炼油厂耗能和能量利用(徐惠)

中国炼油企业节能降耗——从装置和局部到系统全局　华 贲强化传热与过程节能教育部重点实验室华南理工大学天然气利用研究中心华南理工大学化学与化工学院，广州510640内容摘要：本文是基于近年来完成的几个炼油企业节能规划的工作，对于当前新一轮炼油节能改造中共性问题、潜力和方向的概述。

高油价促进节能、并增加节能改进的经济效益；在扩建和提升油品质量背景下的炼厂深入节能，须从单个装置走向系统全局；以装置间热出料为切入点，带动上、下游装置深入开展以分馏塔优化、HEN重组为主的能量综合优化和热联合；多余的低温热在大系统范围内优化利用于包括低温装置和工艺优化后的储运系统；结合在新的能源格局下一次能源的重选，开展蒸汽动力系统的优化运营和改造；必须制订包括新、扩建装置在内的3-5年的全面节能规划，滚动修订、分步实施。

关键词：炼油企业节能降耗全面规划系统优化一、炼油企业深入节能：从装置节能走向全局能量系统优化1.1 我国炼油企业自70年代末开展节能以来取得了很大的成绩从1978年的高于100 kgEO/t 降低到目前的78.4kgEO/t[1]；与国际先进水平的差距在逐渐缩小。

图1 给出了文献[2、3]给出的中石化所属企业与国外炼油能耗对比的数据。

也有文献指出，在考虑到炼油厂的复杂程度和所加工的原油性质不同，以及能耗统计方法不同等情况下，中国企业的炼油能耗已经接近世界平均水平。

图1 “十五”期间中国石化与国外综合能耗对比[2、3]（图中纵坐标因次：kgEO/t原油）进入本世纪以来，随着经济持续快速增长，中国炼油企业也进入了新一轮大发展的时期；其特点是：1、产品需求总量不断扩大（3.4亿t/a---4.0亿t/a)；2、产品质量要求不断提高（国III---国IV 、国V)；3、地区发展平衡要求布局重新调整。

除了千万吨/年级新炼厂在建之外，几乎所有原有的炼油企业也都面临扩建和质量升级的改造。

这给全局能量综合优化提供了极好的机遇。

摘要据了解国内炼油厂的操作费用占企业经营总费用的40，相较于国外炼油厂而言，国内炼油耗能十分巨大。

结合对炼油化工管理工作以及节能降耗的研究得出，积极拓展节能降耗能够有效降低炼油生产损失，且有着保护环境的效果。

以前人对炼油化工的节能技术研究为基础，提出改进工艺、降低工艺用能、提高能量回收率与转化率等方法，希望能够对炼油化工的节能降耗予以一定参考，进一步强化我国炼油化工业的总体实力。

关键词炼油；化工；节能降耗1炼油化工降耗现状相较于国外，国内的炼油企业能量利用率是很低的。

之所以出现这种问题与国内炼油厂加热率热效率低、生产系统节能与计算考核不科学、能耗指标高、节能管理水平差都有很大的联系。

以炼油能耗为例，当前国际最佳炼油能耗水平为532，而我国最好的水平却只能维持在70。

虽然中石化原油能耗已经在近些年从过去的7666降低到了6623[1]。

但是这一数字和国际先进水平相比较，仍存在很大差距。

为了实现成本的有效控制，国内炼油企业于近几年纷纷引用各种先进的节能技术，开发具有超前意识的节能新技术。

当然为了改变国内能耗高的问题，仅仅引用先进的技术是不够的，还要转变理念，加强管理，积极改造新设备、新材料、新技术、新工艺。

2改良工艺降低工艺耗能21降低热工艺耗能。

在炼油生产中常减压蒸馏设备将常压塔、初馏塔过气化油抽出，避开了加热提温装置。

因为过气化油没有冷凝与反复加热的工序，且没有降低带入分馏塔的能量，所以热工艺用能可以得到大大降低。

例如炼油厂目前最常用的-1000空分装置，可以通过下述概统降低热工艺用能空压机出去的4级高温空气直接进入再生预热器而非过去的空气冷却器，进入再生预热器后与冷箱低温污氮气做热交换。

