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2024年伺服压力机市场发展现状1. 引言伺服压力机是一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业。
本文将对伺服压力机市场的发展现状进行分析和探讨。
2. 伺服压力机的定义和原理伺服压力机是一种利用伺服控制技术实现压力控制的设备。
其工作原理是通过电气系统和液压系统的配合，实现对压力的准确控制。
伺服压力机具有高精度、高稳定性和高灵活性的特点。
3. 伺服压力机市场规模分析经过多年的发展，伺服压力机市场规模不断扩大。
在全球范围内，伺服压力机的需求逐渐增加。
尤其是在一些高精度和高稳定性要求较高的领域，如汽车制造、航空航天等，伺服压力机的市场需求较为旺盛。
4. 伺服压力机市场竞争情况随着市场规模的扩大，伺服压力机市场竞争也日益激烈。
目前，市场上存在着众多的伺服压力机供应商，它们之间争夺市场份额。
竞争压力使得伺服压力机的价格逐步下降，同时也促使供应商不断提升产品质量和服务水平。
5. 伺服压力机市场发展趋势分析未来，伺服压力机市场将呈现以下几个发展趋势：5.1 技术创新和升级随着科技的进步，伺服压力机的技术也在不断创新和升级。
采用更先进的控制算法和传感器技术，以及更高效的液压系统，可以提高伺服压力机的性能和稳定性。
5.2 多功能化和自动化随着用户需求的多样化，伺服压力机将趋向于多功能化和自动化。
通过加入更多的控制模块和功能模块，伺服压力机可以满足不同行业和应用的需求，并提供更加智能化的控制。
5.3 环保和能效要求提高在全球环保意识的不断提高下，伺服压力机市场也面临着环保和能效要求的压力。
未来，伺服压力机将更加注重节能减排和环境友好，采用更加节能和环保的设计和制造技术。
6. 结论伺服压力机是一种具有广阔市场前景的设备。
随着技术的不断创新和市场需求的不断扩大，伺服压力机市场将继续保持快速发展。
然而，市场竞争也将变得更加激烈，伺服压力机供应商需要不断提升产品的性能和质量，以保持竞争优势。
以上为2024年伺服压力机市场发展现状的简要分析，希望能对相关行业的从业者和研究人员有所启示。
2023年压力机行业市场分析现状压力机行业是现代加工制造业中的关键行业之一，广泛应用于金属加工、塑料加工、玻璃加工等领域。
随着国内外工业化水平的提高，压力机行业市场需求不断增长。
本文将对压力机行业市场进行综合分析。
一、市场规模压力机行业市场规模庞大，据统计，2019年全球压力机市场规模达到了300亿美元，预计到2025年将达到500亿美元。
中国作为全球最大的制造业国家，压力机市场规模较大，2019年我国压力机市场规模达到了150亿美元。
二、市场竞争格局压力机行业市场竞争激烈，主要竞争企业有德国的斯坦普公司、意大利的法拉孔、日本的山武、中国的安粤等。
这些企业在技术研发、产品质量、市场销售等方面具有一定的竞争优势。
三、市场发展趋势1. 高端市场需求增长：随着国内外工业自动化水平的提高，对于精密压力机的需求不断增加。
德国、日本等发达国家的高端压力机市场需求较大，而中国也在逐渐加大对高端压力机的研发和生产力度。
2. 制造业转型升级：随着国内制造业转型升级的推进，对于智能化、柔性化的压力机需求逐渐增加。
传统机械压力机市场规模虽然庞大，但是发展空间相对有限，所以企业在产品研发上需要不断更新。
3. 绿色环保需求增加：随着环保意识的提高，对于低能耗、低排放的压力机需求不断增加。
企业在产品设计上需要注重能源节约、废物减少等环保要求，以适应市场需求。
四、市场机遇与挑战1. 机遇：随着“中国制造2025”的推进，国内压力机市场需求将保持较高增长。
一方面，国内市场对于高端压力机的需求逐渐增加，另一方面，国内制造业转型升级的步伐加快，对于高精度、高效能、智能化的压力机有着更高的要求。
