钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案

目录第一章绪论 (4)引言 (4)钢铁企业现代化能源中心的建设问题 (5)宝钢能源中心简介 (5)宝钢能源中心的地位和功能 (6)宝钢能源中心的管理现状与存在问题 (8)建立能源运行管理与分析系统的必要性 (9)能源运行管理与分析系统的建设目标 (10)钢铁企业能耗分析概述 (10)钢铁企业能耗分析的必要性 (10)钢铁企业能耗分析的主要指标 (11)现有的钢铁企业能耗分析方法 (11)模糊神经网络在钢铁企业能耗分析中的应用 (11)本文的主要内容与编排 (12)第二章钢铁企业能源运行管理与分析系统的设计与实现 (14)需求分析 (14)设计指导思想 (14)总体设计 (15)系统组成 (15)系统网络结构 (16)详细设计 (18)任务单与管网子系统的功能与软件结构 (18)报表子系统的功能与软件结构 (20)OLAP子系统的功能与软件结构 (22)系统的创新点 (23)第三章建立钢铁企业能源运行管理与分析系统的关键技术. 24 数据库技术 (24)SQL Server (24)SQL Server数据完整性 (25)SQL Server数据备份与恢复 (26)SQL Server的性能优化方法 (26)SQL Server数据库访问接口 (28)网络通讯解决方案 (31)客户机/服务器体系结构 (32)OLAP技术 (33)OLAP系统的特点： (33)OLAP的多维数据概念 (34)OLAP的多维数据结构 (35)多维数据库 (37)OLAP的多维数据分析 (38)第四章钢铁企业能耗指标及能耗分析方法概述 (39)钢铁企业能耗分析的主要指标 (39)能耗指标的含义 (40)吨钢综合能耗与吨钢可比能耗的区别 (40)能耗分析方法 (41)工艺结构分析法 (41)层次分析法 (41)对比分析法 (42)e-p分析法 (43)第五章模糊神经网络及其在吨钢综合能耗分析中的应用 (45)模糊神经网络理论 (45)一种改进的模糊神经网络 (47)模糊神经网络在宝钢能耗分析中的应用 (49)宝钢能源消耗结构 (49)宝钢吨钢综合能耗影响因素的递阶层次结构 (51)宝钢能耗数据 (52)吨钢综合能耗建模 (53)吨钢综合能耗的构序分析 (55)吨钢综合能耗的预测分析 (56)第六章总结与展望 (57)第一章绪论引言钢铁企业是资源密集型产业，多年来钢铁企业的能源消耗约占全国能源消耗总量的10%，列第三位。

浅析钢铁企业的能耗现状及节能对策摘要:钢铁企业既促进了我国国民经济的发展,又带来了巨大的能源消耗。

本文分析了我国钢铁企业的能耗现状,结合企业实际,从优化生产流程,降低原料与能源消耗;利用能量流网络技术,提高能源转换效率;实施节能技术,提高二次能源的综合利用率以及建立能源管理与控制技术,降低能源耗散4个方面提出了我国钢铁企业节能的具体对策。

关键词:钢铁企业能耗节能随着改革开放的不断推进,我国钢铁企业得到了快速发展,成为国民经济的支柱企业。

21世纪后,我国钢铁企业在高速发展的同时,在节能p1980年我国总共生产了3712万t的钢铁,总共消耗能量7573万t 标准煤,其中,中大型钢铁企业的吨钢综合能耗为1.646tce/t钢,吨钢可比能耗为1.285tce/t钢;2005年,我国钢铁总产量、总耗能量、吨钢综合能耗和吨钢可比能耗分别为34900万t、25861万t标准煤、0.741tce/t 钢和0.741tce/t钢。

纵观25年间,我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗的统计数据,我们可以得到,25年来,我国的钢铁总量不断增加、吨钢综合耗能逐年下降,钢铁企业能耗的增长比率远低于钢铁产量的增长比率(如2005年我国钢铁产量比1980年增加了9倍,总能耗却只增加了3倍),这表明我国钢铁工业节能工作效果明显。

2005年以后,国家更换了钢铁耗能的传统计量方法,采用了电热当量值得方法进行计算,从大中型钢铁企业综合耗能数据还是能够得出,我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗也是逐年下降(2008年受金融危机影响例外),2005年我国吨钢综合能耗、吨钢可比能耗分别为695kgce/t钢、714kgce/t钢,2010年这两项数据为604kgce/t钢和581kgce/t钢。

总之,我国将进30年钢铁发展历程表明我国钢铁企业节能工作取得了伟大的成就[2]。

1.2 我国钢铁企业能耗存在的问题虽然我国钢铁企业能耗逐年下降,但是从2005年起,吨钢能耗的降幅不断减少,继续节能的难度在不断增加,存在着一些突出问题:第一,我国钢铁企业能耗总体水平与发达国家先进水平相比,还存有一定差距。