污氮气升温后将其送入电加热器加温使分子筛的再生，减少电加热器使用中出现的用电负荷。

在压缩空气与低温污染氮气降温换热后，压缩空气此时进到空气冷却器，实现空气冷却器热负荷降低的目的。

通过这样的改造，经过计算得出电加热器用电负荷从过去的90降低到了75，空气冷却器用水量则从35降低到了28。

炼油厂低温热利用的探讨【摘要】炼油厂在产品生产加工过程中，会产生大量的余热，这些热能具有非常大的热能利用潜力，如果这些余热没有得到较好的利用，将会造成一种能源上的浪费。

本文对对炼油厂的低温余热的利用现状、低温余热的回收利用途径及技术方法做出了简要探讨。

【关键词】低温热利用；炼油厂；途径；技术1、引言炼油厂在产品生产加工过程中，由于生产工艺的需要，会产生大量的余热，如果这些余热没有得到较好的利用，将会造成一种能源上的浪费。

而我国目前的一项重要基本国策就是倡导“节能减排”，因此做好炼油过程余热的利用同样是炼油厂的一项重要工作。

所谓炼油厂的低温余热，是指在产品加工后留下的温度低于200℃的烟气或温度低于150℃未利用的高温热水、低压蒸汽及在冷却高温物料过程中所转移的热量。

由于这些低温余热的温度相对较低，使得热能的回收利用具有很大的挑战性，但在炼油过程中会产生大量低温余热，具有非常大的热能利用潜力，因此开发有效的炼油低温余热利用技术是相关企业的研究重点。

本文对炼油厂的低温余热的利用现状、低温余热的回收利用途径及技术方法做出简要探讨。

2、我国炼油厂的低温余热利用现状分析国内炼油企业的低温余热利用与国外企业相比存在着一定差距，根据相关统计，我国在低温能源的利用上仅能达到总能源的30%，而日本、美国等发达国家的相关能源利用可以达到60%以上，这种现状不仅造成一种重要能源的浪费，还会对环境污染造成一定威胁。

近几年来，通过学习国外炼油企业的低温余热利用经验及引进先进低温余热利用技术，我国逐渐将炼油产生的低温能源利用到余热制冷、维温采暖和发电等几个方面。

随着对低温余热利用的重视和相关技术的不断发展，我国在近几年中已经将低温余热运用到海水的淡化领域，并且已经取得了比较不错的效果。

而且，我国企业通过对相关能源利用装置进行技术优化，已经大大提高了低温热能源的利用水平。

但我国的炼油厂低温热的利用率与发达国家相比还有一定差距，仍有一些企业将大量低温余热直接排放到环境之中。

综述炼油厂用能优化和低温热的运用炼油产业在我国国民经济中占有重要的地位，也是能源消耗非常多的产业。

当前，我国能源过度消耗以及环境问题非常严峻，如何加强炼油行业的节能减排效果成为了当前社会各界共同关注的问题。

在炼油行业中，应用用能优化和低温热等技术，不仅可以降低成本费用，还可以减少能源的投入，达到良好的环境保护效果。

1 炼油厂节能优化措施及其运用近年来，我国炼油行业为了达到降低成本、节约能源的目的，开展了大量的研究工作，并取得了显著的成绩。

通常来说，炼油工艺主要包括换热、催化反应以及分离等环节。

而节能技术在炼油产业中的应用则主要体现在以下六个方面：1.1 微波分离和磁性分离节能技术及其运用埃克森美孚公司研制了原油乳化液微波分离技术。

该技术能够通过电磁辐射来达到乳化液分离的目的，最终可以分离为水、固化物和油三种形式。

该分离技术应用的转换设备能够将电能转化为电磁辐射，并利用微波发生器来达到和乳化液相互作用的目的。

微波分离设施进料速度为0.055～0.139m3/min，乳化液能够对能量进行吸收，促使温度上升，上升的幅度可以达到27℃，出口温度不超过92℃，实际的操作压力在135～341kPa之间。