2. 挑战：市场竞争激烈，各个压力机企业需要加大对技术研发的投入，提高产品质量和性能，以占据市场份额。
此外，环保要求的提高也给企业带来了压力，需要不断改良产品设计，以满足环保要求。
综上所述，压力机行业市场规模庞大且竞争激烈。
随着国内外工业化水平的提高，市场需求不断增长。
全球最大水压机将落户中国国家发展改革委批复了中国第二重型机械集团公司（以下简称"二重"）大型模锻压机建设项目的可行性研究报告，项目拟建设的大型模锻压力机最大压力可达8万吨，是目前世界上最大的模锻压机，超过了此前世界最大的俄罗斯7.5万吨模锻压机。
大型模锻压机主要用于铝合金、钛合金、高合金、粉末合金等难变形材料进行热模锻和等超塑性成形。
其锻造特点是可通过大的压力、长的保压时间、慢的变形速度来改善变形材料的致密度，用细化材料晶粒来提高锻件的综合性能，提高整个锻件的变形均匀性，使难变形材料和复杂结构锻件通过等锻造和超塑性变形来满足设计要求，可节约材料40％，达到机加工量少或近净型目标。
等模锻液压机是航空、航天、宇航及其他重要机械生产重要锻件的关键设备。
为提高航空产品的整体性能，大型模锻件在航空锻件中所占比例及单件尺寸越来越大。
对于飞机主承力框、梁等整体构件，美国、俄罗斯、法国等主要航空大国都采用4.5～7.5万吨大型模锻压机进行加工。
而我国现有的模锻压机吨位较小，工艺比较落后，框梁等航空模锻件大多采用焊接结构，无法实现整体化，不能完全满足大型飞机对综合性能、可靠性和寿命的要求。
二重是我国大型航空模锻件的重要生产基地之一，有30多年的材料研究和生产经验，先后为我国航空工业提供了40余万件航空模锻件，产品覆盖了所有国产机型。
此次投资建设的大型模锻压机建设项目，可解决航空等工业大型整体结构件毛坯制造的瓶颈，促进大型模锻件制造技术的消化、吸收和创新，为我国大型飞机的研制创造条件，同时满足机械制造、石油、化工、动力等用行业对大型模锻件产品的需求。
项目的实施，对改变我国大型模锻件依赖进口、受制于人的被动局面，实现大型模锻产品的自主制造，具有重要的战略意义。
一、经济建设和国防建设需要大型模锻压机由于高合金、高强度合金钢以及钛合金的飞速发展与应用，以及航空、航天、核能工业中所需要的主要构件向大型整体模锻和精密模锻的方向发展，我国目前有许多本来需要多向模锻的产品，由于没有手段只能改为铸造或自由锻，或者进口。
1、中国第一重型机械集团公司2、北方重工集团有限公司3、单宝鸡石油机械有限责任公司4、中国石化江汉石油管理局第四石油机械厂5、兰州兰石集团有限公司6、胜利石油管理局工程机械总厂7、南阳二机石油装备(集团)有限公司8、川油广汉宏华有限公司9、中原石油勘探局特种车辆修造总厂10、大港油田集团中成机械制造有限公司11、河北华北石油荣盛机械制造有限公司12、大港油田集团新世纪机械制造有限公司13、二重集团(德阳)重型装备有限责任公司14、上海压缩机有限公司15、浙江金洲管道工业有限公司16、山东博泵科技股份有限公司17、锦西化工机械(集团)有限责任公司18、广州广重企业集团有限公司19、哈尔滨空调股份有限公司20、兰州兰石机械设备有限责任公司此榜单由中国工业经济研究院、世界企业竞争力实验室，世界制造商协会、全球制造评论中文版联合主办2009年8月，由中国第一重型机械集团公司(以下简称中国一重)和中国原子能科学研究院联合设计制造的、国际上公认的第四代核能系统———中国首台实验快堆主设备反应器堆容器及堆内构件、旋转屏蔽塞设备经过10年艰苦卓绝的努力，全部制造任务圆满完成。
此次制造完成具有完全的自主知识产权，标志着中国首座实验快堆核岛主设备全部实现国产化，展现了中国在复杂核设备领域的科技水平和制造实力。
此次任务的完成，使中国一重实业报国的理想再次得到彰显。
中国一重在共和国成立60周年之际，又一次成为国人瞩目的焦点。
中国一重始建于1954年，前身为第一重型机器厂，是中国第一个五年计划期间建成的重型装备制造企业。
