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bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO－NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算传播优秀Word版文档，希望对您有帮助，可双击去除！生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).-----精心整理，希望对您有所帮助!。
实验1 订单与批次需求计划（LRP）实验答案1. 实验背景订单与批次需求计划（LRP）是供应链管理中的重要环节，用于确定未来一段时间内的订单量和批次需求，以便进行合理的物流规划和备货策略。
本实验的目标是通过实际数据，学习和掌握LRP的计算方法和应用。
2. 实验目的1.了解订单与批次需求计划（LRP）的概念和作用；2.学习LRP的计算方法，包括需求预测、订单量计算和批次需求确定；3.掌握LRP的应用场景和实际操作。
3. 实验步骤3.1 数据准备首先，我们需要准备一些实际的数据，包括历史销售数据、需求预测数据和库存信息等。
这些数据将用于计算LRP的各个指标和参数。
3.2 需求预测根据历史销售数据和其他相关信息，我们可以使用不同的预测方法进行需求预测。
常用的预测方法包括移动平均法、指数平滑法和回归分析法等。
根据实际情况选择适当的预测方法，并计算出预测的需求量。
3.3 订单量计算在得到需求预测之后，我们需要计算出实际的订单量。
订单量的计算方法通常包括补货周期法、经济订货量法和剩余需求量法等。
根据实际情况选择适当的计算方法，并计算出订单量。
3.4 批次需求确定在计算出订单量之后，我们需要确定合理的批次需求量。
批次需求量的确定通常涉及到多个因素，包括供应商的最小订购量、物流成本和库存成本等。
根据实际情况选择适当的确定方法，并计算出批次需求量。
3.5 结果分析最后，我们需要对计算结果进行分析，并评估计划的可行性和有效性。
通过分析结果，我们可以了解到计划中存在的问题和改进的空间，并提出相应的建议和措施。
4. 实验总结通过本次实验，我们学习并掌握了订单与批次需求计划（LRP）的计算方法和应用。
订单与批次需求计划是供应链管理中的重要环节，对于合理的物流规划和备货策略具有重要意义。
通过实际数据的计算与分析，我们可以准确预测需求量、确定订单量并合理安排批次需求，从而提高供应链的效率和管理水平。
5. 参考文献[1] Chopra, S., & Meindl, P. (2007). Supply chain management: strategy, planning, and operation (Vol. 2). Pearson Education India.[2] Simchi-Levi, D., Kaminsky, P., & Simchi-Levi, E. (2008). Designing and managing the supply chain: concepts, strategies, and case studies (Vol. 3). Tata McGraw-Hill Education.。
LRP(批次需求计划)重点讲解1、11大量中的9大量是哪几个量？入库：计划采购、预计请购、预计进货、计划生产、预计生产出库：计划领料、预计领料、计划销售、预计销货详解：·计划销售量＝未达成之销售预测量·计划生产量＝生产计划内之预计生产量·计划采购量＝采购计划内之预计采购量·计划领料量＝相依需求之用料需求量·预计领料量＝未完工工单单身之应领未领料量·预计生产量＝未完工工单单头之未生产量·预计进货量＝未结束采购单之未进货量·预计销货量＝未结束订单之未销数量·预计请购量＝未更新之请购数量·被取替代＝根据BOM取替代关系，被其他料件取替代的数量·替代他料＝根据BOM取替代关系，取替代其他料件的数量问题：取替代料在哪里选择纳入计算？2、毛需求+计算九大量，于净需求有何区别？净需求：以原需求量计算9大量，即以（原需求量-库存可用量）展算需求；毛需求：以原需求量展算需求；毛需求+9大量：以原需求量展算需求，9大量仅供查询参考；问题：库存可用量是什么数量？3、需求日期后的需求纳入计算？需求日期后的供给纳入计算？a.需求日期，针对订单而言，是预交货日期。
