ctq管控流程

一级供应商质量管理流程 三级文件

文件编号：

生效日期：2019年 5月9日 版本：A/1 状态： 页码：1/5

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一级供应商质量管理流程

编制： 日期： 2019-5-9

确认： 日期： 2019-5-9

审核： 日期： 2019-5-9

一级供应商质量管理流程 三级文件

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生效日期：2019年 5月9日 版本：A/1 状态： 页码：2/5

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文件修订记录

版本 制/修订条款/内容 制作/修订 审核 批准 页次 制作/修订日期

A/0 新制定 4/4

一级供应商质量管理流程 三级文件

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生效日期：2019年 5月9日 版本：A/1 状态： 页码：3/5

3 H和一级供应商分工职责明确，从而提高项目进程的质量和效率。

供应商客供料质量管理流程

限于WTH客供料管控，其它物料不适用本流程。

WTH品质部提供物料的规格书、样品，并在规格书中标识关键质量管控项目（CTQ)，没有列为CTQ项目的项目，并不代表供应商不需要检查测试及免品质管控责任。

接收到WTH品质部签核的规格书和样板后，需要具备确认资质的技术人员进行确认检无误后需要书面回复，同时将规格书和样品转化为内部检验作业指导书和内部检验样开始

供应商接收物料

规格书和样板

供应商转化为内部检验指导文件

供应商

来料检验

OK NG SQE确认问题性质

组装厂SQE主导MRB，WTHSQE、驻厂QA参与

确认物料使用

方法 入库

上线使用 物料入库

方法上线

结束 属于安规问题或重

大缺陷

PMC确认是否急料 退供应商

是 否 一级供应商质量管理流程 三级文件

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生效日期：2019年 5月9日 版本：A/1 状态： 页码：4/5

责任单位/责任人流程工作说明QCM信息来源（1）外部来源：客户抱怨、主机厂通知；由质量保证部通过顾客邮件、电话或外部质量信息获得。（2）内部来源：每天车间质量异常或成品检验异常；由制造部、质量部每天的过程质量数据和检验数据统计得出，在每天的QRQC会议上通报。产品质量工程师制造部品质工程师工艺技术员质量工程师接收到质量问题信息后，立即组织VRT团队识别问题的性质。召开VRT会议时，围堵决策团队应对照产品流程图，确定问题逃逸点、发生点。VRT 团队如果是简单的装配问题，是由于操作者没有执行《作业指导书》内容导致的作业失误，那么就开启 BlueQ，并进行必要的培训和可视化工具辅助；如果找不到发生点、找不到操作者、装配作业者也无法控制的问题，且必须进行检查来围堵的情况，就需要设置 C控制点制造部制造部制作《Blue Q过程检查单》和C控制点SPL单，明确检查的项目。需经质量工程师会签。C控制点必须设立警戒线。制造部制造部按检查控制内容对员工进行培训，让该操作者知道什么是对的、什么是错的；检验员知晓检验项目的要求并且被确认有能力实施检验。建立《Q点/C点台账》，为保证每次生产均能知晓，应将每天的生产安排发放到各检查人员。在Q点/C悬挂醒目的标识牌，将检查表放置在指定地点的看板上，操作者和检查者随时记录。制造部品质工程师负责监督C控制点执行情况，统计每次生产后的质量数据，每周在VRT会议上公布或发布VRT群消息。发现的不合品数达到警戒线，立即执行问题升级流程。各检查成员各检查员应审核该操作者是否能按照作业指导书进行作业，每次 3-5 件的具体操作和产品。确认该操作者能胜任该作业，检查该操作者完成作业后的产品，确保该操作者已经了解了如何控制该问题。班组长每日检查2次，制造部品质技术员每天检查1次，质量工程师每个产品生产时至少检查1次，各部门（制造部、质量部、工艺部）主管中干每半个月检查1次，公司主管领导每个月检查1次。（其他人员检查的签字就是签在检查表上）制造部品质工程师负责监督C控制点执行情况，统计每次生产后的质量数据，每周公布。发现的不合品数达到警戒线，立即执行问题升级流程。制造部连续30次生产无问题发生，由制造部提出对相关工位的蓝Q和C控制点进行关闭。当问题得到控制，连续30次生产无后续问题发生，由制造部提出对相关工位的Q点和C控制点进行关闭的申请，收集每月各Q点/C点检查记录表并附相应的质量数据统计结果。质量保证部质量工程师组织各相关部门人员评审产品内、外部质量状况，确定是否关闭；同时评估是否需要成为固化工艺；若需要，工艺工程师完成相关文件更改。如不满足应重新进行分析，延迟关闭。工艺技术部经评审后，相关要求进行固化，修订相关PMEA、控制计划、作业指导书等文件。关闭后制造部取掉原工序Q点、C点标识牌。QCM流程图

企业LOGO 订单评审管控流程 流程编码

拟定 审核

序号 销售部A PMC部B 采购部C

毛坯库D 辅料库E

成品库F

生产部G 品质部H

1

2

3

4

5

流程节点对接说明

节点 责任人 对接对象 对接周期 关键事项 表单 节点 责任人 对接对象 对接周期 关键事项 表单

A2 销售 PMC 每天 销售单需标注地址/物流与收款方式/工艺与交付周期 《销售订单》 E4 辅料库 PMC 每天 跟进外发加工进度

按规格录入入库信息 辅料库存报表

B2 PMC 销售 每天 PMC结合销售订单，及时录入订单评审表，并核对关键信息 订单评审表 F4 成品库 PMC 每天 结合车间每天入库成品

按规格录入入库信息 成品库存报表

ABCDE

FGH

3 PMC 各部门

主管 按确定

周期 由PMC组织各部门作订单综合评审；物料库存数量、待采购物料周期、交付周期、检验标准等 订单评审表 G4 生产部 PMC 每天 结合PMC的生产排程，

落实作业计划，每天生产日报及时录入 生产日报表

H4 品质部 生产部

PMC 每天 针对重大品质异常影响交付周期的及时上报 异常反馈单

C4 采购 PMC 每天 跟进采购进度，确定到位日期

监督仓库是否入库和信息录入 采购进度表 B5 PMC 销售 有异常时 结合进度与异常，影响交期的反馈销售知悉 订单评审表

D4 毛坯库 PMC 每天 按规格录入入库信息

按单落实发料管控 毛坯库存报表 A6 销售 客户

PMC 当天 与客户沟通确认交期后

通知PMC知悉 销售订单

开 始

销售转单 订单汇总/评审

订单综合评审

进度/入库确认 库存/入库确认 外发/入库确认 库存/入库确认 订单排程确认 检验重点确认

进度数据信息录入 / 异常信息反馈

变更交期确认 异常信息汇总

品质控制流程

1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法 ：

a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：

a)接收;

b)拒收（即退货）;

c)让步接收;

d)全检（挑出不合格品退货）

e)返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

① 过程检验的方式主要有：

a)首件自检、互检、专检相结合；

b)过程控制与抽检、巡检相结合；

c)多道工序集中检验；

d)逐道工序进行检验；

e)产品完成后检验；

f)抽样与全检相结合；

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；

b)材料核对；

c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;

d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：