制程品管检验作业规范标准

九、制程检验（IPQC）IPQC：In process quality control行程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的质量控制。

主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。

IPQC检验方式A、首件检验☐ a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调整设备等）对制造的第一件或前几件产品进行检验。

☐ b.首检由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格首件上作出标识，并保留到该批产品完成。

☐ c.机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首检，流水线装配时先由班、组长按BOM 表及制令单要求装配样品，若是新产品，在装配前应向作业员说明。

B.自主检查☐是作业员对自己的作业加以检查，此检查若能确实施行，对于产品质量是一大保证，但必需要有足够的教育训练，提高作业员的质量意识，而尤其重要的是「人人要有品管之能力」，以期对于☐所使用材料、零件异常（不流出不良）☐上工程之不良（不接受不良）☐自己作业是否正确（不制造不良）☐均能正确而有效地发现并予以改正。

C、巡回检验☐a、巡回检验是指检验员在生产现场，按天下一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。

☐b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的巡检，以检查影响产质量量的生产因素（4M1E）为主。

D、末件检验员☐a、末件检验是指用在模具或专用工装加工场合。

当批量完成后，对加工的最后一件或几件进行验证。

☐b、末件检验由操作员、检验员共同进行。

双方在检验记录表上签字，并把记录及末件实物拴在工装上。

E、检查站之检查（on line)☐E、对于生产线式的生产，可以生产线上设置检查站,对产品的质量特性加以全检,以及100%确保质量.☐F、单位别间之检查（OFF LINE）为了区别不良的质量素质及确保质量，半成品由一单位移至另一单位时，可设验收或检查站式的检查。

1.0目的规范品检作业，统一检验方法，确保产品质量符合规定要求。

2.0适用范围适用于本公司进料、制程、成品的品质检验。

3.0职责3.1仓管：负责办理发出、来料入库手续并协助品检抽样。

3.2品管：按检验标准及本作业指导书进行检验工作，完成品检质量记录。

3.2品管经理：负责规范检验方法及监督、指导品检检验作业。

4.0作业程序4.1进料检验4.1.1供应商来料，仓管员办理相关入库手续后通知IQC检验，IQC按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5。

4.1.2 IQC核对《订购单》、《送货单》及相关资料、样办。

4.1.3 IQC参照《来料检验标准》作业，填写《来料检验报告》。

4.1.4 IQC抽样检验合格后加盖检验“IQC PASS”章，仓管员办理入仓手续。

4.1.5 IQC抽样不合格，将物料置于“不合格区”，并填写检验报告及开具《品质异常处理单》交相关部门处理。

4.2制程检验4.2.1生产前PQC核对《生产订单》及相关资料、样办、检查上工序来料是否合格。

4.2.2作业员做好首件并签名经部门主管确认签复， PQC对首件进行核查，填写《首件检验报告》。

4.2.3制程批量生产按制程检验标准进行检验、填写相应制程检验报告，出现品质异常问题，按《不合格品控制程序》和《纠正与预防措施控制程序》处理。

4.3成品检验4.3.1 QA核对《生产订单》等相关资料、样办，对待生产成品进行首件检验确认、合格则进行下工序生产，反之则知会其改善直到首件合格为止。

4.3.2 QA根据《产品检验标准》，《生产计划表》对生产工序待出货产品实施检验，检验完成后通知包装组包装、装箱。

4.3.3每一批成品包装完成约80%时，或每规定工作时段QA可根据实际情况对包装成品进行抽样检验。

抽验标准按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5 进行检验。

IPQC检验控制程序
1.目的
规范本公司工厂品管部IPQC检验操作规范,为IPQC在实际工作中提供作业依据.
2.范围
本规范适用于工厂品管部制程巡检人员对制程的检测和监控.
3.定义
无
4.职责
4.1 工厂品管部QE负责制定制程检验规范，指导IPQC巡检。

