生产系统布局.ppt

物流效率
评估生产线布局是否有利于物料流动，提高 了物流效率。
空间利用率
评估生产线布局是否充分利用了生产空间， 减少了空间浪费。
员工操作便利性
评估生产线布局是否方便员工操作，减少了 操作难度和疲劳度。
生产线布局的优化方法
模块化布局
将生产线划分为若干个模块， 优化模块之间的排列顺序和空
间布局，以提高生产效率。
某电子产品制造企业的生产线布局
总结词：精益生产
详细描述：该电子产品制造企业采用精益生产理念，将生产线布置得紧凑且高效。企业采用自动化设 备，减少人工干预，提高生产质量。同时，企业还注重生产线的平衡，确保各工序之间的生产负荷相 对均衡，减少生产等待时间。
某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业特别注重生产线的安全卫生，将生产线布置在单独的生产区域内，确保生产环境干净、整洁。企 业还对生产线进行严格的消毒和清洁，确保产品的卫生质量。此外，企业还合理规划人流和物流，避免交叉污染和混乱。
流水线布局
将生产线按照产品生产流程进 行排列，实现流水作业，提高 生产效率。
人机工程布局
根据员工的生理和心理特点， 合理安排员工的操作位置和作 业内容，提高员工的舒适度和 生产效率。
精益生产布局
通过优化生产线布局，消除浪 费，降低成本，提高生产效率
和产品质量。
生产线布局的调整与改进
根据市场需求和产品变化，及时调整生产线布局 ，以满足生产需求。
某医疗器械制造企业的生产线布局
总结词
高精度高效率
VS
详细描述
该医疗器械制造企业采用高精度和高效率 的生产线布局，注重生产工艺的控制和优 化。企业采用先进的加工设备和检测设备 ，确保产品的精度和质量。同时，企业还 对生产线进行数字化管理，实现生产数据 的实时监控和追溯，提高生产效率和管理 水平。

2
40
20
1 30
35 30
40
7
20 30
20
25
6 30
3
4
10 15
15
5
9
30
8
定位 1 2 3 4 5 6 7 8 9
服务的社区集合 1234 123 12345
134567 3456 45678 4678 6789 89
潜在的定位点集合 1234 123 12345 13457 345 4578 478 789 89
第四章 生产系统的合理布局
第一节 厂址的选址
一、设施选址的基本问题及其重要 设性施：生产运作过程得以进行的硬件手段。
设施选址：如何运用科学的方法决定设施的地理位置，使之
与企业的整体经营运作系统有机结合，以便有效、 经济地达到企业的经营目的。
（一）基本问题 设施选址包括两个层次的问题：1、选位（选择什么地区）； 2、定址。 设施选址包括两类问题：1、选择一个单一的设施位置； 2、在现有的设施网络中布新点。
2100 15
27
51 300 0
27 2100 12 300 27
0
45
24 1800 15
0
2100
2100
2100
300
能力
2400 2400 1800
线性规划方法
2.产品发运过程运费最少问题
[例4]某公司有两个工厂A和B,三个仓库U、V、W，分别位于不同的 城市。为求得发展，决定选择某城市建一新厂。现有两个备选厂址， 位于不同城市，基本条件如下，请做出选择。
生产系统图 3 确定各组成部分所占面积 4 确定各生产单位之间的相互关系
（1）定性分析方法 （2）定量分析方法 5 初步确定平面布置方案 6 方案评价 （1）定性评价法 （2）定量评价法