针对工单而言是预计完工;b.供给\其它需求一般而言是指预计进货单，或计划生产量等量;c.理想状态下，就是严格的一单对一单，勾不勾选没什么区别，但这种情况较少；远水近火型：需求日期后的供给不考虑，需求日期后的其它需求考虑；结果：库存将会过剩\\ＬＲＰ算出的需求大于供给（本来是相等的）学术理想型：需求日期后的供给考虑，需求日期后的其它需求考虑；结果：理想零库存\\ＬＲＰ算出的需求等于供给（本来是相等的），虽整体供需平衡，但可能会造成局部的供需不平衡(本公司推行模式)实时行乐型：需求日期后的供给不考虑，需求日期后的其它需求不考虑；结果：库存不足无奈挪料型：需求日期后的供给考虑，需求日期后的其它需求不考虑;结果：后续供给前挪5、生成需求为零的物料？理解其中的逻辑：比如产品A由B，和B1组成，B1由c,d组成当生成计划并发放后，B1要调整，而A不需要调整，如果不勾选“生成需求为零的物料”则，调整后重新跑计划，B1也没有需求，因为，本次A的需求为0，而B1属于A的元件，本阶物料都没有需求量，其下阶自然而然无需求；所以，一般情况下，“生成需求为零的物料”需打钩；计划上会显示该物料，生产（采购）数量为0，当计划发放后，数量为0的采购计划或工单计划不会生成请购单或工单，且系统将自动清除计划内容；6、合并计算最低补量？该选项是新增功能，比如采购件a，它的最低补量是10PCS，当有几个工单（我们的流程是先跑出工单，按工单跑采购计划）涉及到采购a物料时，是否合并需求数量再去和最低补量比较，如，本次由3个工单的需求，工单A需物料a 2PCS，工单B需物料a 5PCS，工单C需物料a 1PCS，如果合并计算，则是2+5+1<10，生成的采购计划数量为10PCS，如果不合并计算，则2<10 , 5<10 ,1<10，分别对比最低补量，生成采购计划数量为30PCS若选择“合并计算最低补量”，则采购计划来源无法追溯！7、“锁定”计划的作用与程序逻辑“锁定”功能，是维护批次计划，特别是工单计划很重要的一个功能；锁定的目的主要有2个：一、确认维护OK的计划，然后在发放计划（发放LRP工单、LRP采购单）的时候，可以选择只发放已经确认的计划；二、锁定还有一个重要的功能，就是在跑LRP时，如果某个计划批次，重新跑LRP，程序会将“未锁定”的计划先清空，然后重新生成计划；如果锁定了，则不变；在这里还要重点提一下，因为“成型件”损耗率是根据其“预计产量”变化的（不同预计产量、不同损耗率），一个亟待解决的问题是在公司规定的预计产量区间，跑LRP时自动匹配不同的损耗率，所以我们的二次开发计划从成型件工单计划着手，将成型件及其他以上阶次的工单计划锁定，获取成型件匹配的损耗率，然后重新跑一次计划，算出正确的需求数；功能尚在预开发阶段，不做详述，如有好的建议，请联系ERP工程师；8、填充料根据公司实际制程情况，注塑工单和喷油工单，均需要一定的设备填充原料；本需求的二次开发计划是从发放LRP 工单程序着手，判断如果有填充料，则自动抓品号信息里的填充数量；同时可根据实际情况选择是否发放填充数量；功能尚在预开发阶段，不做详述，如有好的建议，请联系ERP工程师；9、报表工作中心负荷明细表：打印某一段期间，厂内各工作中心的产能负荷资料，以作为后续产能调整的参考依据；生产计划排程表：以品号的角度，打印产能优先级以及交期；品号供需明细表：以品号及截止时点呈现未来供需的九大量及库存预计结余数量，用以确实掌握料件供需平衡；品号供需统计表：以日、周、旬、半月、月为日期区间，来汇总品号某时点的九大量及库存预计结存数量；其他注意逻辑：A.维护计划来源记录：这只作业的程序逻辑很重要，比如原有批次A的工单计划，重新运行LRP计算时，如果批次仍然是A，则系统将没有锁定的计划清空，重新计算并给出结果，如果批次不是A，那么系统将不会清空原批次A的工单计划，而是结合批次A的工单计划相依供给于需求，生成新的工单计划；在后续作业中，一定要注意这个逻辑关系。
实验1 订单与批次需求计划（LRP）实验答案引言本文档是对实验1中订单与批次需求计划（LRP）实验的答案进行详细介绍和解析。
在本实验中，我们将了解和掌握订单与批次需求计划的基本概念和方法，并通过实际案例来应用这些概念和方法。