目前，中国一重是由中央直接管理的涉及国家安全和国民经济命脉的53户国有重要骨干企业之一，拥有10家从事重型装备研发、设计、生产、国际贸易和服务等业务的子公司。
近年来，中国一重以建设成为具有国际竞争力的大型企业集团为目标，不断开拓和进取，企业规模和实力逐年提高，现已发展成为我国最大的铸锻钢生产和重大技术装备制造企业。
我国数控机床产业发展现状分析摘要:本文对我国数控机床产业的发展现状、产业的发展特点进行了归纳与总结,并对产业区域分布情况和代表性企业的发展情况进行了描述和分析。
关键词:数控机床产业发展特点分析1、我国数控机床产业发展优势分析1.1 中国已成为世界机床第一大产销国近年来我国每年推出高端数控机床新品种数百个,数控机年产量平均递增高达30％左右。
五轴联动数控机床、复合机床等高档机床已经逐步实现国产化。
中小型数控机床用激光器产量居全球第一位,大型工业激光器产量居亚洲第一位。
国产数控软件已经占国内总销量的70％左右。
同时,我国还涌现出了一批数控机床产业基地。
依托这些基地,一批本土数控机床加工企业初步实现了跨越式发展。
沈阳机床、大连机床连续多年处于世界机床企业排名前列,并逐步提高。
另外,在近几年里,沈阳机床、北一机床等国内多家大型机床企业参与国际并购,对机床强国的多家机床生产企业实现收购或控股,这对提高国产数控机床技术水平,提升中国数控机床企业的国际影响力产生了积极的影响。
1.2 数控技术实现重大突破中国数控技术近20多年来经历了引进、消化吸收、自主开发和产业化等阶段,产品技术水平有了较大提升,尤其是数控系统,近年来取得了重大突破,涌现出华中数控、大连光洋、广州数控等企业,形成了一系列高端产品,填补了国内的空白,使国产数控机床的技术水平实现了飞跃式发展。
例如华中数控以通用工业微机为硬件平台、以DOS、Windows为开放式软件平台的技术路线,从而避开了制约中国数控系统发展硬件制造可靠性的瓶颈,技术上取得重大突破。
现在该公司具有自主知识产权的中高端数控系统采用基于PC 的新一代开放式体系结构,具有6 轴联动、全闭环控制、高速高精度加工和网络通讯等功能,并已成功配置在桂林机床股份公司的5 轴联动数控龙门铣床上,这一重大技术突破迫使国外放松了对中国5 轴联动数控系统的限制。
2、我国数控机床产业发展面临的严峻形势虽然我国数控机床产业发展势头强劲,优势明显,但未来产业发展所面临的形势依然严峻。
大型多工位压力机的国内外技术比较与竞争优势分析引言大型多工位压力机是一种关键的工业设备，广泛应用于汽车、电子、航空航天等制造行业。
随着全球市场的开放和竞争的加剧，国内外压力机技术的比较和竞争优势的分析对于制造商和用户都具有重要意义。
本文将对大型多工位压力机的国内外技术进行比较，并分析其竞争优势。
国内压力机技术现状国内压力机技术在过去几十年中取得了显著的发展，已经能够满足大部分制造需求。
国内企业在机械设计、系统控制和制造工艺等方面都取得了重要进展。
国内大型多工位压力机具有以下技术特点：1.设计创新：国内企业进行了大胆的设计创新，提高了压力机的刚性和稳定性。
采用优化设计和新材料，使得设备更加耐用，并提高了生产效率。
2. 系统控制：国内压力机技术在系统控制方面取得了重要突破。
采用先进的传感器和控制技术，实现了精确的运动控制和高度自动化。
3. 制造工艺：国内企业在制造工艺方面也取得了显著进展。
采用数控加工技术和先进的装配工艺，提高了设备的质量和精度。
然而，国内压力机技术仍然存在一些挑战。
例如，设备的高端部件和关键零部件大多依赖进口，制约了设备的整体性能和可靠性。
此外，国内压力机企业在研发创新和技术实施方面还需要进一步加强。
国外压力机技术现状国外压力机技术在许多方面具有先进性和竞争优势。
以下是国外压力机技术的几个重要特点：1. 高端零部件：国外压力机技术大多采用高端零部件，确保了设备的高可靠性和长寿命。
同时，这些零部件也能够提供更高的生产效率。
2. 节能环保：国外压力机技术注重节能环保，采用先进的液压系统和低噪音设计。
