单元七韩旭制作数控加工数控加工--凸台零件粗加工韩旭制作一、学习目标数控粗加工基本流程、加工刀路定义二、学习内容1. 凸台零件实例加工、加工刀路定义（理解、掌握50分钟）韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件韩旭制作数控铣削加工的零件数控加工程序编制的内容与步骤数控加工程序的编制所包含的内容非常广泛，从零件图纸的工艺分析开始到最终获得加工程序为止，其主要任务是依次1、打开文件、分析零件图样、确定工艺过程加工此凸台思考工件和毛坯的关系韩旭制作制作工件和毛坯的关系工件尺寸80x50x25凸台高度为10已知的毛坯料80X50X25工件毛坯制作• 加工环境韩旭制作韩旭制作2、指定几何体（工件和毛坯）韩旭制作1韩旭制作韩旭制作1韩旭制作韩旭制作韩旭制作14、创建操作中创建刀具韩旭制作韩旭制作25、生成刀路轨迹1韩旭制作韩旭制作2计算刀路5、生成刀路轨迹1韩旭制作韩旭制作212韩旭制作韩旭制作212韩旭制作韩旭制作保存韩旭制作五、 学习任务多思考、多看书与多动手练习三、时间安排90分钟1、 刀路创建、刀路模拟、刀路操作 ，对于初学者刚开始比较难以理 解，特别是指令较多，功能容易混淆，要多练习总结它们的优缺点。
四、新课总结：(3分钟）思考难点：第1步、分析零件、确定工艺过程加工工艺分析和规划（1）加工对象的确定：分析那些部位需要上数控加工中心凸台。
切削参数打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）1、切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。
从外向内用逆洗。
从内向外用顺洗。
2、逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。
3、切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。
3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。
其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。
其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。
如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。
4、添加精割削刀路数本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距最好要小一些。
5、毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。
2。
Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。
3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，想要学习UG编程领取学习资料在群496610960可以帮助你两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。
UG数控加工讲义（6）钻销加工操作流程与实例一、操作流程1、创建程序、刀具、几何体以及加工方法。
2、创建操作，选择操作子类型。
选择程序、刀具、几何体以及加工方法父节点。
3、在创建操作对话框中指定待加工的孔、加工表面、底面，设定刀具轴线方向、钻销方式、避让等参数。
4、设置切削参数、非切削参数和进给率等。
5、生成刀轨。
6、通过切削仿真进行刀轨校验、过切及干涉检查。
7、输出CLSF文件，进行后处理，生成NC程序。
二．钻销实例操作本例对零件表面的孔进行加工。
步骤：（一）加工8个孔1、打开文件：drilling.prt，进入加工环境。
在加工环境中，CAM进程配置“cam_general”，CAM配置选择“drill”，单击“初始化”按钮。
2、创建加工刀具，刀具类型选择第一个“drill”，从库内选择“twist drill”。
刀具直径5mm，顶角为118度，单击“数量匹配”，搜索出3把刀具，从结果中选择“ugt0301_003”作为加工刀具。
3、创建操作。
子类型选择“钻销加工”，如图设置。
4、创建加工几何体。
在DRILLING对话框中的几何体中的“孔”分别选择8个孔，在“点位加工几何体”对话框中选择“优化”，可以设置按照某种方式优化如按照“最短路径”进行优化等。
可以看到孔的编号会有变化。
再选择“部件表面”，选择8个孔的表面，“底面”按钮选择8个孔的穿孔面。
5、设置孔加工参数：选择“标准钻”，参数编号为1，定义切削深度为“模型深度”。
设置刀轴方向为“+zm”，最小间距为刀具避让的安全距离，将其设置为3mm，深度偏置用于定义在加工深度上增加的偏置量，当加工通孔时，需要定义刀具穿透工件后伸出的尺寸，这里设置深度偏置为通孔5mm，盲孔0mm。
6、生成刀轨并且验证。
（二）、加工斜表面上的2个孔1、方法同上。
将刀轴设置为“垂至于工件表面”，表面选择“斜面”。
最小间距为刀具避让的安全距离，将其设置为10～20mm。
2、生成刀轨并验证。