另外，出口物流通过沉降罐进行分离作业，能够产生较好的原油处理效果，也减少了其他化学品的损失。

目前，日本、美国等先进国家都开发了磁性分离器，并在实际工作中得到了很好的运用。

其中，日本采用的磁分离装置通过催化剂有效地提高了生产速率，提高了焦炭选择的科学性，进而提高了减压渣油掺入量。

Magnacat磁性分离器能够很好地分离催化剂颗粒，特别是对比较老化，受到污染程度较高的颗粒具有非常好的分离效果，这对于延长催化剂使用寿命、增加催化剂活性具有重要的意义。

另外，对于滚动磁力组合件来说，能够较好依照磁性对催化剂进行分离作业。

同时，对于RFCC装置来说，在应用Magnacat后，装置的进料量得到了显著的增加，而减压渣油量同样可以得到较好的提高，提高幅度通常在10%左右。

炼油厂热能动力系统优化与节能改造方案探讨【摘要】随着经济的快速发展，能源危机的逐渐加深，环境的破坏日益严重，节能减排成了人们追求的目标，很多企业都在积极寻找节能减排的方法。

在炼油厂的实际炼油过程中往往要消耗掉很多的能源，即使国家出台了很多政策来限制炼油企业的能源消耗指标，但是却没获得预期的效果，主要原因的炼油厂的热能动力系统由于陈旧落后且不完善。

本文简要讲述了炼油厂热能动力系统，并指出了影响热能系统运行的基本因素，最后提出了优化热能动力系统的方法，旨在为炼油厂的热能动力系统的优化与节能提供参考依据。

【关键词】炼油厂；热能动力系统；优化；节能；改造1前言炼油厂的热能动力系统受很多因素的影响，一方面热能动力系统具有燃料来源多、压力等级多以及用户分散等特点，市场价格变化、加工量、季节等因素对其也有都有很大的影响。

另一方面炼油厂企业缺乏合理的管理。

相关人员在管理热能动力系统时，特别是在进行系统调度时，往往都是根据自己的经验来办事，没有科学的指导，不利于炼油企业的减排和节能。

随着科学技术的不断进步，石化工业特别是炼油厂的数量越来越多，为了符合社会现实的需求，炼油企业需将热能动力系统进行优化，把热能动力系统的最大效率发挥出来，才能实现减排和节能的目的。

2炼油厂热能动力系统概述在炼油厂中，热能动力系统发挥着重要的作用。

热能动力系统在石油生产和云游冶炼中提供动力和热能，从而达到良好的炼油效果。

热能动力系统是通过蒸汽来供热，同时通过蒸汽在汽轮中做功以提供动力支撑，因此也叫做蒸汽系统。

热能动力系统的主要功能是能量传输和能量转换，在炼油业中备受欢迎，并得到了广泛的应用。

近年来，科学技术在不断的进步，石化工业特别是炼油厂的数量越来越多，为了符合社会现实的需求，热能动力系统也需要提高到另一个新的阶段，才能把转换环节和工艺过程的热能动力结合起来，将热能动力系统的最大效率发挥出来，从而达到减排和节能的目的。

3影响热能系统运行的基本因素当前我国大多数炼油厂面临的问题都是蒸汽系统的改进，如何将装置中转换环节的传输速度提高，从而达到减排节能的目一直是炼油企业研究的内容。

炼厂能量系统优化过程简介[摘要]上一部分介绍了炼厂能量系统优化方法，这部分介绍能量系统优化过程。

一、合理利用能量的基本原则二、炼油工艺过程简介三、炼厂能量系统优化过程一、合理利用能量的基本原则炼厂的工艺过程都使用能量，合理用能的原则实质是按照能源的品质来使用，按照用户所需要的数量和能量品质等级供给能量，能尽其用。

