铝合金熔炼精选文档

配料，工具（包括搅拌的钼棒、除渣的勺子，钟罩，夹坩埚的钳子，模具）预热，涂上隔热的涂料（可以用氧化锌粉末+水），原料预热，加料，先加铝锭，出现熔池后加入Al-Cu中间合金（或纯Cu），锌，除渣，除气后加入镁，镁用铝箔包好压进熔池，最好有氩气保护。

加镁后再除一次气，浇注。

熔剂和除气剂的量一般靠经验，要注意的是若是用六氯乙烷做除气剂，加镁以后的那次除气六氯乙烷的量要少。

需要特别注意的是安全问题。

后面加入熔池的料要干燥，不然要爆。

另外熔剂一般都很容易吸潮，搅拌后如果钼棒上沾有熔剂，下次再用之前要烘烤
铝开始熔化出现熔池就要加熔剂，在铝液表面形成一层保护膜防止烧损。

扒渣后要继续加入熔剂，熔剂过多不会有什么坏的影响，当然也不能多得离谱。

熔剂一般和覆盖剂是通用的，兼顾覆盖和造渣功能。

熔炼温度大概在750℃左右，注意加镁之前关掉电阻炉电源，把温度降下20℃左右，防止过度烧损。

浇注温度大概在730℃左右。

由于是实验室的小锭子，轻易不会出现裂纹，也可以把浇注温度再调低一些，可以细化晶粒。

铝及铝合金的熔炼铝及铝合金是近代工业中得到广泛应用和发展很快的重要金属材料。

目前世界铝产量仅次于钢铁，居有色金属首位。

铝及铝合金具有比重小、比强度大、导电和导热性好、耐腐蚀、可塑、可焊、无毒、光泽美丽以及低温性能好等一系列优越性能，在国民经济和国防建设中的地位及作用日趋显著。

熔炼铝及铝合金的主要目的是：配制合金；通过适当的工艺措施(如精炼和过滤)提高金属净度。

气孔、夹渣和氧化膜等冶金缺陷对铸坯质量影响较大，同时还会严重影响到深加工后的成品质量。

因此，除应严格控制原材料的标准和净度外，还需采用合理的熔炼工艺提高铸坯的净度。

此外，因在铸坯中形成的金属间化合物—次晶不能用随后的压力加工和热处理方法应除，所以这一因素亦不容忽视。

为改善合金的工艺性能和制品质量，减少冷热裂纹，除控制化学成分和杂质外，还应采用合适的工艺添加剂(变质剂)以改变和细化铸坯的晶粒。

近年来，为提高金属熔体的净度。

采用了许多行之有效的先进工艺，如采用在线惰性气体除氢，电熔剂精炼和泡沫陶瓷过滤器去除夹杂物，在生产中均收到明显效果。

2．2 铝中气体的溶解及夹杂物和氧化膜的生成铝铸坯中的夹杂物，一部分来自于原铝锭，另一部分是由生产设备和工艺过程中带入，因为铝的化学性质非常活泼，能和许多元素发生化学反应，尤其在熔融状态下，更易与氧、氮等元素化合而生成氧化物、氮化物、碳化物和硫化物等非金属夹杂物及氧化膜。

氢和铝虽不形成化合物，但它极易浴解于液态铝中，它是铝中所含的主要气体。

在熔炼过程中，如对液态铝中所溶解的气体和含有的非金属夹杂物处理不当时，就会在铸坯中造成疏松、气孔、夹渣等冶金缺陷，因此，必须采取相应措施予以防止和消除。

2．2．1 铝中气体的溶解2．2．1．1 铝中气体溶解的主要来源：(1)燃料，当采用火焰炉熔炼铝及铝合金时，燃料(如煤、焦炭、煤气、天然气、重油等)中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体；(2)大气：熔炼过程中，大气中的水蒸汽被熔体吸收：(3)炉料，吸附在炉料表面上的湿气．在熔化过程中起化学作用而产生的氢将被铝液所溶解；如果炉料放置过久，且表面有油污者，对熔体的吸气量尤有影响；(4)耐火材料：烘炉不彻底时，耐火材料表面吸附的水分，以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个熔次时，对熔体中气体含量将有明显影响；(5)熔剂；使用保存不当而发生了潮解的溶剂，也能增加熔体的含气量；(6)熔铸工具：在倒炉及铸造时，如果熔铸工具干燥不好，易使熔体的吸气量增加；(7)倒炉及浇铸过程中，如果熔体落差大，或液流翻滚过急时，也会使气体及氧化膜卷入熔体；(8)润滑油脱水不好。

