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彩色印刷粘脏原因及解决印品粘脏是彩色印刷中的常见故障。
此类故障的发生，轻则影响印刷质量，重则造成产品的大批量报废，给企业带来极大的损失。
导致印品粘脏的原因有很多，如印刷墨层偏厚、纸张背面太光滑、调墨不当、印刷压力不适等。
粘脏既有油墨特性的原因，也与环境温湿度有关。
只有认真把好技术关，才能保证产品的印刷质量。
1. 正确认识印刷压力与墨层厚度的关系适当的印刷压力是实现版面油墨层均匀转移的重要条件，版面压力不足或不均匀都会影响墨层的均匀转移。
印刷中当版面压力不足或不均匀时，印品墨色会发花，整个版面墨色厚薄也不一致。
加大墨量，的确可以弥补因印刷压力不足所造成的版面墨层与承印物间接触不良而产生的缺陷，但也容易引起印品粘脏。
故应先调节好印刷压力，再调整版面输墨量，这样才能得到好的印刷效果。
2. 处理好纸张印刷适性与墨层厚度的关系表面平滑度差的纸张，对油墨吸收快，吸墨量大。
印刷此类纸张时，若印刷压力不足或不均匀，印刷后易露底而发花，若加大墨量，使墨层偏厚，若印迹干燥速度慢，就容易出现粘脏。
对表面平滑度差的纸，印刷压力应相应加大一点;对铜版纸、玻璃卡纸等表面光滑度较好的纸，墨层应尽量薄一点，以避免发生粘脏。
从防粘脏的角度考虑，印刷大面积的图版应采用“深墨薄印”，即把油墨的色相调得深一点，墨层相应薄一点，这样，既可满足印刷色相的要求，又能避免粘脏。
3. 掌握好版材特性与印刷墨层厚度的关系版材质量、印刷墨层厚度和印刷压力有一定的关系，版面光滑度差，其印刷所需的墨层和压力就大;反之则小。
如采用锌版印刷时，由于其亲墨性差、表面光泽度不良，只有加大印刷压力和墨层厚度，才能达到印刷墨层饱满的效果，但这样极易导致粘脏，故不宜采用锌版印刷八开幅面以上的彩印产品。
感光树脂版由于表面光泽度好，且质地柔软，平整度与亲墨性都较好，其印刷墨层相应减薄一点，仍能达到较好的印刷效果，并且也不易出现粘脏。
所以，印刷大面积的图像时应采用感光树脂版。
说一说凹印中的糊版与拖坏故障
凹印中常会遇到糊版与拖坏故障，这两种故障表现出的现象，产生的原因以及解决办法都不一样，但有很多人，包括一些印刷专业杂志上发表的文章，都把这两种故障混为一谈，这样很容易误导刚接触凹印的人。
1.表现出的现象不同
拖坏是从图文的某个部位开始出现渐变，逐渐消失，形状像动物的，常被称为拖尾。
糊版则不同，它是在图文的边缘溢出与图文宽度基本一致、墨色较图文浅, 形状不定的图形。
2.产生的原因不同
产生拖坏的原因是刮刀与印版之间有杂质，而且延伸到地刀背。
刮刀刮经印版上的图文部分时，杂质与油墨接触，刮刀刮出力产文部分时，杂质落后于刀锋，与印版接触，将图文拖坏。
糊版主要是由于刮刀与印版成弧形接触，也就是说刀很紧，气压也大，刮刀刮经印版图文部分时，久受压迫的刀锋有伸直的趋势，这在弹性范围内是允许的。
当刮刀移出图文部分时，刀锋碰到网肩，就会像皮球碰到墙壁一样发生反弹，所以刀锋在移出印版图文部分时，与图文接触的那部分刮刀将侧身相让, 不能将印版刮干净，在印刷压力作用下，油墨就会溢出图文部分，造成糊版。
3.解决办法不同
生产中遇到图文拖坏故障，一般只需用竹筷轻轻刮一下就可以了。
遇到糊版问题则需要通过松刀以及减小气压来解决。
4.两种故障的共同点
油墨的黏度比较低时，拖坏和糊版故障均容易发生，因此，适当提高油墨黏度对于杜绝以上两种故障的发生有很大作用。
技术看台Technology Platform常见印刷带脏质量问题排除分析与解决方案文/强永胜在日常生产过程中，印刷带脏 现象经常会出现。
所谓印刷带脏，也叫挂脏，主要是指在印刷过程中 印刷品表面出现脏点、划痕、油污 等影响产品质量的瑕疵。
通常，导 致印刷带脏的原因有很多种，有一 些比较容易发现和解决，也有一些 比较难以解决。