钢铁企业能耗管理现状及管理思路探讨钢铁行业能耗现状分析暨后续能耗管理思路探讨1.前言钢铁工业是典型的高耗能工业，能源消耗约占全国总能耗的16.1%、工业总能耗的23%。

中国的吨钢综合能耗高于国际先进水平约15%。

高炉、转炉煤气放散率分别达到6%和10%，余热资源回收利用率不足40%。

据统计按照工序能耗计算，48.6%的烧结工序、37.8%的炼铁工序、76%的转炉工序、38.7%的电炉工序、13%的焦化工序能耗高于国家标准能耗。

我国仍处于工业化、城镇化加速发展阶段，经济社会发展面临着严峻的资源和环境双重约束，迫切需要加速推进钢铁等重点行业节能减排工作。

2.钢铁行业能耗现状分析对于钢铁工业的节能减排，要注意防止两种倾向：即钢铁工业污染大户的过头言论和对钢铁工业节能成绩的过头宣传。

对此，我们要实事求是，客观地对钢铁工业节能减排工作进行分析。

2.1钢铁行业的能耗方面的进步是非常明显的1980年我国钢铁行业吨钢综合能耗为2040kgce／t，1990年降为1611kgce／t，1999年降到1240kgce ／t。

重点大中型钢铁企业吨钢综合能耗从2000年的920kgce／t下降到2005年的741kgce／t，下降20.3%。

公开数据显示，2010年605kgce／t与2005年相比，吨钢综合能耗下降12.8%，年均下降2.6%；2011年与2010年相比，吨钢能耗仅下降0.5%；从2012年每月指标来看，吨钢能耗指标起伏不定，总体呈上升趋势。

2.2钢铁行业的能耗还有很大差距《工业节能“十二五”规划》明确提出，“十二五”期间，钢铁行业单位工业增加值能耗要比2010年下降18%，到2015年，吨钢综合能耗要从2010年的605kgce/t下降4.1%至580kgce/t。

当前吨钢能耗指标的上升与生产状况有关，生产状况变差，指标的完成难度也变大。

钢铁行业进入微利时代，企业的效益不好，就会购买劣质低价矿石来降低生产成本，而低品位矿会带来炼铁能耗升高、污染物排放增加等问题。

浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用随着经济的快速发展和工业化的进程，钢铁行业作为国民经济的支柱产业之一，所消耗的能源也越来越大。

据统计数据显示，钢铁行业的能源消耗占到工业总能源消耗的30%以上，如何有效地管理和利用能源，已成为钢铁企业迫切需要解决的问题。

为了实现能源的节约利用和降低生产成本，钢铁企业需要建立和应用能源管理系统。

本文将探讨钢铁企业能源管理系统的建设与应用。

一、能源管理系统的概念和重要性能源管理系统是企业为降低能源消耗、提高能源利用效率而采取的一系列管理措施和技术手段的综合体，是对企业能源消耗、利用情况进行监控、分析和改进的一种全面管理系统。

建立和应用能源管理系统，有助于提高能源的利用效率，降低生产成本，减少对环境的影响，提升企业的竞争力。

在钢铁企业中，大量的电力、燃料等能源被用于高温熔炼、轧制等生产工序，通过建立和应用能源管理系统，可以对能源消耗进行全面监控和管理，找出浪费的环节，制定有效的节能措施，达到节约能源、降低成本的目的。

二、钢铁企业能源管理系统的建设内容（一）能源消耗监测系统建设能源消耗监测系统是能源管理系统的基础，通过安装传感器、计量仪表等设备，实现对电力、燃气、燃煤等能源的实时监测，获取生产过程中的能源消耗数据。

监测系统可以对能源消耗进行定量分析，找出能源浪费的环节，为后续节能改进提供数据支持。

（二）能源利用评估分析系统能源利用评估分析系统是针对能源消耗情况进行分析与评估的系统，通过对能源消耗数据的统计和分析，评估企业的能源利用效率和能源消耗结构，找出能源利用不合理的地方，制定改进措施。

（三）节能技术改造系统通过实施新技术、新工艺和设备改造，对生产过程中的能源消耗进行节约。

比如引进高效节能的电弧炉、燃气轧机等设备，优化生产工艺，提高生产效率，减少不必要的能源消耗。

（四）能源管理信息系统通过建设和应用能源管理系统，钢铁企业可以实现以下效果：（一）降低生产成本。

通过节约能源消耗和提高能源利用效率，可以降低生产成本，提高企业竞争力。

《能源管理系统在唐钢的深度应用开发与实施》篇一一、引言随着中国工业化的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其能源消耗巨大。

