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湘潭技师学院毕业设计说明书题目：专业：模具设计与制造学号：姓名：同组：指导教师：完成日期：目录任务书正文如图2-1所示工件为22型客车车门垫板。
每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm。
图1 车门垫板(1)零件的工艺分析零件尺寸公差无特殊要求，按ITl4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工，材料为Q235钢板,σb =450Mpa。
(2)确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。
但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为6.5mm(图2-1)，而复合模的凸凹模最小壁厚需要8.5mm[8]，所以不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。
由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2-2所示。
图2 排样图（3）工艺与设计计算1) 冲裁力的计算冲孔力F1=Ltσb=494×4×450N=889200N切断力F2=Ltσb=375×4×450N=675000N冲孔部分及切断部分的卸料力F卸=(F1+F2)K卸查表[8]，F卸=0.04,故F卸=(889200+675000) ×0.04N=62568冲孔部分推料力F推=F1K推n查表[8]，F推=0.04,故F推=889200×0.04×8/4N=71136N切断部分推件力F推2=F2K推n=675000×0.04×8/4N=54000N所以F总=F1+ F2 + F卸+F推+F推2 =(889200+675000+62568+71136+54000)N=1751904N=192.62）压力中心的计算压力中心分析图如图2-3所示。
x=(375×187.5+214×95.5+20×215+130×247.5+5×280+100×305+25×330)/(375+214+ 20+130+5+100+25)=192.6取整数为193。
第1章工艺分析1.1 77件的工艺分析制件名称：77件料厚：2mm材料：40钢零件技术要求：制件表面不得有划痕；孔及轮廓的边缘不得有毛刺。
零件图如图1.1所示图1.1 77件该零件为双弯板件，形状较为简单，直边高度H=6mm>2×t=2×2=4mm，满足弯曲工艺性要求，可用弯曲工序，成形类似于U型弯曲。
弯曲圆角半径为r=1.5mm，大于该材料的最小弯曲半径0.3t =0.6mm，满足了弯曲对弯曲角的要求。
1.2 工艺方案该零件所需的冲压工序为：落料，冲孔，弯曲。
可拟定以下三套工艺方案：方案一：用简单的模具，即为三套简单的模具分别完成落料、冲孔和弯曲三个工序。
方案二：用复合模，即用一套复合模完成落料、冲孔、弯曲三个工具。
方案三：用复合模和简单模具相结合，即用一套复合模完成落料和冲孔，用一套简单模具完成弯曲工序。
分析比较几套方案的优缺点：方案一：模具结构简单，模具的制造加工和装配较为容易，并且修模容易，但是由于采用三套模具造成制件的累计误差较大，而且需要投入的人力较多，操作复杂，成本高且效率低，不适合大批量生产。
方案二：复合模，模具结构复杂，模具的生产制造和装配较为苦难，更主要的是由于结构复杂，因而导致修模较为困难，并且复合模具较为笨重，但是复合模生产的产品精度高，适合制件精度要求较高的大批量生产，生产率很高，并且操作方便，节省劳动力。
方案三：两套模具相结合的方案，将简单与复合模具的优点集中在一起很好的克服了简单模具生产精度低，操作困难，复合模的生产制造和修模困难的缺点，实现了高效率，高精度，简单操作的大批量生产。
综上所述，选取方案三，复合模与简单模具相结合，复合模完成落料冲孔，简单弯曲模实现。
第2章 工艺计算2.1 排样有关的计算2.1.1 毛坯展开尺寸的计算由 《冲压手册》 表3.2得40钢的最小相对弯曲半径r=0.3t （2.1） r=0.3×2=0.6mm由于R=1.5mm 所以相对弯曲半径R/t= 1.5/2=0.75因此查《冲压手册》表3.9中性层位移系数x=0.29 所以中性层弯曲半径ρ=r+x ×t （2.2）ρ=1.5+0.29×2=2.08mm 中值法求弯曲件的展长 零件中间不弯曲部分长度为L 1 ;设圆角部分的中性层弧长为L 2; 弯曲直边中性层长度最短L 3和最长L 4； 展开后最短边为min L 最长边为max L 。
模具设计说明书一、 确定模具的结构形式冲件由落料、冲孔两种工序获得。
冲件数量为批量生产，可选择复合模或者级进模结构形式。
考虑材料利用率等因素，又因凸凹模的壁厚远大于表1-1的最小壁厚要求，故选择倒装复合模，其典型组合见国家标准GB2873.2-81形式。
二、 凸、凹模刃口尺寸计算1. 基本工序确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。
可采用配合加工方法制造。
2. 具体计算1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=2mm ，查表1-21取Z ｍｉｎ=0.246mm ，Z ｍａｘ=0.36mm 。
2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。
分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。
由公差表查得：未注公差尺寸按IT14级各分别为mm 074.056-，mm 062.050-，mmR 03.05-均取x=0.5。
孔径尺寸mm 15.009+φ为IT12级，取x=0.75。
①落料凹模按公式1-31，()∆+∆-=410max x A A M 计算刃口尺寸：()mm D d 185.0074.025.00163.5574.05.056+⨯+=⨯-=()mm D d 155.0062.025.00269.4962.05.050+⨯+=⨯-= ()mm D d 075.003.025.00385.43.05.05+⨯+=⨯-=落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
