无损探伤的五种检测方式

无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。

是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。

无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。

NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。

NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。

传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。

这些设备能够自动识别和测量组件的特征。

2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。

X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。

辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。

3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。

如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。

最常见的UT 技术是脉冲回波。

4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。

感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。

如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。

5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思无损检测中的 UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；射线照相法（RT）是指用 X 射线或 g 射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏1/ 11度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ g.检测成本高、速度慢； h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。

RT（Radiographic testing射线检测）、UT（Ultrasonic testing 超声波检测）、MT（Magnetic particle testing 磁粉检测）、PT（Penetrant flaw testing渗透检测）四种常规无损检测方法过去用切开、剖开、打磨等方法检测，叫做有损探伤，对工件有破坏，不能再用。

现在用无损方法检测，不影响工件使用。

检测没有所谓先后，它是随着加工工序进行的。

没有理由飞机制造完成后做探伤，那不经检测就可以告诉你不合格！就是说，每个过程都要有检测。

注意：检测不可能是逐个进行，那样成本太高，也不现实（时间要求、费用要求、人力要求、检测设备数量、作业空间都有限制）。

大规模生产时，零部件是采取抽检方式进行的，有专用的是科学方法。

不过，关键件、重要件要逐个检查，例如“神七”全部部件。

一般检测的金属工件分为：铸造锻压件、机加工件、钣金件、焊接件等。

这四种方法（严格讲是五种，还有声发射ET）中最常用的是UT和PT，原因是比较方便，但只适合局部检查。

全面检测最理想的设备当然是RT，但费用较高，现在已经能够在计算机屏幕上可视进行（过去只能拍摄胶片），检测结果可制成录像文件。

对于大型的铸件、锻压件只能用RT，UT超不动！当然，在流水线上作业是另外一回事，可以逐步进行、逐一检查，可以用任何可能的方式，因为摊在每个产品上的费用小到可以忽略的程度，多昂贵的装置都无所谓。

无损检测（无损探伤）nondestryctive testing（NDT）就是对焊接加工件进行非破坏性检验和测量。

1 渗透检验penetrant festing（PT）通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。

2 磁粉检验maganetic particle testing（MT）利用漏磁和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性的无损检测方法。

常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测 Visual Testing （缩写 VT）；超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；渗透检测 Penetrant Testing （缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）；声发射 Acoustic emission (缩写 AE）。

1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。

按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。

经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。

VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。

例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。

2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。

优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。

在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。

磁粉和涡流：表面的近表面。

渗透：表面开口缺陷。

二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。

如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。

（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。

）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。

2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。

3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。

也可测量镀层和涂膜的厚度。

检测对象必须是导电材料。

三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。

（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。

对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。

）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。

按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。

按检测方式分：固定、移动式。

分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。

四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。

无损检测方法总结无损检测方法总结常用的无损检测方法无损检测方法很多，据美国国家宇航局调研分析，其认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下五种，也就是我们所说的常规的无损检测方法：一、常规无损检测方法目视检测VisualTesting（缩写VT）；超声检测UltrasonicTesting （缩写UT）；射线检测RadiographicTesting（缩写RT）；磁粉检测MagneticparticleTesting（缩写MT）；渗透检测PenetrantTesting（缩写PT）；涡流检测EddyCurrentTesting（缩写ET）；声发射Acousticemission(缩写AE）。

1、目视检测（VT）目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。

按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。

例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。

经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。

VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做其他深入的仪器检测。

例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。

2、射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。

2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下：a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确；b.检测结果有直接记录，可长期保存；c.对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检；d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降；e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等；f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。

无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。

主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。

射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。

涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。

磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。

一．试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。

试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。

1．试块的作用（1）确定探伤灵敏度超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。

因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。

（2）测试探头的性能超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。

（3）调整扫描速度利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。

（4）评判缺陷的大小利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。

特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。

此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。

无损探伤无损探伤原理（Nondestructive Testing，NDT）无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

分类：射线探伤（Radiography T esting---简称RT）；适用于材料表面和内部不连续的检测，对体积状缺陷有很好的检测效果。

X射线/Y射线检验；主要用于薄壁工件检验。

咖玛射线检验；一般用于中、厚板工件检验。

高能射线检测；主要用于厚壁工件检验。

中子射线检测；主要用于放射性材料检测和有机材料检测。

超声波探伤（Ultrasonic T esting---简称UT)；这是一种应用灵活、发展速度很快的检测方法，主要用于材料内部缺陷检测和材料厚度测量。

磁粉探伤（Magnetic powder T esting---简称MT)；它是发展最早的一种无损检测方法，主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷检测。

渗透探伤（Penetrate T esting---简称PT)；PT 是除目视检测方法外最简单的一种检测方法，适用于一切非多孔性材料表面开口性缺陷检测。

无损探伤标准：A WS D 1.1/D1.1M-2008A WS D 1.6/D1.1M-2007EN 1290:1998+A1:2002(MT)EN1435-1997+A2:2003(RT)EN12517-1:2006(RT)EN1714-1997+A2:2003(UT)EN571-1-1997(PT)ASME IX-2007等等超声波探伤UT和射线探伤RT用于内部检测。

钢结构多用超声波，管道多用射线检测。

锻件用超声波，铸件用射线。

板材，奥氏体不锈钢厚大于6mm的用超声波检测。

磁粉探伤MT和渗透测试PT用于表层探伤，主要用于2mm之内.无损检测的目地1、改进制造工艺；2、降低制造成本；3、提高产品的可靠性；4、保证设备的安全运行。

X射线无损探伤RTX射线无损探伤原理利用X射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现其中缺陷的一种无损探伤方法。

