电镀模具的注塑件出现拖花的解决手法

注塑电镀缺陷分析及处理注塑和电镀是常见的制造工艺，在工业生产中得到广泛应用。

然而，这两种工艺在生产过程中难免会出现一些缺陷，影响产品的质量和外观。

因此，分析和处理这些缺陷是非常重要的。

本文将介绍注塑和电镀的常见缺陷，并提供相应的处理方法。

首先，注塑缺陷是指在注塑成型过程中出现的不良现象。

常见的注塑缺陷包括短注、气泡、烧结、射出不良等。

首先，短注是指注塑料未完全填充模具导致产品表面出现空洞或断裂。

短注的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，温度控制不当等。

处理短注的方法包括调整模具结构，调整射出速度和温度控制。

其次，气泡是指注塑过程中被困在产品内部或表面产生的气体泡泡。

气泡的形成可能是由于塑料中的水分引起的，温度和压力不稳定导致的。

处理气泡的方法包括加热塑料颗粒，增加模具通气孔，调整注塑过程中的温度和压力。

再次，烧结是指注塑过程中塑料或添加剂热分解并产生焦炭，导致产品表面发黑或有异味。

烧结的原因可能是注塑温度过高，停滞时间过长，模具表面有杂质等。

处理烧结的方法包括降低注塑温度，缩短停滞时间，保持模具清洁。

最后，射出不良是指注塑过程中塑料未完全填充模具导致产品表面出现凹陷或不光滑。

射出不良的原因可能是模具设计不合理，射出速度过快或过慢，射嘴不正等。

处理射出不良的方法包括调整模具结构，调整射出速度和射嘴位置。

除了注塑缺陷，电镀缺陷也是制造过程中常见的问题。

常见的电镀缺陷包括气泡、孔洞、颜色不均匀和剥落等。

首先，气泡是指电镀过程中，被电解液困住的气体形成气泡。

气泡的形成可能是由于电解液中含有水分，电镀时间过长或温度不稳定。

处理气泡的方法包括预处理金属表面，控制电解液的成分和温度。

其次，孔洞是指电镀过程中金属表面出现小孔的问题。

孔洞的原因可能是金属表面存在杂质或油污，电镀液配比不当等。

处理孔洞的方法包括清洁金属表面，优化电镀液配比。

再次，颜色不均匀是指电镀后金属表面出现色差或斑点。

颜色不均匀的原因可能是电解液的浓度不一致，电镀时间不稳定或金属表面存在杂质。

注塑常见外观缺陷及解决⽅法⼀.注塑常见不良缺陷：缺胶、缩⽔、熔接线、射胶纹、光泽不⼀致、⿊点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、⽓泡等以上缺陷成因：模具温度，冲孔⼑、流道温度，注射速度、注射压⼒，保压⼒、保压时间，转换点，锁模⼒、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等⼆.解决⽅法：(⼀)熔接线（Weld line） 熔接痕是由于来⾃不同⽅向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合⽽产⽣的。

熔合出现在树脂合流之处。

两股树脂流相遇时便会出现熔合。

此时，两者的温度越低，熔合就越明显。

由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中⼀边半固化⼀边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，⽽且强度也会降低。

这是因为两者的粘合⼒变弱所致。

相反，如果两股树脂流的温度较⾼，粘合⼒便会增强，外观也就变得不很明显。

在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压⼒。

保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。

如果不仅要考虑保压的设定，⽽且要考虑实际施加在熔合处的压⼒会降低这⼀条件，则上述（i）～（iv）都⼏乎同样适⽤。

这是因为随着固化的进⾏，压⼒传递会变得更加困难。

此外，如果浇⼝尺⼨变⼩，浇⼝位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。

熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。

此时，如果不在该位置很好地设置⼀个排⽓⼝来排出⽓体，则会使熔合的外观和强度恶化。

⼀般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产⽣影响。

严重时，对制品强度产⽣影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。

可参考以下⼏项予以改善： l）调整成型条件，提⾼流动性。

如，提⾼树脂温度、提⾼模具温度、提⾼注射压⼒及速度等。

2）增设排⽓槽，在熔接痕的产⽣处设置推出杆也有利于排⽓。

3）尽量减少脱模剂的使⽤。

4）设置⼯艺溢料并作为熔接痕的产⽣处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。

注塑模具各类问题原因分析及解决办法注塑成型过程中,制品收缩凹陷是比较常见的现象。

造成这种情况的主要原因有：机台方面<1>射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩,太小时阻力大料量不足出现收缩。

<2>锁模力不足造成飞边也会出现收缩,应检查锁模系统是否有问题。

<3>塑化量不足应选用塑化量大的机台,检查螺杆与料筒是否磨损。

模具方面<1>制件设计要使壁厚均匀,保证收缩一致。

<2>模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。

<3>浇注系统要保证通畅,阻力不能过大,如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当,光洁度要足够,过渡区要圆弧过渡。

<4>对薄件应提高温度,保证料流畅顺,对厚壁制件应降低模温。

<5>浇口要对称开设,尽量开设在制件厚壁部位,应增加冷料井容积。

塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害,加工时要适当增加料量,或在塑料中加成换剂,以加快结晶,减少收缩凹陷。