这不仅符合环保要求，还能节省能源和降低用户的运营成本。
3. 智能化：国外压力机技术注重智能化和自动化，采用先进的控制系统和传感器。
这些技术可以提供更精确的控制和更高的生产效率。
与国外相比，国内压力机技术仍然存在一些差距。
国外的技术创新和研发投入较高，能够更好地满足市场需求。
同时，国外企业在生产流程和质量管理方面也相对成熟，能够提供高品质和可靠的设备。
组合式大型压力机横梁强度刚度分析提纲：第一章：绪论1.1 研究背景与意义1.2 国内外研究现状1.3 研究内容及研究方法1.4 论文结构第二章：组合式大型压力机的横梁结构2.1 横梁的结构及组成部分2.2 横梁的工作原理2.3 横梁的应力状态分析第三章：横梁的强度计算3.1 横梁的受力分析3.2 横梁的静力学计算3.3 横梁的疲劳强度计算第四章：横梁的刚度计算4.1 横梁刚度计算的基本方法4.2 横梁的刚度计算分析4.3 横梁的刚度检验第五章：实验研究5.1 实验设计5.2 实验方法5.3 实验结果分析第六章：总结与展望6.1 研究成果总结6.2 存在问题及改进方向6.3 研究的创新点6.4 展望未来工作方向和挑战参考文献附录第一章：绪论1.1 研究背景与意义近年来，随着工业化进程的加速和科技创新的不断推进，大型压力机的应用越来越广泛，其中组合式大型压力机占据了很大的市场份额。
组合式大型压力机由多个单元组合而成，能够完成多种不同的成型工艺。
而组合式大型压力机横梁作为该机器的重要结构组件，在承受压力和应力的同时，也要保证足够的刚度和稳定性。
因此，针对组合式大型压力机横梁的强度和刚度分析研究，具有重要的现实意义。
1.2 国内外研究现状国内外对于大型压力机横梁的研究主要集中在以下几个方面：横梁结构的设计、强度分析、刚度分析、疲劳寿命预测和试验验证等。
在结构设计方面，国外已经采用了许多新型设计方案和材料，如采用复合材料制造横梁、采用双层结构设计等。
在强度分析方面，主要采用有限元分析方法进行强度计算。
在刚度分析方面，主要采用模态分析和振动实验的方法进行刚度验证。
1.3 研究内容及研究方法本文旨在通过对组合式大型压力机横梁的强度和刚度分析，为其优化设计提供理论基础和技术支持。
具体研究内容包括：组合式大型压力机横梁结构的分析、横梁的强度计算、横梁的刚度计算、实验研究和相关技术探索等。
研究方法主要包括有限元分析、理论计算和实验验证等。
中国液压气动工业的现状与展望探析我国液压气动工业已经发展了将近半个世纪，其发展历程经历了从无到有、从小到大的过程，如今已经在世界上占有一席之地。
虽然我国的液压气动工业已经发展到可喜可贺的地步，但是其发展历程还不是完美无缺的，因此本文通过对液压气动工业的发展现状、存在问题等进行分析，提出行之有效的解决措施，并对未来的发展做出展望。
1 液压气动工业的发展现状1.1液压气动产品的类型我国液压气动工业经过半个世纪的努力逐渐形成一个系统化、专业化体系，已经具备了一定的技术水平和生产能力，可以基本上满足农业机械、工程机械、冶金、煤炭、矿山、机床、塑机、造船、纺织、兵器、轻工、航空、航天工业等行业的需求。
而且大型成套设备的配套率已经超过了60%。
到2013年统计发现，我国液压气动工业生产厂家已经超过了500家，从事液压技术研究的机构超过50多个，并且在30多所高校内部设置了机电一体化和流体传动课程。
在天津工程机械研究所、广州机械科学研究院、农业机械研究院等机构设置了液压质量检测中心。
改革开放以来，对液压气动产品进行了引进消化、科技攻关、创新等一系列举措，并取得了不错的效果，基本上满足了部分高端市场1/ 10和国产机电的需要。
不少产品如齿轮泵、柱塞泵和马达、高压阀门、叶片泵、滤油器等产品已经成为国家生产的主导产品，有些产品已经与国际化接轨，并出口到欧美等发达国家。
目前我国主要的液压气动产品种类比较多，主要包括以下几大类。