4.2 工厂品管部IPQC按检验规范对制程检测和监控。

5.运作流程图
无
6工作内容
6.1 IPQC需对首件进行确认,确认包括新产品上线时，更换机种时，每日开线时，工程变更时，确认数量根据产品要求确认，一般为1-10PCS，并及时填写《产品首件确认单》。

6.2 IPQC根据物料清单,工艺图纸,作业指导书,ECN及检验规范,依据《IPQC巡回检核表》对各个过程中人、机、料、法、环及测量进行巡检，并填写《IPQC 巡回检查表㠋。

6.3 IPQC须对各工段纄生产产品进行抽检，并将异常信息进行及时反馈。

6.4 IPQC在巡检中发现问题或异常，应及时要求更正，如不良率超过3%或出现批量性问题时，应开出《不合格控制表》给相关部门或人员，要求分析处理，监督实施效果。

6.5 IPQC根据《制程管制时报》进行统计，每月、每周填写《制程检验周报表》、《制程检验月报表》，当实际不良率值超出目标时，及时填写《不合格控制表》给相关人员进行原因分析及改善措施。

7.相关文件资料
7.1《制程控制程序》
8.相关记录表单
8.1《产品首检单》
8.2《IPQC检核表》
8.3《不合格控制表》
8.4《制程管制时报》
8.5《制程检验报表》。

第三章认识品质检验标准和品质检验作业标准一、品质检验标准㈠、品质检验标准的意义1、检验标准的定义：主要在于载明检验作业有关文件，用以规定及指明检验作业的执行，以便在繁杂的检验作业中，不易招致疏漏及处理上的混乱。

产品品质是产品在功能、外观、规格、安全性、使用寿命性等各方面，都要符合客户的品质需求。

每一个企业均应建立完整的产品品质标准，对外可以向客户提供品质保证的依据，对内可使品管员及作业员明确品质保证的要求，使其工作有依据可循。

㈡、品质检验标准的基本内容1、产品品质检验标准文件。

2、产品名称、型号、规格及图示；3、检验项目（包括：功能、技术参数、尺寸、外观………等等）；4、检验方法、条件；5、检验工具或设备；6、检验频率；7、产品实物样板。

8、产品质量符合性：化学性、物理性等技术指标和参数。

学习永远不晚，活到老、学到老！重点提示：检验标准文件不是每个企业都一样，由于行业规模、管理模式不一样，因此，有的较小型不够规范的工厂也许没有书面的标准，且检验文件不一样，有的比较详细，有的比较简单，但是基本内容与上面几项大致相同。

㈢、品质检验标准的分类：1、有关标准的分类从专业角度来分，标准一般分为国际标准、区域性标准、国家标准、行业标准、企业标准等5大类，如：汽车行业国际公制螺丝制度，就属于国际标准，全世界各国制造的国际公制螺丝在全世界各国都通用；环保欧洲-E级标准就是属于区域性的标准，它只适用于欧洲片区的国家，其它各国就不适用，但也可以采用；国家标准就比较广，通常用GB+数据标准号表示，国家标准包括强制性标准和推荐性标准，强制性标准就是企业必须执行的标准，如：3C强制性安全认证标准，用GB/******表示。