冲床 400 114
95 16 20
钻床 16 421 62
41 68
车床 126 71 100 315
50
插床 42 95 83 114 390
单位距离每月运输成本
锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床
锯床
32.6 62.7 9.8 6.3 28.8
磨床 38.9
8.3 28.5. 9.2 1.5
冲床 60 17.1 钻床 2.9 63.3 9.3 车床 18.9 12.1 16
寻求整个生产网络的优化。 • 搬迁企业
应符合搬迁目的。 • 扩建企业
与原有企业的相互联系
5
5.2 选址的方法 5.2.1 分级（加权）评分法 步骤：
1、选择影响因素 2、确定影响因素的相对重要性 3、确定评价标尺为各因素定级
评价标尺：为影响因素对选址的影响 程度规定一组评价等级。
4、计算评价值 5、计算总评值
成
工厂厂址 凤凰城 纽约
亚特兰大 印第安那
供货量 15 6 14 11
仓库位置 哥伦比亚 圣路易斯
丹佛 洛杉矶
需求量 10 12 15 9
本表
工厂厂址
至哥伦比亚1 至圣路易斯2 至丹佛3 至洛杉矶4
凤凰城1
25
纽约2
55
亚特兰大3
40
印第安那4
30
35
36
60
30
25
25
50
80
90
40
66
75
17
以点（x *，y *）为所选位置，计算总负荷
仍以上例为例：
x*＝600 3 800 7 500 2 200 7＝4.7 600 800 500 200

-13(Nov. 2005)
生产系统设计
产品原则布置
缺点： － － － － － －
设施布置的基本类型
分工过细使工作重复单调； 技术低的工人可能对维持系统或产出质量缺乏兴趣； 系统对产量变化以及产品或工艺设计变化的适应性差； 个别设备故障或工人缺席率高对整个系统的影响极大； 预防性维修、迅速修理的能力和备用件库存必不可少； 与个人产量相联的激励计划是不可行的；
-6(Nov. 2005)
生产系统设计
影响企业经济活动单元构成的因素
（4）企业的技术水平
概述
其中主要是装备的技术水平，它直接影响着企业经济活动单 元的构成。若装备的技术水平高，数控设备、加工中心等高 技术设拥有率较高的企业，其生产单位的组成则较简单；反 之，则较复杂。
-7(Nov. 2005)
生产系统设计
－ 物料搬运。在考虑各个经济活动单元之间的相对位置时， 物流的合理性是一个主要考虑因素，即应该使量比较大的物 流的距离尽量短，使相互之间搬运量较大的单元尽量靠近， 以便使搬运费用尽可能小，搬运时间尽可能短。 -24(Nov. 2005)
生产系统设计
设施布置类型选择中的其他因素
设施布置
－ 柔性。设施布置的柔性一方面是指对生产的变化有一定的 适应性，即使变化发生后也仍然能达到令人满意的效果；另 一方面是指能够容易地改变设施布置，以适应变化了的情况。 因此在开始设计布置方案时，就需要对未来进行充分预测； 再一方面是，从一开始就应该考虑到以后的可改造性。 － 其它。其他还需着重考虑的因素有：劳动生产率，为此 在进行设施布置时要注意不同单元操作的难易程度悬殊不宜 过大；设备维修，注意不要使空间太狭小，这样会导致设备 之间的相对位置不好；工作环境，如温度、噪音水平、安全 性等，均受设施布置的影响；人的情绪，要考虑到是否可使 工作人员相互之间能有所交流，是否给予不同单元的人员相 同的责任与机会，使他们感到公平等。 -25(Nov. 2005)