1.1.1齿轮泵目前我国能够生产的齿轮泵类型约有30多个系列，能够很好的满足我国农业机械、工程机械和车辆等行业需要。
其排量在0.6-200cc/r，压力分别为16、20、25、28MPa，其中CBN高压系列每年的产量就已经超过了200万台，并且在农业机械中得到了广泛的应用。
而中高压齿轮泵（压力在20、25MPa），一般采用径向平衡、间歇浮动补偿、DU润滑轴承等常用技术，壳体采用了高强度球墨铸铁和高强度合金2种材料，致使该类产品的性能已经达到了国际水准，并广泛应用于推土机、装载机、自装卸汽车和平地机等，能够很好的满足工程机械需要。
中国大型压力机现状中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司，于1971年制造。
稍有机械制造知识的人都知道，大型模锻液压机是机械制造业不可或缺的重要装备，也是一个国家科技水平、综合国力的重要标志，更是维护国家安全的战略装备。
大型模锻液压机是发展航空、航天工业必不可少的装备外，其他重要工业部门也需要大型锻件，如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。
国产10万吨级锻压机落户苏州昆山2008年10月16日下午，与中国大飞机工程配套的大型模锻液压机项目——苏州昆仑先进制造技术装备有限公司正式落户江苏昆山周市镇。
该公司将联合清华大学等机构,整合各方资源，设计制造世界最大的10万吨大型模锻液压机，这一项目将改变世界航天航空业大型锻件生产格局。
据了解，苏州昆仑先进制造技术装备有限公司由市国科创投、爱博创投、启迪科技和清华大学颜永年教授等发起设立。
清华大学机械工程系长期从事装备制造技术研发，经过30多年的努力，以颜永年教授为带头人的研发团队，在大型模锻液压机的整体结构和技术方面取得了重大突破，研究成功了具有自主知识产权的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，已达到国际先进水平。
苏州昆仑先进制造技术装备有限公司将采用颜永年教授上述核心技术，从事重型机械装备的设计与制造。
到目前为止，世界范围内拥有4万吨级以上模锻液压机生产能力的国家只有美、俄、法3国。
颜永年教授研发的预应力钢丝缠绕剖分/坎合技术等核心技术，不仅是重型机械装备包括大型模锻液压机的核心技术，应用该项技术还成功设计了国家大型飞机自主研制所急需的8万吨模锻液压机等重大装备，使我国成为第四个具备4万吨级以上模锻压机生产能力的国家。
在昆山建设实施的10万吨大型模锻液压机项目，将是世界最大的模锻液压机，将极大提升我国航空关键零部件的制造能力，使我国大型航空锻件的生产水平得到质的提升，并将改变世界航空大型锻件生产格局。
2007年3月，我国宣布启动大飞机工程。
据统计，一个常规的飞机项目可直接带动600家企业的发展，间接带动2500余家企业发展。
苏州昆仑公司实施的10万吨大型模锻液压机，是大飞机项目成型制造起落架等关键部件的制造设备，将为周市镇打造先进装备制造业产业基地，引进航空、航天工业产业链上的其他企业奠定坚实基础。
目前中国已经开工上马的8万吨以上级模锻压机至少有3台，分别位于昆山、阎良、德阳，可分别配合上海、西安、成都等地的航空航天产业。
这标志中国装备制造业整体水平进一步提升，实现了中国锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为中国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。
更令人震惊的是，清华大学已经研发出16万吨模锻液压机，只因目前我国制造业尚不需要如此之大的模锻液压机，一旦国家需要，即可出图制造。
16万吨是俄罗斯7.5万吨压机的2倍多，是美国4.5万吨的3.5倍多。
惊人的数字，中国必将成为世界锻压业新的霸主。
黑龙江省齐齐哈尔市中国第一重型机械集团于2006年底建造出15000级自由锻造液压机。