推广性标准则作为企业可以选择使用的标准，也可以不使用的标准，用GB/T******表示。

行业标准就是某一行业共同遵守的标准，如：纺织业、电子行业、五金行业等等均有自己的行业标准；企业标准就是以上提到的企业自己编写的标准。

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。

来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

制程QI抽检规范（ISO9001：2015）1.目的对过程产品进行再检验,确保产品在交付时达到顾客要求.2.范围适合品检部3. 职责3.1: 品管部责任3.2.1: 每两小时对每条生产线进行抽样检验工作,并填写有关检验记录及返工要求.3.2.2: 监控生产部标识每小时生产的成品及数量,包装好的成品填写<<每小时成品状态表>>,未包装的成品填写<<标识卡>>.3.2.3: 功能坏机提供给PE部进行分析.3.2.4: 对返工品进行再检查确认.4. 定义: 无.5. 程序5.1: QI抽机检查5.1.1: QI每两小时从拉尾抽取13PCS产品(如不足13PCS则全检),依据PO､BOM､ QC /QA规格及QI检查标准对产品外观及功能等进行检查(针对特别项目的检查为1PC)允收标准如下表.5.1.2: QI在检查过程中,如果发现不良品超出允收标准时,须通知QI组长或QI主管进行确认.5.1.3: 经QI主管确认不合格后,QI填写<<线架/制程QI检验报告>>及<<翻工通知单>>通知QC主管及生产部主管对不合格产品进行确认,QC及生产部确认完毕在报告和翻工单上签名.5.1.4: 经判定为不合格,QI在生产部卡板上摆放好的成品货注明不合格;经注明不合格的货品,生产将对整卡板产品进行返工; 经判定为合格则在产品上注明合格并签名,生产部根据合格标识将货品入仓.5.1.5: QI将不良品或功能坏机提供给PE部进行分析,PE部需将分析结果通知生产部或品管部,如有必要提出返工方案给生产部及品管部.5.1.6: 当QI抽检过程中,同一张生产单相同的问题出现两次或以上,QI主管即要发出纠正预防措施给相关部门. 5.1.7: 品管部IPQC监控生产部返工,合格后在翻工通知单上确认签名,注明已返工并重检合格;再由QI重新抽检确认.5.1.8: 如果生产的产品用胶盘装未包装的,则由生产部填写本厂的<<标识卡>>贴纸,填上生产时间段及每小时生产数量,在每箱贴上<<标识卡>>,QI检验完后,须在<<标识卡>>上注明检验状态,合格或不合格.5.2: 跌落测试要求(只适用于成品抽检)5.2.1: 当生产单数量在5000pcs以内时,QI开拉时需抽取5pcs进行成品跌落测试,如果生产单数量在5000pcs以上时,则每5000pcs抽取5pcs,进行跌落测试.(备注: QI做完摔箱测试后的产品处理如下:1. 彩盒/卡通箱直接报废;2. 产品须下拉重新检测后方可重新包装.)5.3: 内机检查QI抽检,每个小时对该拉线成品抽取3pcs进行拆机检查其内机.5.4转速测试要求5.4.1: 风筒开机时最高档的转速及开机后1分钟时的转速都应在相应转速范围的±2%.5.5: QI送板入寿命房及QE房(只适用于成品抽检)。

福建石狮市赛琪体育用品有限公司旅游鞋制程检验规范文件编号： Q/SQZC2010版本：修订第01版受控状态：分发号：持有者：批准：2010年11月28日实施2010年12月01日针车管制站检验规范一、检查内容步骤及标准1、首件检查：每天上班之前于管制站抽3—5件检查；2、首先核对各部位物料规格，配色要与确认样品鞋、色卡、指令单、试作评审记录，工艺说明书,工艺变更通知书一致，鞋面检查顺序一般为：从前到后，从上到下，从外到内；3、车线线路必须依照目注线及记号齿，不可有漏针、跳针、跌落马、浮线、断线、没底线及针孔，车线后需平整、整个鞋面从前到后，中心点需对齐，中心点不超过鞋口正中央2mm（跳针少于两针为次要缺点，任何部位断线均不可。

）原则上面部不可接线.4、针车标准4.1、针车边距一般为含线1.5±0.3mm，针距9-10针/英寸（或3.5±0.5针/cm）,双针距为2mm ±0.3mm4.2、车万能线边距一般为2.5±0.5针/cm，（平行组合每30mm6-9针），宽5±0.5mm），车万能线一定要倒针。

（允许为3-4针）绝对不允许跌落马。

5、根据样品鞋检查鞋面倒针（一般为3-4针），重针（确实对准原针孔重4-5针）；走边线：边线一般高度为8-10mm针距5-7针/英寸（指距皮料下底端，如果距内里2-3mm即可）。