工程探伤是确保工程质量的重要手段，它能够检测出材料或构件内部的缺陷，从而避免潜在的安全隐患。

工程探伤的方法有很多种，每一种都有其独特的优点和适用范围。

X光射线探伤是一种无损检测方法，它利用X射线穿透物质的能力，检测出材料内部的缺陷。

这种方法的优点是精度高、速度快，适用于各种材料的检测，如金属、陶瓷、玻璃等。

通过X光射线的影像，可以清晰地看到物体内部的缺陷，从而准确地判断出其质量状况。

超声波探伤则是利用超声波在物体中的传播和反射，检测出材料内部的缺陷。

这种方法的优点是对于一些厚重、大型的物体，可以进行内部检测而不会对其造成破坏。

超声波探伤广泛应用于各种材料的检测，如金属、玻璃、塑料等。

通过接收和分析超声波的回声，可以准确地判断出物体内部的缺陷位置和大小。

磁粉探伤则适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷检测。

这种方法的优点是不需要电源，操作简单，成本低廉。

磁粉会在磁场的作用下吸附在缺陷处，形成磁痕，从而显示出缺陷的位置和形状。

涡流探伤则是利用涡流场作用于导电材料，检测材料内部的缺陷。

这种方法的优点是速度快、效率高，适用于连续生产线的检测。

涡流探伤可以检测出金属材料内部的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，并且可以通过调节涡流的频率和相位来适应不同材料的检测需求。

荧光探伤和着色探伤则是利用荧光物质或染色剂在紫外线或可见光下呈现特定颜色，检测物体表面的缺陷。

这种方法的优点是能够检测出微小的表面缺陷，如裂纹、气孔等。

荧光探伤和着色探伤可以用于各种材料的表面检测，如金属、玻璃、陶瓷等。

在检测过程中，需要使用特定的荧光物质或染色剂，并配合适当的紫外线或可见光源进行照射，从而显示出缺陷的位置和形状。

在工程实践中，探伤比例的确定需要根据实际情况和行业标准来进行权衡。

对于一些重要的结构和部件，如桥梁、高层建筑等，需要进行100%的探伤，以确保质量和安全。

对于一些较为次要的部位或者大型结构中的小部分区域，可以根据实际情况采用抽样探伤的方式进行检测。

四种常规无损检测方法的比较无损检测就是利用声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

常用的无损检测方法:超声检测(UT)、磁粉检测（MT)、液体渗透检测(PT）及X射线检测(RT）.超声波检测（UT)1、超声波检测的定义:通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究,对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术.2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。

声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件;超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变;改变后的超声波通过检测设备被接收,并可对其进行处理和分析；根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性.3、超声波检测的优点：a。

适用于所有金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b。

穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测.如对金属材料，可检测厚度为1~2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d。

对面积型缺陷的检出率较高；e。

灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，使用较方便。

4、超声波检测的局限性a。

对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究;b。

对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难;c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响;e。

以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。

5、超声检测的适用范围a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料；b。

探伤技术探伤技术有要求，有限制，不同的方法检测的缺陷不一样，适应的材料也不同。

简单的说：金属材料可以使用的方法比较多，比如：磁粉检测、超声波检测、渗透检测、射线检测、涡流检测、声发射检测。

磁粉检测只适用于铁磁材料，并且只能检测工件表面或近表面缺陷。

超声波适用于非粗大晶粒材料（奥氏体不适用），一般检测工件内部的裂纹、气孔、夹渣、分层等面状缺陷。

渗透检测只适用于检测致密性物质（表面有疏松空洞的工件不适用），只能检测表面开口裂纹。

射线检测要看所拥有的设备，对于比较厚大的工件，检测难度较大，比如：管电压200KV的X射线只能检测钢件厚度为50mm。

可以检查工件内部的气孔、夹渣、疏松等体积形缺陷，对于分层、裂纹等缺陷不敏感。

涡流检测只适于检测导电材料，只能检测表面缺陷。

声发射现在一般应用较少。

1 总则1.1 无损探伤是利用声、光、热、电、磁和射线等与物质的相互作用，在不损伤被检物使用性能的情况下，探测材料、构件或设备(被检物)的各种宏观的内部或表面缺陷，并判断其位置、大小、形状和种类的方法。

1.2 常规无损探伤方法包括超声、(X、γ)射线照相、磁粉、渗透和电磁(涡流)等五种。

1.3 应用无损探伤技术的原则1.3.1 应用无损探伤技术探测产品，必须明确指定适用的探伤方法标准，并按此标准执行。

1.3.2 以无损探伤结果验收产品时，必须具备相应的探伤质量标准或技术条件。

如无相应的产品探伤质量标准，则应按本标准2.3执行。

1.3.3 从事产品检验，设备维修和安全监督的无损探伤人员，必须具备国家有关主管部门颁发的无损检测人员技术资格证书。

1.3.4 无损探伤用的仪器设备，其性能应符合相应的探伤方法标准中对仪器设备的要求。

1.3.5 无损探伤用的标准器件，如超声探伤用标准试块、射线照相探伤用象质计、磁粉探伤用灵敏度试片和渗透探伤用标准试片等应由该产品质量监督单位负责检验或监制。

1.3.6 应用射线照相等对人体有损害的无损探伤方法，应具备必要的防护措施和监测手段，并按劳动和卫生部门颁发的有关劳动保护条例执行。