加工方面<1>料筒温度过高,容积变化大,特别是前炉温度,对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。

<2>注射压力、速度、背压过低、注射时间过短,使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。

<3>加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力,过小时,料量不足。

<4>对于不要求精度的制件,在注射保压完毕,外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件,及早出模,让其在空气或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为震纹。

产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

解决办法<1>提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度。

注塑产品外观拉伤，有些公司叫拉花，在深腔产品上如:充电器、路由器、机箱等产品比较多。

也是产品注塑过程中特别常见的棘手问题。

光面产品会拉花，侧面是纹面的会拉伤纹面，这其中隐藏了哪些原因呢？一提到纹面拉伤工程师首先想到的是产品侧面拔模角不够大，为什么加大了拔模角产品依然还是拉伤呢？所以解决外观拉伤不仅仅是拔模角的问题，其实没那么简单，让我带大家一起分析，彻底解决外观拉伤难题。

造成外观拉伤的原因主要有以下几个方面：一，产品拔模角问题产品问题主要就是产品拔模角太小，造成产品侧面拖伤。

对应产品侧面不同的纹面要求，我们已经有相关经验，什么规格的纹面该有多大的拔模角度，这个大部分工程师都有能力判断。

解决此类问题一定要在产品前期评估阶段就应该避免，如果客户产品实在不允许足够的拔模角度，模具工程师就一定不要去冒险，就要考虑用其他模具机构等技术手段避免。

二，模具设计问题1.除了产品问题避免产品拉花，模具设计同样很重要，一定要认真考虑，下面就举几个例子说明模具设计如何避免产品侧面外观拉伤。

1. 分型面圆角处的处理，产品设计师在设计产品时往往是在产品上直接到圆角，其实是不合理的设计，因为圆角和面接触处拔模角接近零度，容易拉花，那么模具设计师就要对产品进行修改，改成多义线相接，利用软件的拔模分析，要修改到拔模角足够。

2. 模具结构，这里重点说明模具的三级定位问题，模具定位设计不合理同样会造成产品在开模过程中前后模错位造成产品拉伤。

一级定位是指模具导柱的定位，二级定位是指模胚定位块的定位，三级定位是指模仁上设计的虎口等精定位，三级定位一级比一级定位更精确。

对于模腔侧壁不深的产品，模仁虎口定位最重要，一般在设计时虎口定位的插破角度要比侧壁咬花面出模角度要小0.5~1度比较合适，可以保证开模过程中产品不易拉伤。

对于侧壁型腔较深的产品除了模仁虎口外，模胚定位块精度也要严格管控；3. 模具浇口模具设计时要考虑浇口设计不至于造成产品压力过大，造成产品侧面拉伤，浇口尽可能远离侧面咬花面，因为浇口处压力大且保压时间长，产品抱紧力大产品易拉伤；4. 产品粘母模在设计模具时一定要认真分析产品是否有粘母模的趋势或者不确定因素。

料花的定义：料花，各种银丝均产生于从流料前端射出的挥发物。

银纹又叫料花，水花，是产生于注塑制件表面的类似于水泡破裂状的线条，多呈剪头状，剪头指向胶口。

例如，降解银丝是热塑性塑料受热后发生部分降解，以及气体分解时形成小气泡分布在塑件表面上，这些小气泡在塑件表面留下的痕迹一般排布成“V”形，“V”字的尖端背向浇口中心。

注塑产品有料花的原因及其解决办法：1、由水分或挥发成分引起的；如果用未经充分干燥的塑料成型，水分或挥发成分在料筒内被气化，并随熔料一起从喷嘴注入模腔。

这种加杂着气体的熔料与一接触到模腔就冷凝硬化，气体妨碍熔料与型腔表面的密贴，并沿着流动方向形成白色纹理，这就是出现在制件上的料花。

进行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止料花，然而梅雨季节空气湿度极高，有时干燥料在料斗内吸潮也会产生料花。

对于壁厚变化大的制件由于排气不畅及注射量不足，也容易产生料花。

螺杆的形式也是产生料花的有关因素，即使在相同条件下，因螺杆的形式不同产生料花的状态也不相同。

材料中含有微量的水分，除了引起料花外，波流纹、白化、气泡等成型不良现象也会发生。

对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响2、由塑料分解引起；塑料本身分解，或者添加的稳定剂、防止带电剂等分解，结果产生气体，这与未完全干燥的情形相同，往往也产生料花。