大型航空模锻液压机现代飞机制造中，轻金属（主要是钛合金）的使用比例越来越高。
只有更多地使用轻金属，飞机的性能才能不断得到提高。
但是，像钛合金这样的轻金属，其变形时需要很高的单位压强。
要生产轻金属模锻件，就必须大幅增加压力机的工作压力。
除航空、航天工业外，其他重要工业部门也需要大型锻件。
如燃气轮机用大型轮盘锻件、烟气轮机用大型轮盘锻件、各类发动机叶片、大型船用模锻件、电站用大型模锻件、压力容器锻件，以及其他类型民用品模锻件的生产，都离不开大压机。
美国波音747～787、A320～380客机的钛合金起落架，F-16战斗机钛合金机身隔框，D-10飞机的后支承环，915发动机机座，苏27～33战斗机钛合金大型结构件，GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等都是在上述大型模锻水压机上模锻成形的。
当前正在进行的11#工程(歼11)国产化项目，自行研制的10#工程(歼10)，FWS-10发动机，GT25000型舰艇用燃气轮机以及正在研制的"四代机"等关系到国防实力的项目，其配套模锻件，都需要在7万吨以上水压机上模锻成形。
从国外购进，不但价格昂贵，而且存在隐患，一旦国际形势变化，就很难保障供应，绝非长远之计。
最近在美国的高压之下，乌克兰、以色列等国取消了对我国的军工合同就是最好的例证。
过去我国没有大压机，大型锻件的生产要通过铸造或者自由锻造的方法来进行。
由于材料消耗高，而且精度不够，致使一些锻件不得不进口。
当今世界上航空制造业强国都拥有4．5万吨以上的重型模锻液压机。
美国拥有两台4．5万吨模锻液压机，俄罗斯拥有两台7．5万吨模锻液压机，法国拥有一台6．5万吨模锻液压机。
空中客车公司生产的A380客机起落架的成型，就是在俄罗斯7．5万吨压力机上完成的。
在大型机械设备和重要装备中，如轧钢、电站（水电、火电、核电）、石油、化工、造船、航空、航天、重型武器等，都要采用大型自由锻件和大型模锻件，这些大锻件都是采用大型自由锻液压机和大型模锻液压机来锻造。
因此，大锻件生产在先进工业国家都放在非常重要的地位，从一个国家所拥有大型自由锻液压机和大型模锻液压机的品种、数量和等级，就可衡量其工业水平和国防实力。
第四代战机的垄断者——美国F-22。
第四代战机大量地采用钛合金和适量的铝合金和高强高韧合金结构钢，锻件制成的零件重量约占飞机机体结构重量的20-40％；第四代军用航空发动机(推力重量比=10)锻件材料大量选用钛合金和和高温合金，锻件制成的零件重量接近发动机结构重量的80％。
大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了7000吨模锻液压机，1938--1944年期间又先后制造了30000吨模锻液压机1台、15000吨模锻液压机3台。
英国于1937年制造了12000吨模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。
1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但最大公称压力仅5000吨。
1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台15000吨模锻液压机，苏联拆走15000吨及30000吨模锻液压机各一台。
1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔（MESTA)公司为美国铝业公司制造1台45000吨模锻液压机，劳威公司（LOEWY）为Wyman-Gordon公司制造了1台45000吨模锻液压机。
1961~1964年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了一批大型模锻液压机。