本文，笔者根据多 年从业经验，总结了几种导致印刷 品带脏的原因，并给出了对应的解 决办法，供读者参考。
印版原因如果有异物粘贴在印版上，就 会导致印刷品带脏，这是最常见的 一种挂脏现象。
仔细观察，这种原 因导致的印刷带脏非常有规律，在 每一印的相同位置上都会出现相同 的脏点。
显然，这种原因造成的印 刷带脏问题解决起来非常简单，只需要将印版上的异物清除即可。
然而，有时一些比较坚硬的异物（例如油墨渣等）会将印版损坏，在印刷过程中，油墨会转移到印版被损坏的部分形成挂脏。
这种挂脏同样很有规律，一旦遇到这种问题就需要重新更换印版。
值得注意的是，为了避免这种问题的产生，最好在平时多注意及时整理墨斗，不要让油墨长期暴露在空气中产生结块现象。
另外，可以在机器的进纸位置加装除尘装置，防止灰尘等其他异物被材料带入到印版上，这也是非常有必要的。
材料原因（起拱）目前，很多薄膜不干胶材料采用的是卷到卷印刷，成卷的材料在印刷前后很容易受到车间环境的影响，材料失水或者吸水都会导致材料起拱。
而材料一旦起拱，就很容易和印刷设备形成刮蹭，此时，由于刚刚印刷的油墨还没有完全干燥，这就特别容易导致印刷品带脏。
这种原因引起的挂脏现象有些是有规律的，有些是没有规律可寻的。
这是因为材料起拱的幅度有一定的变化，所以不一定每一印都会刮蹭，也不一定每次刮蹭都在同一个位置上。
遇到这种问题，可以在设备运行的时候仔细观察一下到底是什么地方发生了刮蹭，然后再根据实际情况来处理。
具体的处理方法如下：1. 加快设备速度。
设备速度一旦加快，所用的材料还未来得及起拱就已经印刷完毕，这就可以有效改善因为材料起拱而导致的挂脏问题。
印刷产品产生蹭脏问题的原因及其解决方法在印刷过程中，因纸张与机器之间存在相对运动，经常会出现印品表面蹭脏的现象，具体表现为印品表面涂层或印刷图案被破坏，使印刷品质量降低，严重时还会导致产品报废重印，从而造成严重的经济损失。
下面，隆印集团（lyprinting）以海德堡印刷机为例，详细为您分析印品蹭脏问题产生的原因及解决方法。
印刷部分的蹭脏问题：1.前规递纸牙导致蹭脏如果前规递纸牙排的牙片表面存在毛刺或硬物，就容易使印品蹭脏。
海德堡印刷机的输纸板下方设计有专门的吹风装置，用以减少纸张与前规递纸牙排的接触，从而减少蹭脏。
解决方法：印刷前先擦洗递纸牙表面，检查吹风口是否通畅，并通过粘贴透明胶带来解决对应位置上递纸牙片的蹭脏问题。
2.递纸压片导致蹭脏机台经过长时间印刷作业，递纸压片下方容易堆积干结的油墨颗粒，从而导致纸张正面蹭脏。
解决方法：应及时更换磨损的递纸压片，周保养时仔细清理压片与纸张接触处。
3.导纸杆导致蹭脏传纸滚筒下方的导纸杆存在硬物，也容易导致蹭脏问题。
解决方法：导纸杆位于输纸台板下方，较难清理，因此需要借助专用工具进行清理。
同时，擦洗导纸杆表面，使其与纸张接触面保持光滑。
4.导纸板导致蹭脏在海德堡CD系列印刷机上，纸张非印刷面与导纸板相接触，极易产生背面蹭脏。
此外，因印刷粉尘长时间堆积或导纸板表面存在硬物，再加上对应位置难以清洗，也容易产生蹭脏。
如果导纸板内风扇损坏，且没有及时更换，就会导致吹风力度不足；或者印刷薄纸时风扇没有开启，致使吹风口因纸毛、粉尘等堆积而使风量减少，这些都会造成印品蹭脏现象。
解决方法：在没有特殊要求的情况下，导纸板吹风应处于开启状态；在机器保养时注意清洗导纸板表面，机台大修时需要将其取出，彻底清理干结的纸毛等异物；如果风扇损坏，应及时更换。
5.防蹭脏装置导致蹭脏在海德堡SM系列印刷机上，单倍径传纸滚筒表面与印张正面相接触。
目前，传纸滚筒选配的防蹭脏装置通常有防蹭脏钢皮、防蹭脏纸、装底托的防蹭脏蓝布。
胶印防起赃及印版起赃原因分析印版起脏分为满版大面积起脏和局部起脏，其原因是多方面的。