产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。

.
1
什么是“从至表”试验 法
➢它是车间平面布置的数学方法
➢它是一种试验性的用于设备布置的方法
➢它根据各种零件在各工作地和设备加工
的顺序，编制零件从某工作地（设备）至
另一工作地（设备）的移动次数从至表，
经有限次试验性改进，求得近似最优的设
备布置方案 。
.
2
例如：假设某机械加工车间有 8台设备，另有毛坯库和检验台 各1个，共10个工作地。各工作 地之间依次间隔均为一个单位 距离。该车间负责17种零件的 加工任务，每一种零件都由毛 坯库出发，经设备加工后检验 入库。
.
3
第一步：根据每一种零件的工艺方案绘制出综合工艺路线图,
如图5—13所示。图中圆圈内的数字表示加工工序号，箭线 表示零件在各工序间移动的方向。
.
4
• 第二步：根据零件的综合工艺路线图编制零件 从至表。它是按工作地数(n)作的一个n×n矩阵。 表中纵列为起始的工序，横行为终至的工序。 对角线的右上方表示按箭头方向前进的移动次 数，对角线的左下方，表示按箭头方向后退的 移动次数。在表的每一格填入从某工作地(设备) 至另一工作地(设备)的零件移动次数。假设按 图5—13所示的综合工艺路线图的顺序来排列 工作地(设备)，可得初始零件从至表如表5—11 所示
.
5
.
6
第三步：改进零件从--至表求最佳设备排列顺序
最佳排列顺序应满足如下条件： 1.从--至次数最多的两台机床，应该尽可能的靠近。 2.这需要使从--至表中越大的数字越靠近对象线 。 注意：重新排序时必须使得 A:调整时必须须保持一致。
1.距离从--至表：表种元素表示从出发设备至到达设备的距离。 2.运输成本从--至表：表示出发设备至到达设备运输成本。 3.运输次数从--至表。 表示从出发设备至到达设备运输次数。

《生产系统布局 》ppt课件
目录
• 生产系统布局概述 • 生产系统布局的影响因素 • 生产系统布局的方法与技术 • 生产系统布局的优化与改进 • 生产系统布局的未来发展趋势
01
生产系统布局概述
生产系统布局的定义
生产系统布局是指根据企业的生产需求和工艺流程，对生产 设备、设施、物料搬运系统等进行合理规划和配置，以提高 生产效率、降低生产成本的过程。
运输和物流
总结词
运输和物流是生产系统布局的关键环节。
详细描述
合理的运输和物流设计可以降低物料搬运成本、提高运输效率并保障生产的连续性。生产系统布局需 要充分考虑运输路径、运输方式和运输成本的优化，以实现整体效益的最大化。
安全与环境
总结词
安全与环境是生产系统布局不可忽视的 因素。
VS
详细描述
生产系统的安全性和环保性对于企业的可 持续发展至关重要。在布局过程中，应充 分考虑安全防护措施、事故应急处理能力 以及环保设施的配备，确保生产过程的安 全可控和环境友好。
某电子产品制造企业采用模块化布局设计，提高 了生产系统的灵活性和快速响应能力。
案例三
某食品加工企业通过对生产线进行重新布局，减 少了物料搬运距离和时间，降低了生产成本。
05
生产系统布局的未来发展 趋势
智能制造与生产系统布局
01 02
智能制造
是指通过集成信息技术和制造技术，实现制造过程的智能化。在生产系 统布局方面，智能制造将促进生产设备和系统的互联互通，提高生产效 率和灵活性。
个性化产品与服务
随着消费者需求的多样化，企业需要提供更加个性化、定制化的产品和服务，以满足客户 需求。
快速响应市场需求
为了满足客户的个性化需求，企业需要具备快速响应市场变化的能力，包括灵活调整生产 计划、优化供应链管理等。

第一步：根据每一种零件的工艺方案绘制出综合工艺路线图,
如图5—13所示。图中圆圈内的数字表示加工工序号，箭线 表示零件在各工序间移动的方向。
• 第二步：根据零件的综合工艺路线图编制零件 从至表。它是按工作地数(n)作的一个n×n矩阵。 表中纵列为起始的工序，横行为终至的工序。 对角线的右上方表示按箭头方向前进的移动次 数，对角线的左下方，表示按箭头方向后退的 移动次数。在表的每一格填入从某工作地(设 备)至另一工作地(设备)的零件移动次数。假设 按图5—13所示的综合工艺路线图的顺序来排 列工作地(设备)，可得初始零件从至表如表5— 11所示
初 始 从 至 表
优 化 后 从 至 表
第四步：通过计算，评价优化结果 由于数据方格距对角线的距离表示两 工序间的距离，而数据表示零件在两 工序间的移动次数，所以，可以用方 格中数据与方格距对角线的距离之积 的和，来表示零件总的移动距离。
从至表的其他应用
从--至表法是一种常用的车间设备布置方法。 从--至表是记录车间内各设备间物料运输情 况的工具，是一种矩阵式图表，因其表达清 晰且阅读方便，因而得到了广泛的应用。 一般来说，从--至表根据其所含数据元素的 意义不同，分为三类：
1.距离从--至表：表种元素表示从出发设备至到达设备的距离。 2.运输成本从--至表：表示出发设备至到达设备运输成本。 3.运输次数从--至表。 表示从出发设备至到达设备运输次数。
什么是“从至表”试验 法
➢它是车间平面布置的数学方法
➢它是一种试验性的用于设备布置的方法
➢它根据各种零件在各工作地和设备加工 的顺序，编制零件从某工作地（设备）至 另一工作地（设备）的移动次数从至表， 经有限次试验性改进，求得近似最优的设 备布置方案 。