如新克拉马托重型机器厂（HKM3）制造2台75000吨模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。
1972年瑞典建造80000吨新型钢丝缠绕结构模锻液压机。
1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重型机器厂（HKM3）订购1台65000吨多向模锻液压机。
截至20世纪末，全世界共有万吨级模锻液压机40余台，美、俄各有10余台，约占总台数和总吨位的70％，其建造背景均源于发展航空航天工业。
60年代中期以后，由于锻压工艺的改进，需要的水压机规格有所降低，新制的自由锻造水压机一般都不大于8千吨。
目前世界上最大的民航客机——A380。
虽然法国已有70年代向苏联订购的65000吨模锻液压机，但A380客机起落架的成型，仍然需要到俄罗斯的75000吨压力机上完成。
曾振奋过中国人的科技成就——1961年上海设计制造出一万吨级自由锻造液压机，已经运行了40多年。
中国第一台万吨水压机自由锻造水压机是用上、下锻砧和简单工具进行自由锻，主要用于单件和小批生产。
大型自由锻造水压机是制造重型机器的关键性设备。
从19世纪末期美国制成第一台1.26万吨的自由锻水压机以来，全世界曾先后制造过20多台万吨以上的水压机，其中中国在20世纪60年代初制成2台。
1958年5月，在中国共产党八大二次会议上，煤炭工业部副部长沈鸿致信毛泽东主席，提出了制造万吨水压机的建议，此建议得到了毛主席的支持，并把信立即批给总书记邓小平：“此件请即刻付印，发给各同志阅。
”毛主席还亲自拿着这封信，问上海市代表：上海能不能干？愿不愿干？上海市代表经过考虑，认为可以干。
于是，上海马上成立了设计班子，由沈鸿亲自任总设计师，到上海主持设计和制造工作，林宗棠任副总设计师，徐希文任技术组长。
以上海江南造船厂为主进行制造，上海重型机器厂等几十个工厂参加大会战。
为了取得准确的技术数据，设计组先制造了一台1200吨的水压机，作为试验样机，在此基础上，确定了12000吨水压机的总体设计方案。
方案设计，万吨水压机由13个特大部件组成，即6个工作缸，3个大横梁，4根大立柱。
1960年，国民经济暂遭困难，万吨水压机工程处于是上还是下的十字路口，在这关键时刻，周恩来总理亲自批准：万吨水压机工程继续干下去。
从而挽救了这台水压机。
在制造过程中，工人们克服了一个又一个困难，创造出一个又一个奇迹。
如：直径近1米、长17.69米、净重80吨的立柱，电焊工人硬是采用8节铸钢件电渣焊接而成。
用这种全焊接方法制造的万吨级水压机，在全世界为中国仅有。
没有大型起重设备，工人们就用几百根枕木和几十个油压千斤顶，把300多吨重的横梁顶起6米高，并使它平稳地作了360度的大翻身。
就是在这样艰难的条件下，工人们用“以小干大”、“以粗干精”的方法，加工制造出一个个关键零件。
1961年12月13日，万吨水压机的40000多个零部件加工完毕开始总装。
1962年6月22日，上海江南造船厂制造的1.2万吨压力的自由锻造水压机试车成功。
全国各地的参观者都将亲眼看到这钢铁巨人的威力。
大吊车抓住烧得通红的大钢锭送人了万吨水压机，操纵台上红红绿绿的指示灯不断闪动。
压力400吨，800 吨，1200吨，钢锭如面团儿一样由水压机揉捏。
这台水压机经过两年多试生产的检验，质量很好。
在进行超负荷试验时，将锻压能力加大到1.6万吨，水压机各个部件仍未发现任何不良现象。
它是当时我国机械工业中最大的一台锻压设备。
当时世界上连我国在内，只有五个国家能制造这种机械。
这台水压机的主机有六七层楼高，基础深入地下40米；四根银白色的合金钢大柱子，每一根都要两个人才能合抱过来。
它工作时，可以把二三百吨重的特大钢锭，象揉面团似的锻压成各种形状的机器零件。
这台水压机的制造成功，为我国发展现代工业提供了有力的技术设备条件。
1965年，著名记者斯诺在位于闵行区的上海重型机器厂参观。