②冲孔凸模按公式1-32 ()041min ∆-∆+=x B B M 计算刃口尺寸： ()mmd p 0038.0015.025.011.915.075.09-⨯-=⨯+= 冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
冷冲压模具设计垫片的落料冲孔复合模具毕业设计说明书表1-7江门职业技术学院学生毕业论文（设计）摘要：本文通过在江门职业技术学院的学习,设计该零件的冲裁模.首先对冲压件进行工艺性分析,对冲压模具总体结构设计,画装配图.冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术关键字: 冲压凸模凹模模架凸凹模前言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料(固态或液态)流动，使之形成所需要的形体，用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料厂消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。
模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。
振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。
早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改选序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。
模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。
汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。
汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。
汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。
（一）冲裁件工艺性分析生产零件如右图所示。
1、CM-002 落料复合模具2、制件：圆形垫圈3、材料：冷轧钢板10A4、生产批量：60万/年5、材料厚度：2mm6、技术要求：工件要求平整，表面不得有划痕等缺陷。
由此可见，此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为冷轧钢板10 具有良好的塑性，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个40mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm。
工件的尺孔的部分为IT14 级精度。
尺寸精度比较低，普通冲裁完全能满足要求。
（二）冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔和落料的两个基本工序，可能有以下3种冲压工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔正装复合冲压。
采用复合膜生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
优劣性比较：方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产要求：但此工件材料较软，厚度较小，落料后冲孔时操作不方便。
方案二：只需要一幅模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。
工件的最小壁厚10mm，大于凸凹模许用壁厚1.8mm。
冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三：也只需要一副模具，生产效率更高，操作方便，工作精度也能达到要求：但此工件生产为中小批量。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为最佳。
（三）模具主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算排样方式的确定：根据工件的特点，采用如图1-1所示的排样方法，搭边值取1.2mm和1.5mm，=1.2mm,沿边无侧压装置时的条料宽度B的计算：查表得，两工件之间的距离a1a=1.5mm。
进料步距n=26.2mm.条料宽度B= (D+2a+δ)0-δ，查表得δ=0.5式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；δ为条料公差值所以B=97.40-0.5mm（2）材料利用率的计算：方案A:布距A为26.2mm，查板材标准，选1000×2000mm的钢板。
江西工业工程职业技术学院冷冲模课程设计说明书姓名院系：机电工程系专业：模具设计与制造班级：模具xxx指导老师：2011年10月16目录前言..................................................... 错误!未指定书签。
一冲压工艺方案的确定..................................... 错误!未指定书签。
二排样图的确定........................................... 错误!未指定书签。
三压力中心的计算......................................... 错误!未指定书签。
四计算冲压力,初选压力机.................................. 错误!未指定书签。
五模具刃口尺寸计算....................................... 错误!未指定书签。
六模具工作零件设计与计算................................. 错误!未指定书签。
七模架的计算与选用....................................... 错误!未指定书签。
八校核压力机.......................................................................................................... 错误!未指定书签。
九装配图与零件图.................................................................................................. 错误!未指定书签。