实验题目题目描述某公司生产某种产品，产品需要使用原材料A和B。
公司有一个订单清单，清单上列出了每个订单所需要的产品数量、交付日期以及产品的相关要求。
我们需要通过订单清单来进行订单与批次需求计划，以确定每个订单所需的原材料数量和交付日期。
题目要求根据给定数据，完成以下任务：1.计算每个订单所需的原材料A和B的数量；2.根据原材料的库存情况和订单的交付日期，确定最终的交付日期；3.给出订单清单的总需求量和总交付日期。
数据准备为了进行实验，我们需要准备以下数据：•原材料A和B的库存情况•订单清单，包括订单号、所需产品数量、交付日期和产品要求实验步骤步骤1：计算订单所需的原材料数量根据订单清单，我们可以计算每个订单所需的原材料A和B的数量。
假设订单清单的数据如下：订单号产品数量交付日期产品要求001102022-01-10要求1002202022-01-15要求2假设原材料A和B的比例为2:1，即每生产1个产品需要2单位的原材料A和1单位的原材料B。
那么根据订单数量和原材料比例，我们可以计算每个订单所需的原材料数量：•订单001：所需原材料A数量 = 10 * 2 = 20，所需原材料B数量 = 10 * 1 = 10•订单002：所需原材料A数量 = 20 * 2 = 40，所需原材料B数量 = 20 * 1 = 20步骤2：确定最终交付日期在实际生产过程中，原材料的供应可能存在延迟或不足的情况。
因此，在进行订单与批次需求计划时，我们需要根据原材料的库存情况和订单的交付日期，确定最终的交付日期。
假设原材料A的库存为30，原材料B的库存为15。
根据步骤1计算的订单所需的原材料数量，我们可以计算出每个订单所需的原材料的总量：•订单001：所需原材料A总量 = 20，所需原材料B 总量 = 10•订单002：所需原材料A总量 = 40，所需原材料B 总量 = 20根据原材料的库存情况和订单所需的原材料总量，我们可以确定实际可交付的订单数量和交付日期：•订单001：实际可交付数量 = min(30 / 20, 15 / 10) = min(1.5, 1.5) = 1，实际交付日期 = 2022-01-10•订单002：实际可交付数量 = min(30 / 40, 15 / 20) = min(0.75, 0.75) = 0.75，实际交付日期 = 2022-01-15步骤3：计算总需求量和总交付日期最后，我们计算订单清单的总需求量和总交付日期。
国家开放大学电大《ERP原理与应用》实验1订单与批次需求计划（LRP）实验作业答案实验1 订单与批次需求计划（LRP）实验本实验包括两个部分：1.订单录入2.生成批次需求计划（LRP）订单录入与批次需求计划报告单内容:1.完成订单录入，生成物料需求计划和生产计划;2.单据包括:订单、工单和采购单。
步骤:1、修改系统时间，登陆“易飞”系统，进入“录入客户订单”—“销售管理”子系统，打开“录入客户订单”，新增客户订单，输入相应的数据，保存订单，查询客户订单，查询已录入的订单，从系统显示的订单信息中，选择要查看的订单，查看订单详细信息，退出“录入客户订单”2. 进入“生产管理”系统—“批次需求计划”子系统，打开“设置批次计划”，设置批次计划，退出“设置批次计划”。
3. 进入“生成批次需求计划”，生成批次需求计划，设置“基本选项”中的选项，设置“高级选项”中的选项，生成本订单的批次需求计划。
4. 维护批次生产计划，进入“维护批次生产计划”，查询现有的批次生产计划，5. 发放LRP工单，打开“发放LRP工单”，设置本次发放的过滤条件(基本选项设置)，选择“基本选项”，设置本次发放的过滤条件(高级选项)，选择“高级选项”，发放工单。
6. 查询发放的LRP工单，进入“录入工单”，查询已发放的工单，从系统显示的工单信息中，选择要查看的工单，查看工单详细信息。
退出“录入工单”。
7. 维护批次采购计划，进入“维护批次采购计划”，查询现有的批次采购计划。
8. 发放LRP采购单，打开“发放LRP采购单”，设置本次发放的过滤条件(基本选项)，选择“基本选项”，设置本次发放的过滤条件(高级选项)，选择“高级选项”，发放采购单。
9. 查询发放的LRP采购单，进入“录入采购单”，查询已发放的采购单，从系统显示的采购单信息中，选择要查看的采购单，查看采购单详细信息，退出“录入采购单”。