6、鞋面护眼冲孔不得移位、变形、漏冲或留有残屑、护眼冲孔直径一般为3-3.5mm，冲孔高度差不能超过3mm；7、检查车内鞋领时，弧度要标准，双峰要突起、饱满、均衡、内鞋领距离后大皮边缘一般为9mm ±1mm，翻鞋领不可有包风现象。

(针距10-10.5针/英寸,边距1.8-2.0㎜)8、后跟吊带需车紧，不能裂开松脱；9、检查接鞋舌所车之形状要在正中央，偏移不可超过1mm，接鞋舌之车线需对口（即倒针3-4针）；（接鞋舌须从中间起收针）10、鞋舌上的拌带，车缝时两边须各跨半针车在鞋舌上，以便牢固，不易脱掉（拌带，一般规格为长10-12mm，宽8-10mm）；11、检查SIZE标，应无涂改或印刷错误；12、内里各贴合部位必须依照记号点，贴合后不能起皱，贴合多余部分应修剪整齐；13、港宝边缘距离后大皮，大部边缘一般为6-8mm，也可以记号点或记号线为准；14、鞋面不可有油污，印刷线外露，修边烘线需彻底，不得有线屑残留；15、检查鞋面内的断针、发现断针的鞋面要严格剔除，每只鞋面均通过探针器。

编制：审核：批准：日期：1. 目的为规范产品从原材料采购、外协加工、进料检验、生产组装、不良维修、出货检验、工程安装等一系列过程的工艺及操作要求，从而保证产品制程受控、质量稳定，特制定本规范。

2. 合用范围合用于本公司所有产品的制程控制。

3. 引用标准部份参考SJ/T 10533-944. 职责品管部，负责进料检验、出货检验过程管理制度的实施及监控。

负责IPQC 巡检及问题总结、改善跟进；创造部，负责生产线制程管理制度的实施及监控研发部，负责产品维修过程制程管理制度的实施及监控客服部，负责产品现场安装、调试、维护等过程制程管理制度的实施及监控采购部，负责制程管理所需用品用具的采购和管理5. 基本要求上班时必须仪表整洁，按要求佩戴工作牌。