简单说就是用的准、用的好、用的省，而不是无原则地少用和不用，集中于“优用”。

1.能量的有效利用节能和有效用能实质就是要减少能量的降级使用而造成的能量损失。

所有的炼油工艺过程都是在一定的热力学能势差（温度差、压力差、电势差和化学能势差）推动下进行，无推动力显然是无法推动过程进行的。

由于任何热力学能势差都会导致使用后的能量降级，所以有效利用能量的关键，就是在技术及经济条件许可的前提下，采取一切可能的措施，减少能量降级的发生，做到能量的合理有效利用。

（1）按需按质用能。

就是根据用能设备对需求的能级要求，选择适当的能级供给能量，按照输入的能级确定其使用范围。

按需按质的核心都是要避免能量品质的无谓降级，实现能级匹配合理。

（2）能量的逐级多次利用。

炼油工艺过程中使用的能源主要是电力和化石燃料这种高能级能源。

为了防止能量的浪费，应根据用能设备对输入能的不同能级要求，使能量的能级合理匹配逐次下降，对能量进行有效的、多次、多效、梯级使用。

（3）优化热能推动力。

如果以增加热能推动力来强化传热过程，是可以减少设备投资，但是却造成了能量降级大，增加了运行费用。

比如，增大传热温差，可以强化传热速率，减小换热面积，降低了设备投资费用，但却导致传热佣损失增加。

各种工艺过程的能量有效利用都要经过技术经济分析对比，决定最经济合理的热能推动力。

其实，能量的充分利用就是要减少排弃损失。

虽然各种工艺过程有些排弃的能量品质不高，但它们都是由投入系统的高等级能量使用后降级来的，这些用能过程。

144改革开放以来，我国社会和经济取得重大的突破。

国家已经摆脱原有贫困落后的面貌，但是产生的不利影响，就是不断加剧的环境污染。

在政府相关部门的指导下，将更多的节能技术和设备使用到炼油生产中，能够使石化炼油厂围绕节能生产方式，不断提高生产效率。

这就要求石化炼油企业，要不断探索和研发相关节能优化方式，总结经验并合理改革和创新，不仅能够使企业获得更大的发展空间，同时也能开拓出具有我国特色的石化炼油节能企业。

1 我国石化炼油节能技术现状 结合我国当前石化炼油生产情况，目前使用的生产技术生产过程中，最少消耗53kg标油/t，但是我国许多企业只能达到78kg标油/t。

根据这种情况，充分说明我国无论从石化生产技术，还是使用的生产设备，都无法达到应有的能力。

为提高生产的最低能耗能力，我国正在不断研制和优化生产技术和生产设备，但还无法达到国际标准水平。

下面将乙烯生产产生的消耗，作为案例分析。

我国与国际标准还有很大的差距，发达国家生产乙烯时，普遍消耗500~550kg标油/t 为基础，其生产技术和设备，能够满足440kg标油/t的标准。

但是我国要多出发达国家150kg/t，这是由于我国目前生产设备和技术，都没有达到国际水平，同时不同企业间也会有很多的不足。

面对发展的需要，这就要求我国石化炼油技术人员要不断研究和探索，为我国石化炼油生产贡献自己的力量。

2 石化炼油节能优化措施及其节能效果 2.1 从节约电能的层面入手 在进行石化炼油生产过程中，要不断提高电动机使用效率，这样就能实现节能的目的。

在原有的电动机中BJ02，可以使用YB系列电动机进行替换，能够发挥其工作效率高的特点。

另外，在YB电动机系列中，YB3的生产效率要多于YB2的3%。

所以目前许多企业，在生产时都会选择YB3作为电动机。

在选择效率高的电动机的同时，也要不断优化现有生产设备，通过对设备进行改造，能够将设备的生产效率保持在稳定的状态。

另外需要注意的是，由于生产过程需要大量的电力作为供应，所以要结合企业情况，合理科学的进行改造工作。

简析炼油化工企业节能降耗技术发布时间：2021-12-28T06:53:04.470Z 来源：《中国科技人才》2021年第25期作者：秦志强黄立超[导读] 我国作为世界能源大国，能源一直是促进经济发展的重中之重，因此在人类赖以生存的家园当中对现有的能源进行合理使用，可有效提升能源工业产业的稳定发展。