结语 ......................................................................................................................... 错误!未指定书签。
湘潭技师学院毕业设计说明书题目:专业: 模具设计与制造学号:姓名: 同组:指导教师:完成日期:目录任务书正文如图2-1所示工件为22型客车车门垫板。
每辆车数量为6个, 材料为Q235, 厚度t=4mm。
图1 车门垫板(1)零件的工艺分析零件尺寸公差无特殊要求, 按ITl4级选取, 利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单, 形状规则, 适于冲裁加工, 材料为Q235钢板,σb =450Mpa。
(2)确定工艺方案零件属于大批生产, 工艺性较好。
但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为6.5mm(图2-1), 而复合模的凸凹模最小壁厚需要8.5mm[8], 因此不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔, 则效率太低, 而且质量不易保证。
由于该件批量较大, 因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好, 并考虑凹模刃口强度, 其中间还需留一空步, 排样如图2-2所示。
图2 排样图( 3) 工艺与设计计算1) 冲裁力的计算冲孔力 F1=Ltσb=494×4×450N=889200N切断力 F2=Ltσb=375×4×450N=675000N冲孔部分及切断部分的卸料力F卸=(F1+F2)K卸查表[8], F卸=0.04,故F卸=(889200+675000) ×0.04N=62568冲孔部分推料力F推=F1K推n查表[8], F推=0.04,故F推=889200×0.04×8/4N=71136N切断部分推件力F推2=F2K推n=675000×0.04×8/4N=54000N因此F总=F1+ F2 + F卸+F推+F推 2=(889200+675000+62568+71136+54000)N=1751904N=192.62) 压力中心的计算压力中心分析图如图2-3所示。
x=(375×187.5+214×95.5+20×215+130×247.5+5×280+100×305+25×330)/(375+214+20+130+5+100+25)=192.6取整数为193。
冷冲模课程设计说明书设计题目:专业:班级:学号：指导教师:起止日期：目录1设计任务书 (2)2冲压件工艺性分析 (3)3冲压工艺方案的确定 (4)4主要设计计算 (4)4.1排样方式的确定及其计算 (4)4.2冲压力的计算 (5)4.3压力中心的确定及相关计算 (6)4.4工作零件刃口尺寸计算 (6)5模具总体设计 (6)5.1模具类型的选择 (6)5.2定位方式的选择 (6)5.3卸料、出件方式的选择 (6)5.4导向方式的选择 (7)6主要零部件设计 (7)6.1工作零件的结构设计 (7)6.2定位零件的设计 (8)6.3导料板的设计 (8)6.4卸料部件的设计 (8)6.5模架及其它零部件设计 (8)6.6模具总装图............................................................................................6.7冲压设备的选定 (25)6.8模具零件加工工艺 (26)6.9模具的装配 (28)参考文献 (33)设计总结及体会 (34)1、设计任务书冷冲模课程设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业技术课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
目的是：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲模设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
（2）巩固与扩充“冷冲压工艺与模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲模设计的方法和步骤。
（3）掌握冷冲模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册、熟悉标准和规范等。
2、冲压件工艺性分析2.1需制造的零件图制件如图所示，材料为Q235，料厚2mm，制件精度为IT14级，年产量30万件。
2.1.1冲裁件工艺分析从冲裁件的结构工艺性和冲裁件的精度和断面粗糙度两个方面进行分析。
1．冲裁件的结构工艺性表1冲裁件结构工艺性分析表工艺性质冲裁件工艺项目工艺性允许值工艺性评价1、零件结构该零件结构简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，适合冲裁。
湘潭技师学院毕业设计说明书题目：专业：模具设计与制造学号：姓名：同组：指导教师：完成日期：目录任务书正文如图2-1所示工件为22型客车车门垫板。
每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm。
图1 车门垫板(1)零件的工艺分析零件尺寸公差无特殊要求，按ITl4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工，材料为Q235钢板,σb =450Mpa。
(2)确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。
但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为(图2-1)，而复合模的凸凹模最小壁厚需要[8]，所以不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。
由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2-2所示。