这时为使塑料不分解，应降低熔料温度成型，同时还应缩短熔料在料筒内的停留时间。

3、卷入空气引起；随着颗粒料一起从料斗进入料筒的空气，经过螺杆和料筒之间的缝隙，被排向后方；螺杆式注射机把卷入的空气一直运送到喷嘴。

从喷嘴注射出夹杂着气体的熔料，因与型腔表面不密贴而产生料花。

如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。

变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现料花。

4、熔料温度偏低引起；如果注入模腔的熔料温度偏低，一般表现为波纹，有的模具往往出现料花。

这种情形与波纹中的2相同，因而采取的措施也相同，提高熔料温度、加大模具的冷料穴等都可以消除料花。

注塑制品缺陷和解决方法（2）②树脂的流动波纹状的烧焦，是因为树脂的滞留而产生的。

请下调树脂温度，或是避免树脂在料筒内长时间停留。

另外，树脂在螺杆和逆止阀的磨损部滞留而产生烧焦，从而在注塑品上产生流动波纹状的烧焦。

有时，需要更换已磨损的部件。

③有时会在通过喷嘴及浇口部时因压力上升而产生烧焦，请减慢射出速度。

④由于模具的排气不够充分，有时会在溶解部等处产生烧焦现象。

请减慢射出速度，或是清扫模具的排气孔，或者将其做大些。

9、异物①料筒内滞留的树脂在炭化以后，作为异物而混入注塑品。

请将料筒进行保温处理，或者电镀料筒、螺杆来避免树脂的粘附。

②由于粘附着树脂及注塑机（料筒内）的污染再生材料、干燥机内及料口送料机上的污迹和料筒内特别是阀门滑块上的树脂，使异物混入注塑品。

请充分的的进行清扫，去掉异物。

③树脂粘附在料筒、螺杆的腐蚀面上，作为异物混入注塑品。

请更换已经腐蚀的料筒与螺杆。

④有时会因着色剂不能有效的分散而看上去像是异物混入注塑品。

请通过提高温度、提高背压等办法来改善树脂的搅拌。

10、光泽不良⑤为改善复制性，请提高模具温度、树脂温度，并加快射出速度。

⑥当模具的抛光不佳时，表面会出现凹凸不平现象。

因此，注塑品的光泽就会变坏，透明度也会变坏。

请改善模具的抛光。

另外，通过电镀处理，可以改善注塑品的透明度。

⑦当模具上粘附着脱模剂时，有时会使注塑品的表面模糊不清。

请不要使用过量的脱模剂。

11、气泡①由于树脂的干燥不够充分，水分气化而产生气泡。

请充分的干燥树脂，并提高背压。

②为防止空气的吸入，请减少减压距离，并减慢速度。

③壁厚变动较大的注塑品由于难以去掉模具内的空气（气体），有时会因卷入空气而产生气泡，请减慢射出速度。

④厚壁注塑品会由于树脂的收缩而在内部产生气泡（真空气泡）。

由于注塑品表面的固化（表层），其内部的气孔变大而变成气泡，因此，请将保压第2段以后的时间调长些。

12、翘曲虽然难以预测翘曲的量，但是，一边观察注塑品一边采取对策的方法还是有不少。

塑料件划痕修复方法一、前言塑料件在使用过程中，由于各种原因可能会产生划痕，影响外观美观度和使用寿命。

本文将介绍几种常用的塑料件划痕修复方法，供大家参考。

二、材料准备1. 研磨机：用于去除划痕周围的毛边和凹凸不平的部分。

2. 研磨纸：用于对划痕进行打磨和去除。

3. 喷漆罐：用于喷涂修复后的部分。

4. 硅脂：用于润滑修复过程中的工具。

5. 修复剂：根据不同材质选择不同的修复剂。

三、具体步骤1. 清洁表面首先需要将塑料件表面清洁干净，以便后续操作。

可以使用清水或者清洁剂进行清洁，注意不要使用过于刺激性的清洁剂，以免对材质造成损害。

然后将表面擦干净，并等待完全干透。

2. 打磨在进行划痕修复前，需要对划痕周围进行打磨处理。

可以使用研磨机和研磨纸进行打磨，将划痕周围的毛边和凹凸不平的部分去除。

注意不要过度打磨，以免对材质造成损害。

3. 修复根据不同材质选择相应的修复剂。

一般来说，塑料件可以使用填充剂或者涂层剂进行修复。

填充剂适用于较深的划痕，可以将划痕填平；涂层剂适用于浅的划痕，可以覆盖划痕并使表面更加光滑。

填充剂使用方法：（1）将填充剂搅拌均匀后倒入容器中。

（2）使用小刷子将填充剂均匀涂抹在划痕处。

（3）等待填充剂干透后，使用细研纸打磨表面至平整。

（4）再次清洁表面，并等待干透。

涂层剂使用方法：（1）将涂层剂搅拌均匀后倒入喷漆罐中。

（2）在通风良好的环境下，将喷漆罐与塑料件保持20-30cm的距离，均匀喷涂在划痕处。

（3）等待涂层剂干透后，使用细研纸打磨表面至平整。

（4）再次清洁表面，并等待干透。

4. 涂漆修复完成后，需要进行涂漆处理。

可以使用与原来颜色相同的喷漆罐进行喷涂。

在喷涂前，需要将塑料件表面清洁干净，并等待完全干透。

然后在通风良好的环境下，将喷漆罐与塑料件保持20-30cm的距离，均匀喷涂。

注意不要过度喷涂，以免造成漆面厚度不均。

5. 润滑最后，在修复部位周围涂上一层硅脂或者其他合适的润滑剂，以保证修复部位的灵活性和耐久性。