1、主题和范围1.1本规程规定了生产锶变质铝液时的工艺要求。

2、工艺要求2.1回炉料配料比例见表12.2直接回炉的回炉料必须把回炉料上的泥土、油污、水、灰尘等处理干净后方可投料。

2.3铝屑铝水2.3.1铝屑必须经过双联绞龙—提升机1—甩干机—提升机2—磁选机—进料绞龙—烘干筒—涡流室，方可加入。

2.3.2烘干筒温度设定要求350-500℃。

2.3.3铝屑炉内铝水每次加满后，关掉一条处理线，按工艺要求进行喷粉精炼，精炼后渣扒.扒渣后取样化验成分，为下一步配比做准备。

2.3.4一期车间铝屑处理炉铝水倒入调整炉时，必须与配比炉内铝水配比倒入，并保证最终调整炉内倒入的铝屑炉处理铝水不得大于配比炉内倒入铝水。

铝屑处理炉铝水倒入二期车间时用中间包并称重，按回炉料配料比例要求倒入配比炉。

2.4转运来的A00铝液要检测化学成分，保证Fe含量不大于0.18％，并对铝液称重。

2.5 A00铝液加入配比炉时，按铝液重量加入7.6～7.9％的硅，再加入铝液重量的0. 8～1.5％的铝钛合金，把铝液倒入配比炉后，进行15～20min的搅拌，搅拌完成后，检测化学成分，其化学成分要符合表2要求。

成分合格后根据要求加入回炉料，搅拌后喷粉精炼一次，精炼后把渣扒出再取化学成分最终要符合表2要求。

2.6配比炉内铝水或铝屑处理炉内铝水转入调整炉配比时，在倒炉溜槽内按铝液重量加入适量的镁,进行搅拌，搅拌均匀后取样进行光谱分析，其化学成分要符合表3要求，然后进行一次喷粉精炼，喷粉精炼后把渣扒出然后加入六氯乙烷（除气精炼剂）进行精炼，完毕后把渣扒出。

取样进行光谱分析，其化学成分最终要符合表3要求。

2.7 调整炉炉内温度控制在750～770℃。

3、重力铸造用铝液操作要求：3.1调整炉化学成分、温度全部合格后，转入保温炉时在倒炉溜槽内，按铝水重量的0.2-0.3%加入铝钛硼和适量的铝锶合金。

3.2倒炉完毕后，按铝水重量的0.2～0.3％撒入清渣剂，将其均匀覆盖在铝液表面。

铝合金熔炼与铸造铝合金是一种常见且广泛使用的金属材料，具有较低的密度、良好的导热性和耐腐蚀性，因此在许多行业中得到了广泛的应用。

铝合金的熔炼和铸造是制造铝合金制品的关键步骤。

本文将介绍铝合金熔炼和铸造的基本原理、工艺和注意事项。

一、铝合金熔炼1.1 熔炼原理铝合金熔炼的主要原理是将铝及其他合金元素加热至其熔点，使其融化成液态，以便进行后续的铸造工艺。

铝的熔点较低，约为660°C，因此相对较容易熔化。

而其他合金元素的加入可以改变铝合金的性质，例如提高其强度、耐腐蚀性或者改善加工性能。

1.2 熔炼工艺铝合金熔炼工艺一般分为两种：批量熔炼和连续熔炼。

批量熔炼是将一定量的铝和其他合金元素加入炉内，通过加热熔化成液态，并进行充分混合。

这种方法适用于小规模生产，常用的炉型有电阻炉和燃气炉。

而连续熔炼是将铝合金材料加入熔炉的顶部，通过炉内的加热和熔化过程，使得底部的液态铝合金不断流出。

这种方法适用于大规模生产，常用的炉型有回转炉和隧道炉。

1.3 熔炼注意事项在铝合金的熔炼过程中，需要注意以下几个方面。

首先，炉内的温度需要控制在适当的范围内，以避免过度燃烧或者过度冷却。

其次，需要保持良好的熔炼环境，防止氧气、水分或杂质等对炉内材料的影响。

最后，在加入其他合金元素时，需要根据配比和工艺要求进行准确的添加，以保证最终铝合金的性能。

二、铝合金铸造2.1 铸型设计铝合金铸造的第一步是进行铸型设计。

铸型设计的目的是根据最终产品的形状和要求，确定合适的铸造方法和材料，以及适当的铸型结构。

常见的铸型结构有砂型、金属型和陶瓷型等。

其中砂型是最常用的铸造方法，可以应用于各种形状和尺寸的产品。

2.2 铸造工艺铝合金的铸造工艺可以分为传统铸造和压铸两种。

传统铸造是将熔融的铝合金液体倒入铸型中，并通过自然冷却形成最终产品。

这种方法适用于小批量生产，但精度和表面光滑度相对较低。

压铸是将高压液压机将铝合金液体注入铸型中，通过压力传递和快速冷却，实现快速成型。

铝合金熔炼规范(总3页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除铝合金的熔炼规范适用于重力铸造和压铸用铝硅合金（包括Al-Si-Mg、Al-Si-Cu等）指导性文件：《铝合金的熔炼规范》。

（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。

②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。

一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。

铸铁坩埚须进行液体渗铝。

（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。

②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。

2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T 1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭： GB 3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T 282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。