在炼油化工企业运行过程中节能降耗技术的优化提升，是促进化工行业稳定发展的重要核心，因此文章以此作为突破点简易分析炼油化工降耗现状以及降耗技术，有效改善现有化工企业运行过程中所存在的诸多问题。

山东昌邑石化有限公司山东省潍坊市昌邑市 261300摘要：我国作为世界能源大国，能源一直是促进经济发展的重中之重，因此在人类赖以生存的家园当中对现有的能源进行合理使用，可有效提升能源工业产业的稳定发展。

在炼油化工企业运行过程中节能降耗技术的优化提升，是促进化工行业稳定发展的重要核心，因此文章以此作为突破点简易分析炼油化工降耗现状以及降耗技术，有效改善现有化工企业运行过程中所存在的诸多问题。

关键词：化工企业；炼油；节能降耗技术引言：能源的合理利用可有效推动我国化工行业的稳定发展，为促进我国炼油化工行业的长久发展以及优化创新，对现有炼油化工生产过程中所存在的问题进行细化的分析，提升炼油生产的管理质量、降低炼油化工生产设备的能量消耗，进而为后续的可持续性发展奠定坚实的基础。

运用创新型的降耗技术提升现有资源的合理利用效率保证化工企业的稳定运行，进而提升化工产品的质量为后续的稳定发展奠定坚实的基础。

1.炼油化工企业节能降耗现状1.1大小型企业并存现象普遍发生近年来随着我国经济快速发展能源行业的技术革新也提上了日程，因此在大数据时代背景之下为提升现有经济的快速革新，将炼油化工企业的节能降耗技术进行优化提升，可有效推动化工企业的创新改革。

但在实际运行过程中发现大小型企业并存现象较为严重，导致后续的科技革新工作开展较为缓慢，炼油化工企业的运行是在体现行业特点的基础上，发展企业的能力与优势并提出符合社会发展的相应技术，在此基础上对其进行合理的优化创新[1]。

石油化工能量利用与节能摘要：阐述了当前我国石油化工企业面临的形势、现状和存在的主要问题，介绍了能量利用概况、能耗分析与评价及利用，分析了节能现状及其对策。

关键词：石油化工节能能量利用能源措施石油化工过程是物理和化学变化将石油转换成产品的过程，能量是进行过程的原动力。

能量的转换、过程使用以及使用后的能量回收利用，构成了石油化工过程用能的特点和规律。

在化工产品成本中，能源所占的比重很大，一般产品约20-30%，能耗高的产品可达70-80%，因此化工节能具有特殊重要的意义。

我国化工系统的能源耗费量约占全国总量的10%。

化工分离过程的能耗是世界总能耗的8%。

我国比国外同类产品能耗高20-30%，有的高出一倍。

而日本的能量利用率达57%，在世界各国中居首位。

也许新一轮国际油价或国内成品油涨价所带来的警示正是一个新的契机，石油和化工行业有必要以节能的视角，从更高远的层面制定行业的可持续发展战略。

就目前而言，经济状况是影响价格的最大因素。

实际上对于原油出口国和进口国而言，无论油价是疯涨还是猛跌，都是一把“双刃剑”。

资料显示我国单位GDP增长的能耗，是美国4倍、法国7倍、日本14倍，节能的潜力是客观存在的。

国际油价持续攀升，不啻是一种提醒：降低能耗，改变产业结构的不合理状态，是我国经济可持续发展的必然选择，也是国内石油和化工企业赢得国际竞争的潜力所在。

1.能耗计算方法总体上，国内炼油和石油化工企业的能耗计算方法是把研究对象所有消耗的燃料、电和能耗介质(如蒸汽、水、风等)均计人能耗，这种方法上的统一性非常有助于能耗的科学计算与对比。