水胶辊与印版压力调节不当、水胶辊粘墨、润湿液配比不合适、印版衬垫纸张铺展不当、印版本身的质量问题等，都容易使印版两边起脏。
印刷过程中，有时会出现胶印印版两边起脏的故障。
下面就产生印版两边起脏的原因加以分析。
水辊不平在调节给水辊对窜水辊的接触压力时，一定要注意偏心轴承方向的对称性，否则会导致着水辊与印版滚筒、窜水辊的不平行，着水辊的绒布容易被轴向力推挤成螺旋形状，输水就不可能均匀了。
如果水辊两端的偏心调节不对称，就会导致水辊的压力不均匀，印版的侧边就容易起脏。
所以测试水辊压力时可多测几处，既要测两头，又要测中间。
除了准确调节水辊接触压力外，对水辊日常的合理保养也非常重要。
1．平常胶印操作时，水辊要保持清洁干净，不沾油污。
2．水辊绒套要保持经常湿润，有一定的水分。
3．定期清洗水辊。
水胶辊能清洗的则洗，油污太多，无法清洗时，要及时更换新的水绒套，以免印版起脏。
另外一个方法可以有效地防止水辊粘墨，即在印刷时，水斗溶液中加入少量的亲水胶体物质——阿拉伯树胶，可以有效地增加水辊的亲水性，用海绵等亲水性的材料将水斗溶液中乳化的油污揩拭干净，把水辊表面的污墨吸附掉。
着水辊两头细中间粗着水辊在车床上加工磨平进时，由于是弹性体，两头受力大，中间有颤动并且压力小，大部分都存在着不同程度的两头细中间粗的形状误差，两端存在间隙从而容易起脏。
另外，在缝制时水辊套两头有被拉薄变细的现象，两头水分吸附得少，不能够充分湿润印版的表面，容易造成两边起脏。
排除方法：裁剪水胶绒套的尺寸要与水辊一致，不要过短。
缝套时针线拉力均匀，不要过分拉紧，必须留有收口的余地，避免水辊套两头过于拉薄变细。
印版内衬尺寸太小一般情况下，印版下边都要加衬垫纸，为了避免印版垫纸两边浸湿进水，衬垫纸张的横向尺寸都会小于印版尺寸。
但是，衬垫纸的尺寸太小就会造成印版两边压力不足，造成印版与水辊接触不良而起脏。
印刷常见问题：脏版原因分析及解决方案脏版是网线版上网点与网点之间出现粘连、网点残缺、网点边缘积墨，造成网点过渡不柔和或小墨点影响整体效果。
在柔版印刷中，最令人头疼的是网线脏版，脏版后，会造成外观难看、层次不清，直接影响印刷质量和生产进程。
如图4所示。
图4 脏版问题印样示例我们在平时生产中也只是凭经验来解决脏版，但始终没有最直观的数据显示、分析，因此很难找出其最根本的原因，无法对症下药。
脏版产生的原因一般有以下几种：1. 网纹辊与印版线数不匹配网纹辊线数与印版线数的比例一般在1:6-1:9之间。
高线数的网纹辊相对与较低线数的网纹辊，本身送墨量就会减少。
如果其它因素不变，假如印版到承印物的油墨转移率为75％，那残留率就是25％。
用低线数网纹辊给印版上送墨1g /㎡,经过一次转移印刷后印版上残留0.25g/㎡；而用高网纹辊给印版上送墨仅0.50g/㎡，经过转移后，印版上残留0.125g/㎡。
这样印版上的油墨残留量就随之减少，减少了脏版的概率。
2. 网纹辊与印版之间的压力过重生产过程中可能由于各种原因，调整网纹辊与印版之间的压力时过重，使墨层在它们之间分离时，印版上的墨量陡然上升。
这时即使油墨（印版与承印物之间）转移率不变，但印版上的油墨基数已变大；从而印版上的油墨的残留量变大，造成堆积脏版。
典型特征：在高倍放大镜下观察网点形状，其边缘有很重的边框，中间空心。
解决方案：仔细调节网纹辊与印版之间的压力，要两边压力均衡，尽量减轻压力。
由于给层次版上墨在版面上看不清楚，在调节时以两边压条为准，进行调节。
3. 双面胶过硬贴版过程中，网线版使用了硬度偏高的双面胶。
由于硬度越高的双面胶所能提供的压缩量越小，而网点所承受的压力就越大，在从网纹辊上转移油墨的瞬间会把部分油墨挤压至网点的边缘，同样油墨从印版转移至承印物上时就会把网点扩张过大，导致网点与网点之间油墨的不规则桥接形成脏版。
解决方案：改用更软的双面胶，后续需对该产品的每个色序双面胶使用标注完整，避免在重复订单中再次发生类似情况。