如何有效地管理、控制和优化钢铁企业的能源使用，已经成为各家企业所面临的重要课题。

唐钢作为国内重要的钢铁企业，积极探索和引入先进的能源管理系统，以提高能源使用效率，减少能源浪费，从而推动企业可持续发展。

本文将深入探讨能源管理系统在唐钢的深度应用开发与实施。

二、唐钢的能源管理现状与挑战唐钢作为一家大型钢铁企业，其生产过程中涉及到的能源种类繁多，包括煤、电、水、气等。

然而，传统的能源管理方式主要依赖于人工记录和监控，这种方式存在诸多问题，如信息反馈滞后、数据不准确、无法实时监控等。

这导致唐钢在能源管理上面临着巨大的挑战，如能源浪费严重、成本控制困难等。

三、能源管理系统的深度应用为了解决上述问题，唐钢引入了先进的能源管理系统。

该系统通过集成先进的传感器技术、数据分析技术和自动化控制技术，实现了对能源使用的实时监控、数据分析和优化控制。

具体应用如下：1. 实时监控：能源管理系统可以实时监测唐钢的能源使用情况，包括各类能源的消耗量、消耗比例、消耗趋势等。

2. 数据分析：系统通过收集和分析历史数据，可以预测未来的能源需求，为企业的生产计划提供依据。

同时，系统还可以分析各类能源的使用效率，找出能源浪费的环节和原因。

3. 优化控制：基于实时监控和数据分析的结果，系统可以自动调整生产过程中的能源使用，实现优化控制。

例如，系统可以根据天气、生产计划等因素自动调整锅炉的运行状态，以实现最佳的能源利用效率。

四、能源管理系统的实施与效果唐钢在引入能源管理系统后，进行了深入的研发和实施工作。

具体包括：1. 系统开发：根据唐钢的实际情况和需求，定制开发了适合企业的能源管理系统。

2. 人员培训：对企业的员工进行系统操作和管理的培训，确保系统能够顺利运行。

3. 系统测试：在系统正式投入使用前，进行全面的测试和验证，确保系统的稳定性和准确性。

浅谈钢铁企业能源管理系统的建设与应用随着社会经济的发展，钢铁企业在生产经营过程中需要大量的能源支持，如电力、燃气、水等，这些能源资源使用的不合理，不仅浪费了成本，还带来了环境污染和能源危机等问题。

因此，建立和实施钢铁企业能源管理体系（EnMS）是非常必要和重要的。

一、什么是钢铁企业能源管理体系EnMS是一个能够帮助企业有效管理和优化能源消耗的系统，以实现降低工业能耗、掌握能源消耗的趋势、提高生产效率和产品质量以及降低生产成本的目标。