图2 排样图（3）工艺与设计计算1) 冲裁力的计算冲孔力 F1=Ltσb=494×4×450N=889200N切断力 F2=Ltσb=375×4×450N=675000N冲孔部分及切断部分的卸料力F卸=(F1+F2)K卸查表[8]， F卸=,故F卸=(889200+675000) ×=62568冲孔部分推料力F推=F1K推n查表[8]， F推=,故F推=889200××8/4N=71136N切断部分推件力F推2=F2K推n=675000××8/4N=54000N所以F总=F1+ F2 + F卸+F推+F推2 =(889200+675000+62568+71136+54000)N=1751904N=2）压力中心的计算压力中心分析图如图2-3所示。
x=(375×+214×+20×215+130×+5×280+100×305+25×330)/(375+214+20+130+5+100+25)=取整数为193。
（一）冲裁件工艺性分析生产零件如右图所示。
1、CM-002 落料复合模具2、制件：圆形垫圈3、材料：冷轧钢板10A4、生产批量：60万/年5、材料厚度：2mm6、技术要求：工件要求平整，表面不得有划痕等缺陷。
由此可见，此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为冷轧钢板10 具有良好的塑性，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个40mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为10mm。
工件的尺孔的部分为IT14 级精度。
尺寸精度比较低，普通冲裁完全能满足要求。
（二）冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔和落料的两个基本工序，可能有以下3种冲压工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔正装复合冲压。
采用复合膜生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。
采用级进模生产。
优劣性比较：方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，生产成本高，生产效率可以满足中小批量生产要求：但此工件材料较软，厚度较小，落料后冲孔时操作不方便。
方案二：只需要一幅模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。
工件的最小壁厚10mm，大于凸凹模许用壁厚1.8mm。
冲压后成品留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三：也只需要一副模具，生产效率更高，操作方便，工作精度也能达到要求：但此工件生产为中小批量。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为最佳。
（三）模具主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算排样方式的确定：根据工件的特点，采用如图1-1所示的排样方法，搭边值取1.2mm和1.5mm，=1.2mm,沿边无侧压装置时的条料宽度B的计算：查表得，两工件之间的距离a1a=1.5mm。
进料步距n=26.2mm.条料宽度B= (D+2a+δ)0-δ，查表得δ=0.5式中，B为条料宽度；D为工件直径；a为沿边搭边值；δ为条料公差值所以B=97.40-0.5mm（2）材料利用率的计算：方案A:布距A为26.2mm，查板材标准，选1000×2000mm的钢板。
一个步距的材料利用率为：69.56%总材料利用率为：65.45%方案B：交叉双排斜对排剪裁10次剪成宽97.4mm的条料10条每条可冲78件，一共可冲裁出780件总材料的利用率：综上所以选用交叉双排斜对排的排样方式（3）冲压力的计算可知冲裁力基本计算公式为τtL K F p p =计算零件的周长：L=282.6mm ，材料厚度2mm ，冷轧10钢的抗剪强度取300MPa ，K p =1.3则冲裁该零件所需冲压力为F= kN 220220428N 30026.2823.1≈=⨯⨯⨯模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需卸料力X F 和推件力T F 为kN 11kN 22005.0X X =⨯==F K FkN 3.36kN 220055.03T T ≈⨯⨯==F NK F则零件所需得冲压力为1Q Q P P F F F F ++=总=267.3KN模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。
该零件为中心对称图形，其几何中心即为压力中心（4）冲压设备的选用根据冲压力的大小，根据计算结果冲压设备拟选 J23-40，其主要技术参数如下：公称压力：400kN滑块行程：80mm最大装模高度：330 mm闭合高度调节量：65 mm滑块中心线到床身距离：220mm工作台尺寸：460 mm ×700mm模柄孔尺寸：φ50 mm ×70mm电动机功率2.5KW（四） 工作零件刃口尺寸计算在确定零件刃口尺寸的计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配的方法。
结合模具结构及工件生产批量，适宜采用配合加工落料凹模，凸模，凹凸模及固定板，卸料版，制造成本减低，装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算如下：（1）落料件尺寸的基本计算公式为A 0max d )x (δ+-=ΔD D 0min max 0min d p T T )2()2(δδ----=-=c x ΔD c D D查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙Z max =0.360mm查得凸模制造公差-0.020mm ，凹模制造公差+0.030mm,x=0.5有p d δδ+=0.05mm<min max 22c c -=0.054mm即 A 0max d )x (δ+-=ΔD D =49.690+0.1250min max 0min d p T T )2()2(δδ----=-=c x ΔD c D D =49.4440-0.125 （2）冲孔基本公式为min p T )(δ-+=x Δd dA 0min min d )2(δ+++=c x Δd d 查得其凸模制造公差-0.020mm ，凹模制造公差0.030mm,x=0.75。
