地联系和合作机制。

1.3 目标采用TQRDC标准的目的是为双方建立互利共赢的长期合作提供一个框架。

TQRDC标准提供了统一的评价项目和评价方法以评估供应商伙伴的当前业绩。

2.0 TQRDC简介2.1 什么是TQRDC?TQRDC 包括一系列的绩效期望和评价标准以评估潜在新供应商和管理既有供应商目前的长期业务合作关系。

TQRDC 代表：技术（Technology），质量（Quality），响应速度（Responsiveness），交付（Delivery），成本（Cost）。

翰都对供应商伙伴的期望：- 使整个系统的所有贡献者的利益最大化；- 对变化/更改做出最快的响应速度；和- 提供有效的沟通机制。

为达此目的，翰都对供应商伙伴的承诺：- 建立和维持长期的承诺；- 促进有效沟通；- 在期望和目标方面达成互利协议；- 把供应商的流程看作是自己流程的延伸；- 相互合作达到促进双方的绩效改进。

外部供方绩效评价报告标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]外部供方绩效评价报告根据质量管理体系标准要求，按照《管理评审控制规范》、《采购控制程序》、《采购管理制度》、《供方管理规范》、《外部提供过程产品服务规范》中相关规定，针对采购部门的工作进展和目标实施状况，作如下评价汇报：一、目标完成情况工作开展和实施到目前为止，目标的完成都基本符合计划要求，但在供方准时交付率方面，还要加强供方交期意识的培养，加强与供方的沟通与监视，积极鼓励供方实施持续的改进，以达到在改进中增加双方的理解和友谊，并共享由此而产生的效益。

二、部门体系实施情况根据《供方管理规范》和《外部提供过程产品和服务规范》中的相关规定，制定各个岗位的工作标准，工作的开展都围绕标准的要求，切实融入到实际工作中。

当然与体系系统完美的要求相比，部门所属人员的工作还是有所欠缺，特别是记录以及供方的沟通和监视方面存在不规范和不完善。

所有在今后的工作中，要求部门全体人员关于体系方面知识的补充和工作的持续改进，有待于进一步加强和提高。

三、质量管理体系要求基本上得到了贯彻、实施，具体表现在以下方面：1.公司方针在部门内部得到宣传；2.部门目标每月都进行统计分析；3.内部审核没有在本部门发现严重缺失，不符合项能够及时整改；4.为了提高部门人员的作业能力和质量方面意识，进行了相对应的培训；5.内部沟通渠道畅通且经常进行沟通；6.法律法规标注得到识别且进行了符合性评价，针对不符合提出了纠正措施；7.体系文件处于受控状态；8.各类记录基本能够按要求填写、保管；9.定期对质量体系的运行控制情况进行检查；10.对供方施加质量影响；四、体系运行过程中出现的问题和解决措施体系在部门实施过程中，年度内审发生一项不合格，采购过程的实施中有关条款的展开不够具体，现已改善完毕。

在供方供货过程中或材料上线使用时发生的质量问题，采购部都及时组织相关人员和责任部门进行分析，拿出有效的纠正预防措施，并会同质检人员一起验证整改效果，达到解决问题并预防的目的。