5.1 保持作业台面清洁，不得有零碎物料、锡渣、零件脚、胶丝等杂物。

5.2 工具物料摆放整齐，分类放置，并标识清晰。

5.3 仪器工具参数应按作业指导书要求设置。

5.4 良品、不良品、待处理品必须标识明确并区分放置。

5.5 做好产品防护，防止作业过程损坏或者外观的损伤。

5.6 严格按照作业指导书作业，遵守工艺要求。

5.7 拿取路线板时，应夹持住路线板板面，不得拎或者提路线板上的元器件/线材等。

拿取PCB 空板或者元器件时，必须带好手套避免手指直接接触PCB 焊盘或者元器件引脚。

5.8 作业时，路线板应用板架整齐放置。

不得随意放置在工作台或者任何无静电防护措施的地方。

5.9 上班时间，不得做与工作无关的事情。

5.10 下班时应做好台面清洁，工具、物料、在制品摆放整齐，将电脑关机，关断工具仪器设备电源。

6. 静电管理要求6.1 所有人员进入静电管理区域必须实施必要的静电防护措施，如穿戴防静电工作服、穿静电鞋，必要时，戴静电帽。

6.2 接触静电敏感元器件前必须佩带好经测试合格的静电手环并确保接地良好，不得在没有采取防静电措施情况下接触静电敏感元器件、PCBA、半成品等。

需要挪移无法佩带静电手环时必须至少佩带防静电手套或者无线静电手环；6.3 杜绝携带非防静电物品、及与工作无关物品进入静电管理工作区域。

一、目的：为确保制程中各阶段产品品质符合规定标准，必须于制程中规划适当之检验作业，并确保唯有检验合格的产品才能移交下一制程及客户，故制定本程序。

二、范围：1．本程序规定产品于制程中检验中检验的规范，制程检测作业检验结果判定，不合格的处理等等。

2．本标准适用本公司固定电阻器制程中之检测作业。

三、职责：1．品保课负责本程序之制订与维护。

2．生产部各作业员负责首件检验，自主抽验及成品自动全选之检验作业。

3．品保课负责制程品质稽核作业。

四、作业内容：1．品保课与生产部参与制程规划时，即针对产品特性客户之需求，而规划制程中之检验活动，含作业者自主检查，品管稽核抽验等。

2．制程检验中之允收标准。

均达到国家标准，客户标准、出货标准为高，以确保出货成品均获得客户允收。

有关产品品质特性制程中规格列如下表所示：3.自主检验生产中规划作业人员自行确认作业之符合性，以达人人品管自负品质责任之境界，自主检验又分：（1）首件检验：指每日开机时，机台维修后更换规格时作业者调试机台后，作业员及QC应参照下表抽样确认产品特性。

（2）自主检查生产中作业人员必须定时巡回各机台，约1小时1次确认生产状态，检查项目参照各部门外观检查标准及作业标准书实施。

4．焊接制程之[焊点是否牢固]一项，是为确定抗拉力强度为求效率。

均以尖咀钳代替拉力计，每一次取样5PCS/台，试验方法如下：以尖咀钳夹住导线焊接点处，向本体弯曲90度，焊接点不得有脱落情形。

（1）焊接端子拉力强度判断标准：《使用工具东京120拉力计》1/2W：4kg以上1/4W：3kg以上1/6W：2.5kg以上1W : 4.5kg以上2W : 5kg以上5．有关自主检验各制程检查项目品质判定标准，参考工作区外观检查标准及各站作业标准书。

五、自动全数筛选：电阻器产品于加电压（短时间过负荷）后及涂装完成后，必须经阻值100%自动选别测试，将阻值误差高于设定标准的检出予以剔除。

六、品管稽核抽验1．除以上检验与筛选外，制程中又安排品管人员执行品管稽核抽验对切割作业，焊接作业及涂装作业等三个重要制程作抽样检验。

制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

1、目的:为防止出现大批量不良品和防止不良品转到下道工序连续加工，品管部和各生产应实施过程检验.2、范围：适用于公司生产过程之首件、巡检、及最终检验.3、职责3.2生产部：负责不良品挑选、返修，不良品退回仓库。

3.3技术部：负责功能性异常物料判定。

3.4品管部：负责物料来料检验，异常物料处理结果判定。

3.5业务部：负责成品物料特采。

3.6副总：负责异常物料的最终裁决。

4.定义4.1特采：材料/零件/产品品质不完全符合检验标准或图纸的情况下，其缺陷不对最终产品品质产生决定性影响，经评估批准后，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。

5、工作流程5.1首件样品制作/确认5.1.1正常所有工序都必须实行首件（批）检验：A.注塑车间换模、停机4H以时再次生产、机台调机后再生产都要做首件确认；b.切管车间换产品型号、规格需做首件确认；c.易拉式车间包装工序提前做首样；d.包装车间按产品款式先做首样，每批生产时核对首件；E.其他车间每天或每PO核对首件；5.1.2首件检验由检验员按相关检验标准规定的项目逐项检验，并做好记录；5.1.3首件样品要做首件标示，便于作业人员参照。

5.1.4首件检验项目包括：A、颜色是否与标准样一致，无明显的色差.B、尺寸依图纸重点尺寸测C、结构强度是否符合要求D、产品外观是否符合要求（如无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等）。

E、各产品配置是否符合图纸、BOM,分解单等要求。

F、包材印刷内容是否正确，特别是尺寸、对应型号、条码是否对应的上。

5.2巡回检验与测量5.2.1生产部各生产工序，须由检验员实行巡回检验.A、巡检频次每半天不少于1次，B、每次巡检抽样样本量不少于5件.5.2.2巡检项目及内容A、颜色是否与标准样一致。