有p d δδ+=0.050<min max 22c c -=0.054所以 0min p T )(δ-+=x Δd d =40.12 0-0.04得A 0min min d )2(δ+++=c x Δd d =40.3360+0.04（五） 冲裁模的总体设计（1） 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用正装复合模（2）定位方式的选择应为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。
控制条料的进给步距采用挡料销。
（3）卸料出件方式的选择因为工件的料厚为2mm 的冷轧钢板，材料相对较软，卸料力也比较小，故采用弹性卸料。
采用正装复合模，必须采用上出件。
（4）导向方式的选择为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。
（六）冲裁模的主要零部件结构设计（1） 凹凸模凹凸模外形按凸模设计，内孔按凹模设计。
结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成台阶式，最后精加工采用刀具磨床加工，冲孔凹模设计成台阶孔形式，其总长L可按教材公式2-34计算：.凹凸模尺寸凹凸模长度L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中h1；凹模固定板的厚度h2；弹性卸料板厚度h; 增加高度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）具体结构可以参照下图所示。
（2）冲孔凸模所冲的孔为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一位又便于装配与更换。
冲孔凸模尺寸冲孔凸模长度；L=h1+h2+h3=14+12+14=40mm其中；h1凸模固定板的厚度h2；空心垫板的厚度h3；冲40mm的凸模结构如图1-2所示。
（3）凸模固定板的确定凸模固定板的外形尺寸一般与凹模大小一样，一般选择0.6～0.8倍的凹模厚度确定，也可以通过标准查得，基本与凹模外形尺寸相当。
这里取0.8倍，H凸=0.8×22=17.6mm. 取20mm；材料可选用Q235或45钢，本此选45钢。
垫板的作用是承受凸模或凹模的轴向压力,防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑,影响模具正常工作（4）凹模设计图5凹模采用整体凹模，凹模均采用线切割机床加工。
安排凹模在模架上的位置时，将凹模中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按照教材中公式2-42 2-43 2-44 计算凹模厚度H=k b=0.42 X 50mm=21mm（查教材表2-10的k=0.45）凹模边缘壁厚C>=(1.5-2)H=（1.5-2）X 21=（31.5-42）实际上取C=40mm凹模边长L=b+2c=50+2 X 40=130 mm查标准JB/T6343.1-94 凹模宽160mm因此确定凹模外形尺寸160 x 160x 40mm：将凹模模板制作成薄型形式并加空心垫板后实际凹模尺寸为160 x160 x 45mm 其中空心垫板厚10mm 。
（七）导（卸）料板，顶料部件，垫板的设计（1）卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同为160mm，厚度为10mm。
卸料板采用45钢制造，淬火硬度为HRC40—45. (2) 卸料螺钉的选用卸料板上设置3个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M8 x110mm,卸料螺钉尾部分应有足够的行程空间。
卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面3mm，有误差时通过在卸料螺钉与卸料板之间安装的垫板来调整。
（3）顶料块的设计正装复合模工件一般采用上出料，通常在凹模下加一块垫板，以增加顶件块的行程，顶件块与顶弹器用顶杆相连。
（4）垫板的设计垫板装在固定板与上模座或下模座之间，它的作用是防止冲裁时凸模压坏上模座。
垫板的尺寸可在标准中查得。
垫板的材料一般可选45钢，本模具也选择此材料。
（3）卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件材料选用聚氨酯，其尺寸计算如下：（1）确定聚氨酯的自由高度0H工）（H H 4~5.30=mm8mm )512()10~5(1=++=++=+=t h h H 修磨工作工由以上两个公式，取mm 300=H 。
（2）经过综合评估确定聚氨酯直径为30mm.（3）校核聚氨酯的自由高度0H为满足聚氨酯的高径比要求，将聚氨酯分割成四块装入模具中，其最大外形尺寸为80mm ，所以5.060300==D H 聚氨酯的高径比在0.5~1.5之间，所以选用的聚氨酯规格合理。
聚氨酯的装模高度约为0.85×30 mm =24mm 。
（八） 模架及其他零部件设计 （1） 模架的选用1、模架是由上、下模座，模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）组成2、模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。
模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面上。
上、下模座之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。
一般模架均已列入标准，设计模具时，应加以正确选用。
3、根据本次设计的需要选用【2】表9-84两边导柱模架。
该模具的采用两边导柱模架，这种模架的导柱在模具两边的位置，冲压时可以防止由偏心力距引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
导柱d/mm x L/mm 分别为 28 x 170, 32 x170 ;导套为d/mm x L/mm x D/mm 分别为 28 x 100 x 38，, 32 x 100 x 38.上模座厚度H取40mm,上下模之间垫板厚度H取8mm,上下模固定板厚度H 取20mm，下垫板厚度H取8mm,下模座厚度H取45mm那么该模具的比和高度H：H=（8+20+24+10-2+40+20+8+40+45）mm=213mm凸模冲裁后进入凹模的深度为2mm。