②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。

回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50% 。

铝熔炼操作规程铝熔炼操作规程第一章总则第一条为确保铝熔炼工作的安全、规范进行，制定本操作规程。

第二章作业人员安全及技术要求第一条作业人员应按照相关规定进行岗前培训，掌握安全操作知识和技能。

第二条作业人员在进行熔炼操作时必须戴好防护帽、防护眼镜、防护手套和防护服。

第三条作业人员应严格按照作业指令进行操作，不得擅自改变操作程序。

第四条作业人员应随时关注炉内的温度和压力变化，及时报告异常情况。

第三章铝熔炼设备操作规范第一条确保熔炉设备的正常运行和安全操作。

第二条熔炼炉炉底应保持清洁，不得有杂物阻塞炉底通道。

第三条熔炼炉在装入铝材前，应检查炉内是否有湿气和杂质，确保装铝材的质量。

第四条熔炉装铝材的温度应控制在适当范围内，过高或过低都会影响熔炼质量。

第五条在熔炼过程中，应控制炉内的温度和压力变化，避免温度过高或压力过大的情况发生。

第四章铝熔炼操作步骤第一条准备工作1.检查熔炉设备是否正常运行，炉底通道是否畅通。

2.检查铝材质量，确保没有含湿气和杂质。

第二条开始熔炼1.将储存的铝材放入熔炉中，控制装铝材的温度。

2.根据熔炉容量和铝材质量，确定加入融化剂的数量。

3.当熔炉内温度达到要求时，将融化剂加入熔炉中，并控制温度、压力的变化。

4.根据需要进行搅拌，加快铝材熔化速度。

第三条熔炼过程中的操作1.随时检查熔炉内温度和压力变化，若超出正常范围，应及时采取措施进行调整。

2.在熔炼过程中，应注意熔炉内的渣浆是否正常排出，若有堵塞现象，应及时清理。

3.定期检查熔炉设备的密封性和运行状态，确保安全操作。

第四条熔炼结束1.在熔炼结束后，关掉加热系统，等待熔炉内温度下降至安全范围。

2.将熔炉内的铝水倾倒到铝型材中，并检查铝材质量。

3.清理熔炉设备，保持整洁。

第五章紧急处理措施第一条熔炼过程中，如发生火灾或其他紧急情况，应立即启动应急预案，采取相应措施进行处理。

第二条在熔炼过程中，如发现设备存在故障或异常，应及时停机检修，确保安全操作。

第1篇一、实验目的本次实验旨在了解铝合金熔炼的基本原理和工艺流程，掌握熔炼过程中的关键控制点，并通过对熔炼浇注工艺的实践操作，提高对铝合金熔炼浇注技术的认识。

二、实验原理铝合金熔炼是指将金属铝与其他合金元素按照一定比例混合，通过加热使其熔化，形成均匀的熔体。

熔炼过程中，需严格控制温度、时间、气氛等因素，以确保熔体质量。

铝合金浇注是将熔融的铝合金液注入铸模中，冷却凝固成铸锭或铸件的过程。

浇注过程中，需确保铝合金液充满铸模，避免出现浇不足、气孔、缩松等缺陷。

三、实验内容1. 实验材料：铝锭、铜锭、镁锭、硅锭、氧化铝等。

2. 实验设备：熔炼炉、浇注系统、冷却水系统、温度计、搅拌器等。

3. 实验步骤：（1）将铝锭、铜锭、镁锭、硅锭等按比例称重，放入熔炼炉中。

（2）启动熔炼炉，加热至合金熔点以上50～100℃，保持一段时间，使合金充分熔化。

（3）加入氧化铝等助熔剂，调整熔体成分。

（4）使用搅拌器搅拌熔体，使成分均匀。

（5）将熔体温度降至适当范围，进行浇注。

（6）将铝合金液注入铸模中，冷却凝固成铸锭。

四、实验结果与分析1. 熔炼过程：（1）熔炼温度：本次实验中，熔炼温度控制在合金熔点以上50～100℃，熔炼过程顺利。

（2）熔体成分：通过加入助熔剂，调整熔体成分，使铝合金液成分达到预期要求。

2. 浇注过程：（1）浇注温度：本次实验中，浇注温度控制在熔点以下10～20℃，保证铸锭质量。

（2）浇注速度：控制浇注速度，使铝合金液均匀流入铸模，避免出现浇不足、气孔等缺陷。

（3）冷却速度：通过控制冷却水流量，使铸锭冷却均匀，减少缩松等缺陷。

五、实验结论1. 通过本次实验，掌握了铝合金熔炼的基本原理和工艺流程。

2. 控制熔炼过程中的温度、时间、气氛等因素，对保证熔体质量至关重要。

3. 浇注过程中，控制浇注温度、速度和冷却速度，对减少铸锭缺陷具有重要意义。

六、实验改进建议1. 优化熔炼工艺，提高熔体质量，降低熔炼成本。

2. 优化浇注工艺，减少铸锭缺陷，提高铸锭质量。