从已了解到的有关资料，国外能耗计算方法与国内不同，主要是一些能耗介质的折算指标(主要为蒸汽和电)以及计入范围不同，如国外的能耗计算方法不计人消耗的循环水、新鲜水等项能耗。

鉴于国内外在计算方法上的这些差异，工艺装置或全厂综合能耗的计算结果是不能直接对比的。

能耗计算方法有两种：单位能量因数能耗方法和基准能耗方法。

探究节能降耗技术在国内炼油化工企业中的应用企业应该合理运用新型节能技术提高生产过程的科学性，更好地满足社会对炼化行业所提出的技术转型要求和节能降耗要求，让石油化工生产与生态环境保护实现均衡发展。

炼化企业应当科学运用高效节能设备，同时做好各环节的能量回收工作，科学合理配置各项生产资源，这样将减少各项能源的消耗，最大化的满足企业市场经济效益的同时也能更好的提高社会效益。

标签：节能降耗技术;炼油化工企业;应用引言当今社会，能源危机是人类面临的世界性难题。

随着21世纪工业化的飞速发展，人类对能源的需求量越来越大。

炼油化工蒸馏装置节能技术作为化工技术的重要组成部分，对于节约资源和保护环境具有关键作用。

在国家大力推进可持续发展经济的背景下，炼油化工精馏装置节能技术得到了快速推广，以节能为核心的新型高科技技术在当前的化工生产中得到了普遍运用。

1我国炼油化工企业节能降耗技术应用现状我国炼油化工企业目前的发展现状有值得肯定的地方，的确，相比过去，炼油化工企业从无到有发展起来，这已经是一个巨大的进步。

改革开放以来，更是成为我国重要的支柱性产业。

但是，从另一方面看，我国炼油化工企业节能降耗技术的应用实在是不容乐观。

1.1大型炼油化工企业和小型炼油化工企业并存就目前整个炼油化工企业的现状来看，既有大型炼油化工企业，同时也存在小型炼油化工企业。

因为行业的特殊性，大型炼油化工企业比小型炼油化工企业更具有优势，更符合时代发展的需要。

主要表现在，大型炼油化工企业的设备相对高度集中，自动化程度更高，更具有系统技术开发的潜力。

而小型炼油化工企业的规模较小、设备老旧且布局较为分散，不适合系统化节能优化工作的开展，对某些特定的节能措施存在可操作性差，经济效益不明显等现象。

1.2工艺水平落后，与国外仍存在明显差距当前，我国炼油化工节能技术有了很大得提升，但是与发达国家相比，在生产装置规模化、产业集群化、设备设施自动化、生产工艺水平、综合节能优化等方面都存在着较大不足。

浅谈榆林炼油厂节能降耗潜力与途径摘要陕西延长石油（集团）榆林炼油厂是生产能源和基础原材料的企业，又是高能耗大户，全厂仍然存在巨大的节能降耗潜力，通过工艺技术进步、科学合理组织生产、管理创新等可以实现本厂节能降耗的目标。

关键词工艺技术进步；能耗分析；成本分析；热供料1 榆林炼油厂能耗现状1.1 榆林炼油厂概况榆林炼油厂隶属于陕西延长石油（集团）有限责任公司，是1992年经陕西省经贸委批准建设的九五重点项目，也是榆林能源重化工基地的龙头项目。

工厂始建于1993年，一期工程15万吨/年常压、7万吨/年催化装置分别于1996年10月和1997年5月建成投产。

经过22年的发展，现已形成常压800万吨/年，催化240万吨/年，重整145万吨/年（100万吨/年连续重整装置正在建设），加氢200万吨/年的加工能力，资产总额51.28亿元。