EnMS政策和程序涵盖了企业整个生产过程，包括能源消耗的计量、控制、监测、审计以及改进等方面。

二、钢铁企业EnMS的建设思路1.明确能源管理策略和目标。

在制定管理策略和目标时，需考虑企业生产特点和能源消耗情况，制定出符合实际情况的目标和方案，构建能源管理体系的基本框架和管理体系。

2.能源数据和信息的收集。

通过能源数据和信息的收集，分析各个生产环节的能源消耗情况，找出存在的问题和缺陷，制定出相应的改进方案，更好地控制和管理能源消耗。

3.制定能源消耗控制规程。

针对各种能源消耗情况，制定相应的管理规程和操作规范，明确能源消耗的目标和计划，构建完善的控制和监测体系，以达到更加有效的管理能源消耗的目标。

4.员工的培训和宣传工作。

员工是企业实现能源管理目标的关键，所以需要加强员工的培训和宣传工作，提高员工对能源消耗影响因素的认识，培训和提高员工能源管理技能和意识。

5.持续改进和优化。

企业在实施能源管理体系的过程中需进行不断地改进和优化工作，通过监控、评估、纠正措施等手段，来推动能源管理工作的不断改进以及企业整体的发展。

1.节能降耗管控更精准、掌握了能耗趋势，能及时发现并遏制资源、能源的浪费，帮助企业建立可持续性发展的模式，降低能源消耗和成本，提高资源利用率和环保水平。

2.优化生产效率 EnMS 不仅帮助企业节能降耗，同时也可以通过生产流程的优化，提高钢铁企业的生产效率，扩大产能，减少生产过程中的测量不准或员工误操作等问题。

《能源管理系统在唐钢的深度应用开发与实施》篇一一、引言随着工业化的快速发展，钢铁行业作为我国经济的重要支柱，其能源消耗巨大。

唐钢作为国内知名的钢铁企业，面临着巨大的能源管理挑战。

为了实现节能减排、提高生产效率，唐钢引入了能源管理系统，旨在实现能源的深度管理与优化。

本文将详细介绍能源管理系统在唐钢的深度应用开发与实施。

二、唐钢能源管理现状及挑战唐钢的能源管理主要涉及电力、热力、水等多个方面，面临着能源消耗大、管理难度高、能源浪费严重等问题。

传统的能源管理方式已无法满足现代钢铁企业的需求，亟需引入先进的能源管理系统。

三、能源管理系统的开发与实施（一）系统开发唐钢引入的能源管理系统采用先进的物联网技术、大数据分析和人工智能算法，实现了对能源消耗的实时监测、数据分析和优化调度。

系统开发过程中，重点解决了数据采集、数据处理、数据分析、策略制定等关键问题。

同时，系统还具备高度的可定制性和可扩展性，可根据唐钢的实际情况进行定制化开发。

（二）实施过程能源管理系统的实施过程包括系统安装、数据接入、策略制定、员工培训等多个环节。

在系统安装和数据接入阶段，技术团队需要对现场设备进行改造和升级，确保数据能够准确无误地传输到系统中。

在策略制定阶段，技术团队需根据唐钢的实际情况，制定合理的能源管理策略。

员工培训阶段则是为了让员工能够熟练掌握系统的操作和维护。

四、能源管理系统的深度应用（一）实时监测与数据分析能源管理系统可实时监测电力、热力、水等能源的消耗情况，通过大数据分析，找出能源消耗的峰值和谷值，为优化调度提供依据。

同时，系统还可对设备的运行状态进行实时监测，及时发现设备故障，减少能源浪费。

（二）优化调度与节能减排根据实时监测的数据和数据分析的结果，能源管理系统可制定合理的调度方案，实现能源的优化配置。

此外，系统还可通过智能控制技术，实现设备的智能调节和节能运行，从而达到节能减排的目的。

（三）提高生产效率与降低成本通过能源管理系统的应用，唐钢可实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率。

钢铁企业能源管理系统建设分析摘要:钢铁企业是国家建设发展的重要企业，在国民经济建设中占有十分重要的地位。

现阶段，钢铁企业存在能源运输供给不足、能源消耗量大、环境污染严重等问题。

为了解决上述问题，促进钢铁企业的发展，则需要建立能源管理系统，从而实现能源的优化配置和有效利用，提高环保质量。

基于此，文章总结了能源管理系统建设，分析了钢铁企业能源管理系统的建设与应用。

关键词:钢铁企业；能源管理系统；建设1能源管理系统建设的概述能源管理系统是借助各种技术手段，有机整合和连接企业的各种工业单元，如自动化控制设备、能源仪表、环保检测站等，从而形成数据信息网；根据业务管理的需求，进行数据的实时获取，并在此基础上建立多样化能源生产控制数学模型与管理模型；然后以软件系统作为载体，进行数据的计算、展示及其管理，最终以不同的信息形态来展示企业、厂房、车间等区域的能源配置情况，使得用户能够全面、立体、清晰地了解企业能源的使用、设备的运行、环保的管理等情况。

同时，通过能源管理系统，用户可以即时调整企业现阶段的生产形式，同时，可以以系统中的信息作为参考依据，确保下一段工作组织方向决策的可靠性。

另外，能源管理系统的构建和应用，能够在一定程度上提高企业管理效率、优化能源配置、提高环保质量、减少人工成本。

能源管理系统建设的结构图如图1所示。

2钢铁企业能源管理系统的建设与应用2.1构建和完善能源管理系统网络。

为了充分利用能源管理系统，需要构建能源管理系统网络，从而发挥系统的重要作用。

在使用该系统网络前，应将其放置于现场自动化工业网络中，使得两者得到有效融合，确保数据采集的安全性。

在厂区分布情况复杂、工业网络设施部署冗杂等条件下，钢铁企业要想成功建立能源系统，则需要熟悉现场的具体情况，掌握实际生产、管理等方面的数据信息，在此基础上进行系统的构建。

在此过程中，还应注意数据信息的安全性，可通过建立专业的能源网络，保障数据的完整性。

总之，能源管理系统的成功构建和长久稳定运行需满足以下要求:①合理规划网络技术路线和环境，为系统构建提供支持；②将现场工业网络与能源管理网络有效隔离的高性能设备进行合理布设；③防止病毒和非法信息的闯入和传输，特别是要保障现场工业网络的安全性和保密性[1]。

钢铁厂能源管控平台搭建,能耗分析系统开发能源管理系统主要由数据采集层，数据传输网络和能效管理系统软件组成。

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