B、重点尺寸测量C、外观面不得有飞边，产品外观无明显毛边、变形、缩水、缺料、多胶、烧焦、脏污、色纹、划伤、气泡、气痕等D、各产品配置是否符合图纸、BOM,分解单等要求。

制程检验管理制度第一章总则第一条为了确保制程条件的正确性及产品品质的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流人下一道工序，规范工作流程，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司从产品投产至包装完成产成品的所有管理工作。

第三条权责。

1.品质部负责按要求执行从产品的投产至产品包装的品质检验、产品的状态标识、生产过程中不良信息的反馈、不良品的跟踪处理、限度样品的制作和确认作业，并协同生产部对制程不良问题进行改善等。

2.生产部负责组织产品生产、首件的制作及送检、完工品的送检、不良品的隔离/返修处理、生产过程中的自检等工作。

第二章制程质量管理的工作内容第四条制定品质检查标准，并实施。

第五条管理与分析、处理制造过程中的问题与异常。

第六条对造成成本较高或发生频率较多的制程进行研究、分析及改善，预防再发。

第七条半成品库存的抽验及鉴定报废品。

第八条对作业标准提出改善意见或建议。

第九条检验仪器、量规的管理与校正。

第三章制程检验管理第十条制程检验的作用。

1.判定产品质量是否符合规格和标准的要求。

2.判定生产过程中各个要素是否处于正常的稳定状态，以决定是否继续生产。

第十一条制程检验的形式。

1.首件检验：通过首件检验，发现存在的系统性原因，从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：（1）一批产品开始投产或每班开始生产时。

（2）停机后重新启动或调整设备时。

（3）更换材料时。

（4）人员变更时。

首件检验一般采用“三检制”，即操作人员自检，班组长进行复检，质检员进行专检。

2.巡检（巡回检验）：检验人员按一定的时间间隔和路线，到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图样、工艺或检验指导书所规定的要求。

当检验人员巡检时应注意以下问题：（1）寻找异常原因，采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。

（2）对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，进行标识、隔离，并要求生产部重检、筛选，防止不合格品流人下道工序。

1、目的：
通过制程检验及时发现生产中出现的异常问题并在第一时间予以解决，确保生产的产品能够满足质量要求。

2、范围：
适用于公司内部IPQC制程巡检作业。

3、准备工作：
3.1.1相关的检验工具（如：数显卡尺、二次元、高度计、通止规等……）；
3.1.2相关的产品图纸和生产指令单。

4、检验及要求：
4.1主要工序检验要求如下：
4.2品管IPQC检验员将巡检结果记录于《制程检验记录表》内，每2小时各记录一次，若巡检过程中发现不良应记录于《制程检验记录表》内并反馈给生产部门改善。

4.3品管IPQC检验员在制程巡检中出现的品质异常的处理流程：
4.4品管IPQC检验员在制程巡检中,发现产品质量有缺陷或不能满足品质要求时，应及时按照以下方式进行处理;
4.5对该批或该时间段生产的产品进行标示隔离，贴上不合格标签；
4.6并将该批或该时间段生产的产品移至不合格品区域；
4.7及时将不合格的情况知会生产单位，并填写“纠正与改进措施单”，要求生产单位进行改善，并确认
改善结果；
4.8品管IPQC检验员应该对该批或该时间段生产的不合格产品的处理过程，进行跟踪检验和确认，并做可追溯
性的记录，确保处理之后的产品能够满足公司或者客户的品质要求；
4.9品管IPQC检验员应该对生产单位提供的纠正及改进措施进行验证确认，并做可追溯性的记录，预防后续出现类似的不良现象。

5.0相关记录
TY-QA-QR-001IPQC巡检记录表
编写/日期：审核/日期：批准/日期：。