工厂占地面积1730余亩，职工1800多人。

主要有90#、93#车用汽油，+5#、0#、-10#、-20#车用柴油，原料气等产品，汽柴油产品均可达到国Ⅳ、国Ⅴ标准。

1.2 榆林炼油厂各生产装置组成1.3 榆林炼油厂单装置能耗指标2 榆林炼油厂能耗高的原因分析尽管近几年来，榆林炼油厂在节能方面做大量工作，但是由于装置规模不断扩大、技术水平、节能标准提高、人员素质及管理水平与国内外差距还是很大[1]。

2.1 思想上存在重生产、轻节能现象各级管理人员对节能管理不够重视，对存在的节能空间改造积极性不高。

后期将引导各级进一步加强对节能工作的重视，提高节能意识，规范用能管理。

2.2 能源计量存在缺陷水、风、电、汽、燃料气计量仪表不完善，能源计量存在缺陷，致使能耗分析缺乏准确数据。

将进一步完善计量仪表的配备，提高计量仪表的准确性，确保我厂能源计量符合国家计量管理要求。

2.3 各专业节能管理力度不够十二五期间未对重点用能设备进行能效测试。

今后计划对全厂重点用能设备进行能效测试，提高重点用能设备的效率，降低重点用能设备的能耗，逐步淘汰国家明令规定的高耗能设备，以节能型设备来代替。

试验研究/TestingResearch目前，各炼厂余热回收采用的普遍做法是将大于300℃的中、高温余热用来发生3.5MPa蒸汽；200~300℃中温余热用来发生1.0MPa的低压蒸汽，160~200℃的低温余热用来发0.3MPa的低低压蒸汽。

而低于160℃的低温余热往往得不到充分利用，通常都用空冷或水冷进行冷却，不仅造成了热量的浪费，也增加了循环水和空冷的负荷。

1低温热系统存在的问题锦州石化公司经过近几年的快速发展，在加工能力、技术水平、科研开发实力已经迈上一个新台阶。

但随着节能工作要求的不断深入，节能工作又面临许多新的问题：1）在建设新的生产装置时，无法与现有系统的热集成匹配，形成待回收低温热越来越多的局面。

2）随着催化装置、焦化装置热进料、热出料等项目实施，全厂低温热系统运行状态发生较大变化。

3）低温热系统还需要继续完善，热阱开发利用潜能巨大。

因此，需要从系统优化节能方面开展工作，对全厂低温热系统进行重新优化，针对公司热源与热阱实际情况进行优化改造，进而实现降低能耗和增加效益的目标[1-2]。

2低温热系统改造方向在确保低温热利用效率最大化的前提下，按照能源梯级利用原则，先将温度大于100℃的低温热先用于工艺装置热源，然后再用于除渣油以外的系统管线伴热、原油储罐加热、动力水处理装置新水换热等，在冬季工况下用于采暖水加热，在夏季工况下用于溴化锂制冷，为2套蒸馏装置提供低温冷水。

全厂低温热系统，是针对全厂平面布置和上下游装置的物料流向，及全厂热量过剩装置和热量不足装置之间的相对关系。

同时在做低温热系统完善时，秉承了“高热高用、低热低用、温度对口、梯级利用”原则对热源和热阱进行匹配和梯级利用[3]。

基于以上分析，结合锦州石化公司平面布置情况，分为东、西、南3个区，对全厂热量流规划如下：1）东区低温热系统：热源为焦化装置、制氢装置、加氢装置；热阱方面：冬季用做系统管网伴热、矿区文体中心及采暖；夏季用做溴化锂制冷冻水[4]。

浅析炼油化工企业节能降耗技术作者：王立红来源：《中小企业管理与科技·下旬刊》 2015年第8期王立红山东石大科技集团有限公司山东东营 257061摘要：目前，我国炼油厂系统能量利用水平还比较低，跟国外相比还存在较大差距。

除了节能管理水平方面的差距以外，主要是在节能技术工艺方面存在问题。

为此，本文主要从降低总能耗，提高能量转化效率以及做好能量的回收利用方面论述炼油化工企业的节能减排技术。

关键词：炼油；节能减排根据相关资料显示，中国石化炼油装置目前原油综合能耗为66.23千克标油/吨,美国是国内原油炼制能耗使用最低的国家，其炼油能耗为53.2千克标油/吨。