三、实验成果提交(要求:将实验结果画面复制下来，粘贴在此处。
ERP原理与应用实验报告模板(1)启动易飞ERP系统首先进入ERP系统。
在WINDOWS界面下，点选“易飞ERP”系统。
出现启动界面：出现登录界面，输入相应的帐号和口令。
则可进入易飞ERP系统。
易飞——ERP系统主画面如下：(2)订单的录入鼠标点击进销存管理系统-销售管理子系统（3）、录入客户订单-新增（4）、选择订单单别-确定2、生成批次需求计划生管人员焦永涛根据这张订单去做批次需求计划；生成生产计划：生产办公椅400 张，2010/09/18开工；由于生产办公椅需要的原材料底座的现有库存量不能满足生产的需求，所以生成这类原材料的采购计划，预计进货日2010/09/17；生管人员审查生产计划与采购计划，审核后确认无误，将生产计划发放成工单到办公椅加工中心。
操作：从左边的树状结构处选择“生产管理”之“批次需求计划系统”。
按图中顺序进行操作。
按图中顺序进行操作。
定的采购计划发放到采购管理子系统的正式采购单或请购单。
步骤：发放LRP采购单-选择供应商-确定-选择供应商信息-确定-计划批号-确定-高级选项-单别信息查询-采购单据-确定-输入采购人员-002李文确定-直接处理6、发放LRP工单将批次生产计划全部发放至工单管理系统成为正式工单，发入的工单可以到工单作业中查询。
步骤：发放LRP工单-单别信息查询-确定-工单单别-高级选择项-直接处理四、实验成果提交（要求：将实验结果画面复制下来，粘贴在此处。
）1、录入客户订单截图2、按批次需求计划截图3、维护批次生产计划截图4、维护批次采购计划截图5、发放LRP采购单截图6、发放LRP工单截图五、实验中遇到的难点及解决办法在实验操作过程中，我遇到了一些问题。
第一，在填写客户订单的时候没有注意到单价和数量，因为在默认状态下数量为零，如果没有修改，则会在财务方面结算的时候发现金额为零，造成错误。
第二，在整个实验过程中，进行每一项操作都需要注意时间的改动，否则在之后的操作过程中会出现问题，比如填写打磨完工日时如果距离完工日较远，则在此后的操作过程中会出现提前交货的提示。
LRP补充方式说明在我们的系统中，作业生成批次需求计划中提供了针对跑毛需求的三种补充方式，分别是：重新补充；补充差额；不再补充。
下面分别针对这三种方式进行说明以及系统演示。
一．三种补充方式的说明首先介绍一下已发放量的概念。
针对自制件以及委外件，当计划的来源是订单的时候，已发放量指工单单头订单单号为此订单，并且工单的产品品号为对应品号的这些非作废的工单上的预计产量之和。
当计划来源为工单时，则指工单工单单头来源工单单号为此工单，并且工单的产品品号为对应品号的这些非作废的工单上的预计产量之和。
当计划来源为LRP生产计划时，则指工单单头计划批号为为此来源计划批号，并且工单的产品品号为对应品号的这些非作废的工单上的预计产量之和。
当计划来源为销售预测时，则指工单单头订单单号为此预测号，订单单别为‘****’，并且工单的产品品号为对应品号的这些非作废的工单上的预计产量之和。
针对采购件，采购单单身的参考单号为来源单号以及请购单的参考单别单号序号为来源单别单号序号，并且采购单以及请购单上的品号为来源上的品号，汇总这些非报废的采购单以及请购单上的数量即为已发放量。
重新补充是指不考虑计划生成的单据，也即不考虑已发放量。
还是像第一次跑计划一样处理，生成对应的计划信息。
补充差额则是会考虑已经发放计划生成的单据，即考虑已发放量。
生成的计划数量是毛需求与已发放量的差额。
不再补充是指不管之前毛需求和已发放量之间的差额是多少，只要有已发放量，生成的计划中的生产数量、加工数量、采购数量、需求数量就是0 。
二．三种补充方式的系统演示首先我们先看一下品号信息，目前存在三个品号各自信息如下表，均为新建的品号，所以库存量为0并且安全存量设置为0。
品号属性补货政策最低补量补货倍量领用倍量K M．自制件L．按LRP需求0 0 0K01 P．采购件L．按LRP需求0 0 0K02 P．采购件L．按LRP需求0 0 0BOM结构如下图：目前有一张订单信息如下：订单数量为10这个订单执行生成计划的时候，三种补充方式任选其一就可以了。
