DFMEA和PFMEA评分原则

dfmea行动优先级的评分标准
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种失效模式和影响分析方法，用于设计阶段。

DFMEA的行动优先级评分标准通常包括以下几个因素：
1. 严重度（Severity）：这是指失效模式的后果的严重程度。

严重度越高，优先级也越高。

2. 发生度（Occurrence）：这是指失效模式发生的频率。

发生度越高，优先级也越高。

3. 可检测度（Detectability）：这是指发现失效模式的难度。

可检测度越高，优先级也越高。

4. 影响度（Impact）：这是指失效模式对功能和性能的影响程度。

影响度越高，优先级也越高。

5. 测量程度（Measureability）：这是指是否有可能采取措施来预防或减少失效模式的影响。

测量程度越高，优先级也越高。

以上五个因素的分值相加，就是行动优先级的总分值。

根据总分值，可以将行动优先级分为高、中、低三个等级。

新版DFMEA和PFMEA风险分析方法
概述
DFMEA和PFMEA风险分析方法是两种工具，用于评估产品或流程的潜在风险。

DFMEA（Design Failure Mode and Effect Analysis）用于评估设计过程中潜在的失效模式和其对产品性能的影响。

PFMEA（Process Failure Mode and Effect Analysis）用于评估制造或生产过程中可能存在的问题和其对最终产品的影响。

新版风险分析方法
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的变化主要体现在以下几个方面：
整体性评估
新版方法将DFMEA和PFMEA合并为一种整体性评估方法，避免了重复的工作和信息交叉。

这样，所有可能存在潜在风险的环节都能够得到考虑。

风险优先级数值
新版方法将原有的风险优先级数值（RPN）替换为风险指数值（RI），计算公式也有所改变。

这一改变主要是为了避免在风险评
估中过于依赖数量指标，将更多的关注点转移到了实质性的问题上。

标准化模板
新版方法提供标准化的模板，使企业能够更加便捷地开展风险
评估工作。

同时，标准化模板也有助于信息整合和沟通交流。

结论
新版DFMEA和PFMEA风险分析方法的改进在于强调实质性
问题，提高了综合性评估的效率，方便了相关人员开展工作。

但企
业在运用该方法时，也应该继续注重对潜在风险的发现和解决，避
免依赖模板和数值评估。

FMEA评价准则(第四版)FMEA评价准则(第四版)设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。

潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。

失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。

严重度评估分1―10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

频度是失效起因/机理发生的频率。

分为1―10级，频度评价准则如下：FMEA评价准则(第四版)从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。

探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1―10级：探测FMEA评价准则(第四版)从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。

也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。

三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。

1.目的1.1确定与产品相关的设计和工序潜在失效及其后果，找出零组件或系统的潜在弱点，提供给研发部、制造中心、质量部等部门采取可行之对策。

1.2确定潜在设计、制造或装配过程失效的机理，评价失效对客户的潜在影响。

1.3确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。

2.适用范围本程序适用于有要求产品的失效模式与效应分析。

3.定义3.1PFMEA：Process Failure Mode&Effects Analysis（过程失效模式与效应分析）。

3.2DFMEA：Design Failure Mode&Effects Analysis（设计失效模式与效应分析）。

3.3失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3.4PFMEA小组：负责过程的工程技术人员（产品部NPI、技术部PE、质量部QE）任组长，组织生产、生产工程、质量等部门的相关人员组成。

3.5DFMEA小组：负责产品的研发人员任组长，并组织产品经理、研发中试、软件研发、质量部等相关人员组成。

3.6严重度（S）：是已给定失效模式最严重的影响后果的级别。

3.7频度（O）：设计FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性，过程FMEA中的频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。

3.8探测度（D）：是指与设计/过程控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。

4.职责4.1研发部：负责制作、修正/更新DFMEA。

4.2产品部：负责制作、修正/更新试产阶段的PFMEA。

4.3技术部：负责制作、修正/更新量产阶段的PFMEA。

4.4质量部：负责异常处理、问题原因分析的PFMEA。

4.5FMEA小组：由PFMEA及DFMEA小组成员讨论确认所负责阶段的潜在的失效原因／机理，确定需实施FMEA的项目，并根据需要决定具体实施日期；确认FMEA实施状况与效果，并提出具体的改善措施。

FMEA LISTSＤＦＭＥＡ严重度评价准则严重度 S 评定准则：后果的严重度严重度后果（顾客的后果）（制造/装配后果）10 无警告的危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规，失效发生时无预警10无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9 有警告的危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和／或不符合政府的法规。

失效发生时有预警9有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害8 很高车辆／系统不能运行（丧失基本功能）8很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上7 高车辆／系统可运行，但性能下降，顾客非常不满意7高车辆/项目可运行但性能水平下降。

顾客非常不满意。

或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。

6 中等车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。

6中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。

顾客不满意或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时5 低车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。

5低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。

或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理4 很低配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不符合要求。

大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。

4很低配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。