1. 决定评估地点好坏的标准，如税收的增加 或社区服务、政策等。 2. 鉴别重要因素，如市场和原材料的位置。 3. 找出可供选择的地点。 4. 评估这几项选择并作出决策。 原则：
1. 2. 3. 4. 费用原则 集聚人才原则 接近用户原则 长远发展原则
2019/4/25
6
三、影响选址决策的因素
1 地理条件 3 交通运输条件 5 能源供应条件 7 产品销售条件 9 环境保护条件 11 政治文化条件 13 安全条件 15 科技培训条件
2019/4/25
2 4 6 8 10 12 14 16
气候条件 资源供应条件 基础设施条件 生活条件 科技依托条件 扩展条件 劳动力条件 建厂投资费用
7
四、厂址选择的方法
1 2 定性分析法 定量分析法 （1）盈亏平衡分析法 （2）分级加权法 （3）线性规划法 （4）费用效益比分析法
2019/4/25
3
3 3
4 12
12 24 4
2 3
4
8 16
12 6
4 4
4 1
4
5 3 1 6
8
5 9 3 12
2
1 3 3 2 142
12
10 9 4 18
3
2 3 4 3 190
16
15 12 3 24
4
3 4 3 4 277
4
10 3 4 6
1
2 1 4 1 148 11
2019/4/25
（3）线性规划——运输模型法
– 为什么国内许多大医院的门诊部显得那么混乱拥挤，仅仅 是因为看病的人多吗？
• 这些看起来毫不相关的问题，都与生产与运营系统 的设计有关
2019/4/25 2

第26页/共135页
四、重 心 法
1. 概念：
重心法是一种设置单个厂房 或仓库的方法，这种方法主 要考虑的因素是现有设施之 间的距离和要运输的货物量， 经常用于中间仓库或分销仓 库的选择。
商品运输量是影响商品运输 费用的主要因素，仓库尽可 能接近运量较第2大7页/共的135页网点，从 而使较大的商品运量走相对
条件
山海宝山
处于连云港
港口
长江口拦门沙限制港口发展。必须在宁 只要进行相应的工程措施，铁矿可直接用5-
波北仑港转驳铁矿。
10万吨轮船进口
技术
可利用上海的技术密集优势
比上海更差，但也有一定的技术基础
市场
可就近供应上海相关企业的需求
产品须外运到外地企业
用地
地基承 载力
名义上利用废机场建设，实际上还得征 用大部分冲积土良田
运输公司、石油化工公司等，通 常拥有多个
生产工厂、多个仓储地点和销售 地点，其选址决策属于多点布局 问题，通常采用线性规划法解决。 其原则是追求总生产成本和运输 成本最低。
第24页/共135页
工厂
生产能力
（吨／月）
A
2400
B
2400
C
1800
P
15 27 45
到各仓库单位运费（元）
Q
X
Y
27
对重要性。 C 确定每个因素记分的取值范围（如0-100） D 请有关专家对每个候选厂址评分。 E 把每一因素的得分与它所占的比重值相乘，计算待选地
点的总分 F 选择其中综合得分最高的地点为最优方案
第16页/共135页
举例：一家摄影公司打算开张一家分店，下表 是两个可供选择的地点的信息
因素