对比来看，与先进技术水平相比，还存在不小的差距——16千克。

为了满足现在节能减排，可持续发展的原则，要改变当前耗油量高，炼油效率低下的现状，必须要在炼油的节能减排上下大力气。

其中，除了要加强科学管理外，要想使节能降耗工作有质的飞跃，就必须在节能减排的技术上做好文章。

积极应用国内外先进的、成熟的新工艺和新设备进行炼油的节能技术改造，在降低成本的同时力争赶超国际能耗技术，以适应新形势新环境下经济建设的发展。

1 降低工艺总用能技术1.1 减少用汽工艺总用能对用蒸汽汽提的工艺进行改良，在保证生产产品质量的基础上针对生产工艺的操作流程和设备产生进行优化，通过降低吹汽量来减少用汽工艺的总用能。

1.2 降低用热工艺总用能以KDN-1000型空分装置为例，通过将出空压机设置为先进入再生器预热器，与来自冷箱的低温污氮气进行热交换，污氮气在此升温后再进入电加热器进一步加温后用于分子筛再生，这样将进一步降低电加热器的用电负荷。

1.3减少动力工艺总用能通过减少动力工艺总用能，可达到减少反应系统未转化原料循环量的目的。

选取经济管径，对管线系统进行优化设计，可以降低流体流动过程中的阻力。

在保证调节质量下通过合理的结构设计减少调节阀压降，再选取经济管径，降低流动阻力。

探究节能降耗技术在国内炼油化工企业中的应用摘要：近年来，我国对石油资源的需求不断增加，炼油化工行业也越来越多。

如果不能提高工业发展的节能降耗的效果，那么在工业发展中容易出现资源消耗比较高但是生产效率比较低的问题，不能推动工业节能化的发展，限制国家经济发展的高度。

炼油化工是国内工业发展的支柱产业，但是炼油化工体现出能源消耗比较高、造成严重环境污染等发展弊端，给生态保护以及能源合理利用造成较大的挑战与困扰。

文章分析节能降耗技术在当前炼油化工企业中的运用，希望提高企业绿色发展的能力。

关键词：炼油化工；节能降耗；节能技术；节能设备；热量回收引言炼油化工企业的发展一直都处于矛盾之中，一方面国家在提倡节能环保，但是我国炼油化工企业的节能降耗技术以及各方面因素的制约，使得这个行业在我国仍然处于高耗能、高污染的行业。

其实，通过一组数据的对比，我们便轻而易举地发现我国与美国等发达国家在炼油化工企业节能降耗技术应用方面地差距。

据相关媒体报道，我国在炼油地过程中能够消耗将近66kg标油/t，而美国消耗地能量远远低于我国，数值大约为53kg标油/t。

1炼油常减压装置特点首先文章将对常减压装置的能耗特点进行分析，从这个角度出发能够对装置能耗有一个更加全面的了解，为下文节能新技术的探讨做好准备条件。

就现阶段而言，常减压装置的能源消耗在很多的石化企业生产成本当中都占了很大的比重，甚至成为成本之中的最大数额，也正是因此，常减压装置的能源消耗才一直被企业管理层所重点关注。

在国家石油标准当中已经对常减压装置的能源消耗有了较为详细的规定，但是在不一样装置，其生产技术、生产成本、生产环境等都各不相同，所以其装置的能源消耗水平也就不一样，这就为常减压装置的节能水平提出了不同的要求。

针对以上这样的情况，只有相关的管理者加大对炼油设备的管理力度，加强对设备节能的重视，才能保证炼油设备在发挥高效率的同时有更加科学合理的能源消耗。

文章选取了一些规模不同的石化企业的调查结果，在此调查情况之上来分析常减压装置的能源消耗，可以看出常减压装置的能源消耗特点主要如下。